Préparation de la poudre de konjac
Le principal composant fonctionnel du konjac est le glucomannane (KGM), qui constitue environ 60 % de sa composition. Dans l’industrie alimentaire, le glucomannane est largement utilisé comme matière première ou transformé en additif alimentaire pour la production de divers produits, tels que le tofu de konjac, les boissons santé et les glaces. Sur le plan industriel, les excellentes propriétés d’absorption d’eau et de gonflement du glucomannane ont conduit à son application étendue dans les processus textiles et de teinture. Dans le domaine médical, mon pays utilise depuis longtemps le konjac à des fins thérapeutiques, l’employant notamment dans le traitement d’affections telles que l’asthme, la toux, les brûlures, l’angine et diverses affections cutanées. De plus, il possède un éventail de fonctions bénéfiques — incluant le soutien immunitaire, des propriétés anticancéreuses, l’aide à la gestion du poids, des effets antioxydants, la régulation des lipides, la réduction de la glycémie et des capacités de détoxification — ce qui le rend adapté aux personnes de tous horizons.
Les recherches actuelles se concentrent principalement sur deux méthodes de pulvérisation de la poudre de konjac : le traitement par voie sèche et le traitement par voie humide. La pulvérisation par voie sèche repose essentiellement sur des moyens mécaniques pour broyer le konjac ; selon la granulométrie souhaitée, ce processus est classé en deux types : le broyage grossier et la mouture fine. Le premier vise principalement à fragmenter les particules les plus volumineuses, produisant une poudre de konjac dont la finesse (taille de maille) se situe uniquement entre 30 et 60. Le second, à l’inverse, consiste à soumettre les échantillons préalablement broyés à un affinage supplémentaire à l’aide d’équipements plus sophistiqués, afin de produire une poudre de konjac « raffinée » (ou « microfine ») présentant une granulométrie nettement plus fine.
Pulvérisation par impact mécanique
La pulvérisation par impact mécanique est largement utilisée dans les applications de broyage ultrafin et se divise globalement en deux configurations : verticale et horizontale. Des études portant sur des matériaux tels que les tiges de cultures et les herbes médicinales traditionnelles chinoises suggèrent que, lorsque l’on vise un degré de finesse supérieur pour la poudre de konjac, il est possible de recourir à la pulvérisation par impact mécanique assistée par azote liquide. Cette technique permet de désagréger efficacement les cellules hétérogènes au sein de la poudre de konjac raffinée, atteignant ainsi un niveau de pulvérisation supérieur.
Pulvérisation vibratoire
La technologie de pulvérisation ultrafine vibratoire utilise des corps broyants sphériques ou cylindriques pour traiter les matériaux. Grâce aux forces — incluant l’impact, le frottement et le cisaillement — générées par des vibrations à haute fréquence, le matériau est réduit à un état ultrafin. Broyeur à boulets
Les broyeurs planétaires à boulets, disponibles en configurations tant horizontales que verticales, sont largement utilisés pour le mélange de matériaux, le broyage fin, la préparation de petits échantillons, la dispersion de nanoparticules et le développement de matériaux de haute technologie. Le mécanisme de fonctionnement d’un broyeur à boulets repose sur l’interaction entre des corps broyants (les boulets) et le matériau qui tapisse la paroi interne du pot de broyage ; sous l’effet de la gravité, de la force centrifuge et du frottement, ces boulets entrent en collision avec le matériau, le compressent et l’abrasent, provoquant ainsi sa fragmentation progressive.
Pulvérisation par flux d’air
La pulvérisation par flux d’air utilise un courant d’air à haute vitesse pour induire des collisions mutuelles et des frottements entre les particules de matériau. Lorsque l’énergie cinétique externe dépasse l’énergie interne requise pour vaincre les forces moléculaires, des microfissures se propagent au sein des cristaux de la poudre de konjac raffinée. Ce processus perturbe la structure cellulaire, exposant ainsi la teneur interne en glucomannane et permettant d’atteindre l’objectif d’une pulvérisation ultrafine. Un dispositif couramment utilisé à cette fin est le broyeur à flux d’air haute pression de type turbine. Au cours du processus de broyage, le flux d’air à haute vitesse traversant les buses subit un effet de détente adiabatique de Joule-Thomson ; cela garantit que la température interne reste ambiante, empêchant ainsi la génération d’une chaleur excessive qui risquerait, autrement, de dégrader ou d’altérer les propriétés du matériau.