Elmas tozu üretiminde önemli adımlar – taşlama ve şekillendirme
Şu anda en yaygın elmas tozu, yapay elmasın öğütülmesi, saflaştırılması, sınıflandırılması ve diğer işlemleriyle üretilmektedir.
Bunlar arasında elmas kırma ve şekillendirme işlemi, mikro toz üretiminde önemli bir rol oynar ve mikro toz parçacıklarının şeklini ve hedef parçacık boyutunun içeriğini doğrudan etkiler. Farklı kırma yöntemleri farklı kırma etkileri üretecektir. Bilimsel ve makul kırma ve şekillendirme işlemi, kaba taneli elmas hammaddelerini (geleneksel parçacık boyutu 100-500 mikron) yaklaşık parçacık boyutu aralığına (0-80 mikron) sahip elmas tozu parçacıklarına hızlı bir şekilde ezmekle kalmaz, aynı zamanda optimize eder. parçacık şekli. Mikro toz ürünlerin parçacıklarını daha yuvarlak ve düzenli hale getirir, uzun şeritleri, pulları, pimleri ve çubukları ve mikro tozun nihai kalitesini etkileyen diğer parçacıkları azaltır veya hatta tamamen ortadan kaldırır. Pazarlanabilir hedef parçacık boyutu çıktısının oranını en üst düzeye çıkarın.
Mikro toz üretiminde kırma yöntemi kuru yöntem ve ıslak yönteme ayrılabilir. Farklı kırma ve şekillendirme yöntemleri kullanılmakta olup çalışma prensipleri ve proses parametreleri de farklıdır.
Bilyalı değirmen kuru öğütme yönteminin proses kontrol noktaları
Yatay bilyalı değirmen kuru öğütme yöntemini örnek alırsak, ana proses kontrol noktaları bilyalı değirmen hızı, bilya-malzeme oranı, doldurma katsayısı, çelik bilya oranı vb.’dir. Gerçek üretimde bunlar, farklı gereksinimlere göre esnek bir şekilde kontrol edilebilir. hammaddeler ve kırma ve şekillendirmenin amacı.
1. Bilyalı değirmen hızı
Bilyalı değirmenin makul dönüş hızı, üretim kapasitesinin uygulanması için önemli bir koşuldur. Bilyalı değirmen namlusunun çapı aynı olduğunda. Dönme hızı ne kadar yüksek olursa, üretilen merkezkaç kuvveti de o kadar büyük olur ve çelik bilyanın silindir duvarı boyunca yükselmek için sürüldüğü mesafe de o kadar yüksek olur.
Genel olarak bilyalı değirmenin uygun çalışma hızının teorik kritik hızın %75-88’i olduğuna inanılmaktadır.
2. Doldurma katsayısı, bilye-malzeme oranı
Kırma ve şekillendirme prosesinde uygun bilya-malzeme oranı ve doldurma katsayısı çok önemlidir. Bilya-malzeme oranı ve doldurma katsayısının çok yüksek veya çok düşük olması, bilyalı değirmenin üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkileyecektir. Bilya-malzeme oranı çok yüksekse veya doldurma katsayısı çok düşükse, tek bir makinenin besleme kapasitesi kısıtlanacaktır.
Uygulama, elmas ham maddelerinin kırılması için yükleme katsayısının genellikle 0,45 olduğunu kanıtlamıştır. Topun malzemeye oranı 4:1’dir.
3. Çelik bilya çapı ve oranı
Elması daha etkili bir şekilde kırmak için bilyalı değirmen doldurma katsayısı ve bilya yükleme miktarı belirlenirken, daha iyi parçacık şekli ve daha hızlı kırma ve şekillendirme verimi elde edecek şekilde farklı çaplardaki çelik bilyalar seçilip orantılı olarak monte edilmelidir.
Parçalı taşlama
Mikro toz üretim sürecinde ıslak kırma, kuru kırmaya göre daha etkilidir. Çünkü kuru kırma belli bir inceliğe ulaştığında duvar yapışması kolaylaşır ve kırma etkisi azalır; Islak kırmada ham maddeler her zaman bulamaç formunda bulunur ve ince parçacık boyutunun oranını arttırmak kolaydır.
Parçacık boyutu oranını kontrol etmek için, daha ince taneli mikro toz üretilmesi gerektiğinde, parçalı kırma kullanılmalıdır, özellikle ıslak parçalı kırma daha iyidir. Bu sadece malzemelerin aşırı ezilmesini önlemekle kalmaz, aynı zamanda kırma işlemi sırasında mukavemete göre bölümlendirmeyi de sağlar.
Jet frezeleme
Bir diğer kırma yöntemi ise hava akışlı pulverizer kırma yöntemidir. Hava akışlı pulverizatör, çalışma ortamı olarak basınçlı hava kullanır. Basınçlı hava, özel bir süpersonik nozül aracılığıyla kırma odasına yüksek hızda püskürtülür. Hava akışı malzemeyi yüksek hızlı hareketle taşıyarak malzemenin aralarında hareket etmesine neden olur. Ezme amacına ulaşmak için güçlü çarpışma, sürtünme ve kesme üretin. Parçacık üzerine etkiyen kuvvet kopma stresinden büyük olduğunda parçalanma meydana gelir. Yüksek hızlı darbe çarpışması parçacıkların hacimsel parçalanmasına neden olurken, kesme ve öğütme etkileri parçacıkların yüzey parçalanmasına neden olur. Bu kırma yöntemi, ideal parçacık şekilleri üretebildiğinden elmas tozu üretimi için çok faydalıdır. Hava akışlı pulverizatörün en büyük avantajı mekanik doğrusal hız ile sınırlı olmaması ve çok yüksek hava akış hızları üretebilmesidir. Özellikle süpersonik hava akışlı pülverizatör, ses hızının birkaç katı bir akış hızı üretebilir, böylece çok büyük kinetik enerji üretebilir ve mikron seviyesinde parçacıkların elde edilmesi daha kolaydır. ve mikron altı ultra ince tozlar.