분말의 관점에서 볼 밀을 봅니다.

건축자재 하면 무엇이 떠오르시나요? 시멘트 하면 가장 먼저 떠오르는 것은 바로 시멘트! 시멘트 생산 공정은 네 단어로 요약할 수 있습니다. “2회 분쇄 및 1회 연소”, 즉, 생분 준비, 클링커 소성, 시멘트 분쇄 및 분쇄 공정은 볼밀을 사용합니다.

볼밀이 뭔지 아세요?

볼 밀은 분쇄 후 재료를 분쇄하는 핵심 장비입니다. 볼 밀은 산업 생산에 널리 사용되는 고미세 연삭기 중 하나입니다. 다양한 광석 및 기타 재료의 분쇄에 적합하며 광물 가공, 건축 자재 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다.

“볼” 밀이라고 불리는 이유는 무엇이며 “볼”은 무엇을 의미합니까?

볼 밀에 의한 재료의 분쇄는 매체를 연마하여 달성됩니다. 전달 메커니즘은 연삭 매체에 기계적 에너지를 전달하고 매체 사이에서 발생하는 다양한 기계적 힘에 의해 재료가 분쇄됩니다. 분쇄기의 연삭 매체는 주로 강구(강구)이므로 볼밀이라고 합니다.

볼 밀의 구조는 무엇입니까?

볼밀은 라이너, 격실 플레이트, 실린더, 전송 시스템, 공급 및 배출 장치 및 메인 베어링으로 ​​구성됩니다.

그라인딩 바디의 상태는 무엇입니까?

누출 유형: 속도가 너무 느리고 연삭 몸체를 적절한 높이로 가져올 수 없으며 재료에 연삭 효과만 있고 충격력이 매우 작습니다.

던지기 유형: 속도가 적당하고 연삭 몸체가 특정 높이로 이동한 다음 포물선 운동으로 떨어지므로 연삭 효과와 재료에 대한 영향이 더 큽니다.

원주 형 : 속도가 너무 빠르며 연삭 몸체와 재료가 떨어지지 않고 실린더 벽에 가깝고 연삭 몸체가 재료에 연삭 및 충격 영향을 미치지 않습니다.

연삭 바디를 선택하는 방법?

• 수량

양이 적을수록 실린더의 회전 속도가 빨라지고 연삭 효과가 작아집니다. 반대로 실린더의 회전 속도가 낮을수록 연삭 효과가 커집니다.

• 입자 크기

일반적으로 밀링할 재료의 입자 크기를 15mm 미만으로 제어하는 ​​것이 적절합니다. 대규모 분쇄기의 경우 강력한 분쇄 능력으로 인해 들어오는 재료의 입자 크기를 25-30mm로 늘릴 수 있습니다. 그러나 대형 수직 원료 분쇄기의 분쇄에 들어가는 재료의 입자 크기는 100mm에 도달 할 수 있으므로 분쇄에 들어가는 재료의 특정 입자 크기는 다른 조건에 따라 결정해야합니다.

• 크기

입자 크기가 더 크거나 더 단단한 재료의 경우 연삭체의 평균 크기가 크고 양이 적습니다. 반대로 연삭체의 평균 크기는 작고 양이 많습니다.

연삭 매체에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

• 연삭 매체의 상대 밀도

다양한 연삭 매체 재료의 상대 밀도는 자연적으로 크게 달라집니다. 지금까지 업계에서 일반적으로 사용되는 연삭 매체의 상대 밀도는 2.2~14gcm2 범위입니다. 일반적으로 매체의 상대 밀도는 슬러리의 점도와 관련이 있다고 믿어집니다.

• 미디어 크기

중간 크기는 작고 중간 볼의 접점이 많고 재료를 연마 할 기회가 많습니다. 일반적으로 피드 크기는 작고 제품 크기가 미세할수록 매체의 직경이 작아집니다.

