이산화티타늄 생산에 제트밀 적용
안료로 사용되는 이산화티타늄은 광학적 특성이 우수하고 화학적 특성이 안정적입니다. 이산화티타늄은 입자 크기, 입자 크기 분포 및 순도에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 일반적으로 이산화티타늄의 입자 크기는 가시광선의 파장 범위(0.15m~0.35m)를 기준으로 합니다. 그리고 백색 염기성 안료로서 불순물, 특히 철 불순물의 증가에 매우 민감하며, 파쇄량의 증가는 5ppm 이하가 요구된다. 또한 이산화티타늄은 다양한 코팅 시스템에서 우수한 분산성을 가져야 합니다. 따라서 일반적인 기계적 파쇄 장비는 요구 사항을 충족하기 어렵기 때문에 현재 국내외 제트 밀에 의해 이산화티타늄의 최종 분쇄(완제품 분쇄)가 선택되고 있습니다.
이산화 티타늄의 분쇄 요구 사항에 따라 : 입자 크기 분포가 좁고 개재물 증가가 적고 분산성이 우수하며 이산화 티타늄의 재료 특성 : 고점도, 유동성 불량, 입자 크기가 미세하고 벽에 부착하기 쉬운 등 현재 국내외 이산화티타늄 제조 업체는 자체 유통을 선택하고 고급 기능을 갖춘 평면형(수평 디스크형이라고도 함) 제트 밀은 이산화티타늄의 최종 분쇄 장비로 사용됩니다. 그리고 과열 증기는 연삭 작업 매체로 사용됩니다. 증기는 쉽게 구할 수 있고 저렴하기 때문에 증기 작동 매체의 압력은 압축 공기보다 훨씬 높고 증가하기 쉽기 때문에 증기의 흐름 에너지는 압축 공기보다 큽니다. 동시에 과열증기의 청정도가 압축공기의 청정도보다 높고 점도가 낮으며 정전기가 없으며 연삭시 충돌과 마찰에 의해 발생하는 정전기를 제거할 수 있습니다. 재료, 분말 재료의 2 차 응집력을 감소시킵니다. 또한 고온 조건에서의 분쇄는 이산화티타늄의 도포 분산성을 향상시키고 이산화티타늄의 유동성을 증가시킬 수 있습니다. 과열 증기를 사용하면 에너지 소비량이 낮아 압축 공기의 30~65%에 불과합니다. 또한, 플랫 제트 밀을 사용하여 유기 첨가제를 첨가하여 분쇄하는 동안 이산화티타늄의 표면을 유기적으로 개질하여 다양한 적용 시스템에서 이산화티타늄의 분산성을 증가시킬 수 있습니다.
이산화티타늄 산업의 급속한 발전으로 장비에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 공정 조건 및 품질 요구 사항을 충족한다는 전제하에 장비의 대규모 및 시스템화가 특히 중요합니다. 기류 연삭도 이산화티타늄의 개발로 지속적으로 개선됩니다. 가스 분말 기계의 생산 능력도 초기 1.2t/h에서 1.5t/h, 현재 2.5t/h에서 3.5t/h로 증가했습니다. 가스 분말 시스템의 생산 능력도 단일 라인 10,000t/a에서 현재 단일 라인 20,000t/a로 증가했으며 포집 방식도 상대적으로 후진적인 습식 포집에서 고급 건식 포집으로 변경되었습니다. , 일회성 수율을 크게 향상시키고 낭비를 줄입니다. 에너지 절약 및 배출 감소로 비용 절감에 대한 요구 사항이 높을수록 가스 분말 시스템의 구성이 더 합리적이며 배기 가스의 폐열을 최대한 활용합니다. 과거 가스 및 분말 포집 방식은 주로 습식 포집, 즉 가스 및 분말 기계의 재료가 먼저 증기-고체 분리를 위해 사이클론에 들어가고 분리 된 재료는 하단의 스타 언로더에 의해 배출됩니다. 냉각 및 포장용 사이클론. 분리된 물질은 스프레이 냉각 및 수집을 위한 공기 흐름과 함께 스프레이 타워로 들어갑니다. 스프레이 타워에 의해 수집된 물질은 슬러리 형태로 가스 분말 기계로 돌아가기 전에 침전, 여과 및 건조되어야 합니다. 이 공정의 일회성 수율은 최대 90%로 매우 낮고 에너지 소비가 크고 배기열을 사용할 수 없으며 기본적으로 제거되었습니다. 현재 가스 및 분말 수집 방법은 주로 건식 수집입니다. 즉, 가스 및 분말 기계의 재료는 먼저 증기-고체 분리를 위해 고온 백 필터에 들어갑니다. 현재 표면 코팅된 고온 내성 필터 재료는 99.5% 이상의 분리율을 가지고 있습니다. 배출된 물질은 냉각 및 포장을 위해 고온의 백필터 하부에 있는 스타 배출기를 통해 배출된다. 분리된 고온의 Tail Gas는 고온 Bag Filter 상부의 Clean Air Chamber에서 배출되어 Tail Gas 폐열회수장치로 유입되어 폐열 이용이 가능합니다.
제트 밀링 장비에 영향을 미치는 요인
(1) 제트밀: 제트밀링의 가장 중요한 장비로서 에어파우더 기계의 품질이 제품의 품질을 직접적으로 결정한다. 가스 분말 기계는 합리적인 설계, 우수한 생산, 높은 충격 운동 에너지, 우수한 분류 효과, 내마모성 및 고온 내성이 필요합니다. 따라서 가스 분말 기계를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
(2) 증기 품질: 제트 밀링의 연삭 작동 유체는 과열 증기입니다. 증기 품질이 분쇄 요구 사항을 충족하지 않으면 가스 및 분말의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 일반적으로 증기용 가스 분말 엔진의 요구 사항은 압력이 1.6~2.0MPa이고 온도가 290°C~310°C입니다. 온도와 압력이 요구 사항보다 낮 으면 충격 운동 에너지가 적고 연삭력이 감소하며 시스템의 열이 충분하지 않으며 재료가 쉽게 젖어 연삭 효과에 영향을 미치고 시스템을 차단하고 작동 할 수 없습니다. 보통; 온도와 압력이 너무 높으면 시스템의 장비가 손상됩니다.
(3) 공정 제어: 기류 연삭은 안정적이고 지속적인 작업이 필요합니다. 증기의 변동 및 공급량의 변동은 일정 범위 내에서 제어되어야 하며 조정 중에는 천천히 조정해야 하며 증감하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 또한 가스 분말 시스템이 정상이면 연속 작동을 유지하고 빈번한 시작 및 종료를 피해야 합니다. 또한 시동 및 정지 시 작동 절차를 엄격히 준수해야 합니다.
(4) 시스템 모니터링: 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 필요한 모니터링 장비를 시스템의 합리적인 위치에 설치하여 상황 변화에 따라 적시에 조정할 수 있어야 합니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크