실리콘 고무 제조에 나노 칼슘 화합물 중칼슘의 응용

실리콘 실런트용 충전재는 이산화규소, 나노탄산칼슘, 규회석 분말, 중질탄산칼슘 등 다양한 종류가 있으며 그 중 나노탄산칼슘이 가장 많이 사용됩니다. 국내 실란트 시장에서는 실리콘고무에 나노탄산칼슘의 첨가율이 60%를 넘어 사용량이 매우 많다.

이른바 나노탄산칼슘의 70% 이상이 중질탄산칼슘을 다른 비율로 첨가한 것이지만 실상은 마이크로나노 복합칼슘이다. 일부 나노 탄산칼슘 합성 기술은 후진적이어서 결정 형태가 무질서하고(결정에서 규칙적인 입방체를 보기 어렵고 대부분 작은 스핀들 및 사슬형 혼합물) 가공 성능이 낮고 오일 흡수 값이 높습니다. 중질 탄산 칼슘을 첨가하는 것은 가공 성능을 향상시키기 위해 오일 흡수 값을 줄입니다.

현재 정육면체 나노탄산칼슘 제품을 합성할 수 있는 제조업체는 소수에 불과하며 기타 불규칙한 나노탄산칼슘 제품은 요변성, 인장강도, 연신율 및 탄성 회복률이 낮습니다. , 유일한 이점은 저렴한 가격입니다.

이 마이크로 나노 복합 칼슘은 저렴해 보이지만 많은 숨겨진 위험이 있습니다.
1) 열악한 기계적 특성;
2) 원래의 나노 탄산 칼슘은 결정 형태가 좋지 않고 표면 다공성이 높으며 수분 함량이 높기 때문에 저장 안정성이 떨어지거나 알코올 기반 접착제가 두꺼워집니다.
3) 중질탄산칼슘은 원래 매우 안정한 생성물로서 표면처리 및 후속 건조과정을 거쳐 나노탄산칼슘과 혼합되어 불안정성을 증가시킨다.
4) 나노탄산칼슘은 중질탄산칼슘과 혼합하여 중질탄산칼슘의 혼합비, 건조비, 운송비를 증가시킨다. 저렴한 것 같지만 실제로는 더 비쌉니다.

겉보기에 저렴한 마이크로 나노 복합 칼슘과 비교하여 실리콘 고무 제조업체는 각 생산 라인에서 순수 나노 탄산 칼슘과 중질 탄산 칼슘을 사용하며 생산 된 실리콘 고무 제품은 성능이 더 안정적이고 비용이 저렴합니다.

다양한 입자 크기(15nm, 30nm, 40nm, 50nm, 60nm, 70nm) 및 1500메쉬 비활성 중질 탄산칼슘을 다양한 비율로 사용하여 순수한 나노 탄산칼슘 제품을 선택하여 실리콘 실런트를 준비합니다. 모재의 점도, 점도, 압출 속도 및 밀도, 점도, 일관성, 압출 속도, 표면 건조 시간, 인장 강도, 최대 강도 신도, 탄성 회복 속도 및 기타 실런트 제품의 지표를 비교합니다. 결과는 다음을 보여줍니다.

(1) 더 무거운 탄산 칼슘은 더 미세한 입자 크기의 순수한 나노 탄산 칼슘과 혼합 될 수 있으며 얻은 실런트의 밀도와 다양한 특성은 표준 요구 사항을 충족하며 비용이 저렴합니다.

(2) 마이크로나노 복합칼슘을 직접 첨가하는 제조공정이든, 복합중질탄산칼슘에 순수 나노탄산칼슘을 첨가하는 제조공정이든, 특히 고품질(규칙적 결정형태) 나노를 선택하는 것이 중요하다. -보강재로서의 탄산칼슘. , 이는 최종 실리콘 고무 제품의 기계적 특성을 결정하는 주요 요소입니다.

(3) 마이크로 나노 복합 칼슘을 사용하는 것과 비교하여 실리콘 고무를 생산하기 위해 중질 탄산 칼슘과 혼합 된 고품질의 순수 나노 탄산 칼슘을 사용하면 실리콘 고무의 생산 비용이 절감 될뿐만 아니라 실리콘 고무의 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. 기계적 성질; 관리 및 품질 관리 관리 측면에서도 제품 성능의 장기적인 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.