• 미디어 모양

매체 접촉 유형이 변경될수록 밀링된 제품의 입자 크기 분포가 더 좁아집니다.

• 유전체 볼 모양 및 표시 거칠기

인공 연삭 매체는 대부분 구형이며 볼 밀의 강구는 잘 만들어지지 않습니다. 강구의 형상이 불량하면 회전운동이 차단되어 분쇄에 부적합하고 반대로 마모가 증가한다.

• 유전체 볼의 기계적 강도 및 화학적 안정성

미디어 볼의 기계적 강도는 미디어 볼이 정상적인 작업 조건에서 압축 및 충격에 저항하는 능력을 나타냅니다. 강구 및 초경합금 볼의 경우 일반적으로 이러한 문제가 존재하지 않지만 유리 볼 및 세라믹 유전체 볼은 매우 중요합니다. 연마 매체 볼은 연마 재료와 화학 반응을 일으켜서는 안되며 pH 값이 안정적입니다. 연삭 매체는 일반적으로 안정성을 향상시키기 위해 산화물을 사용합니다.

볼 밀을 분류하는 방법은 무엇입니까?

연삭 매체에 따라 볼 밀, 로드 밀 및 자갈 밀로 나눌 수 있습니다. 배럴의 모양에 따라 짧은 배럴 밀, 긴 배럴 밀 및 원추형 밀로 나눌 수 있습니다. 배출 방법에 따라 꼬리 언 로딩으로 나눌 수 있으며 중간 부분은 연삭을 언로드합니다. 회전 모드에 따라 중심 회전과 가장자리 회전으로 나눌 수 있습니다. 작업 과정에 따라 건식 밀과 습식 밀로 나눌 수 있습니다.

볼 밀의 장점과 단점은 무엇입니까?

• 장점

재료에 대한 강한 적응성; 큰 분쇄 비율; 건식 또는 습식으로 작동할 수 있으며 건조 및 분쇄를 동시에 수행할 수 있습니다. 간단한 구조, 높은 가동률, 안정적인 가동.

• 단점

연삭 효율이 낮고 전기 에너지의 유효 이용률이 낮습니다. 장비가 무겁고 일회성 투자가 큽니다. 소음이 크고 진동이 강합니다. 속도가 느리고 감속 장비가 필요합니다.

볼 밀의 적용 분야는 무엇입니까?

선광 산업의 선광 생산 라인, 건축 자재 산업의 내화 재료 및 신규 건축 자재, 화학 ​​산업의 비료 및 규산염 제품.

요약

일반적으로 밀링 시간이 길수록 입자 크기 감소가 덜 분명합니다. 일반 볼 밀링은 1-10μm에 도달할 수 있고 순환 교반 볼 밀링은 약 1μm에 도달할 수 있습니다. 나노미터 수준의 입자에 도달하려면 초미세 볼밀이 필요하며 최대 입자는 수십 나노미터에 달할 수 있습니다.

데이터에 따르면 일부 고 에너지 볼 밀의 입자 크기는 약 1 미크론에 도달 할 수 있으며 서브 미크론 수준의 한계는 약 500nm입니다. 유성 볼 밀링을 사용하여 볼 밀링은 48시간 내에 약 70nm에 도달할 수 있지만 분말의 특성에 따라 다릅니다. 그 중 볼 대 재료 비율, 매체 등이 볼 밀링 효과에 영향을 미칩니다. 동시에 나노미터 수준으로 분쇄할 때 덩어리 문제에 주의를 기울여야 합니다.

미세 연삭 분야에서 입상 재료에 대한 시장 수요가 계속 증가하고 있으며 이는 볼 밀 개발을 위한 훌륭한 기회를 제공합니다. 개혁개방이 계속 심화됨에 따라 최근 국내 볼밀 산업이 부활하고 있다. 중국은 외국의 선진기술을 바탕으로 대규모 볼밀 방향으로 나아가고 있다.

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크