Jet değirmeni üretim hattının ekipman bileşimi
Hava kaynağı, jet değirmenin öğütme işlemi için itici güçtür. Basınçlı hava gereksinimleri 0,7-0,8 MPa arasında olabilir ve basınç sabit tutulabilir, aksi takdirde ürünün kalitesi etkilenir. İkincisi, gaz kalitesinin temiz ve kuru olması gerekir ve malzemenin kirlenmemesi için gazdaki su, yağ sisi ve tozu gidermek için basınçlı hava arıtılmalıdır ve malzemelerin öğütülmesi için uygundur. yüksek saflık gereksinimleri.
Hammadde temini, hammaddeleri bir vinç ile hammadde silosuna kaldırmak ve ardından hammaddeleri besleme valfinden jet değirmeninin öğütme odasına göndermektir. Bu makine, malzemelerin parçacık boyutuna güçlü bir şekilde uyarlanabilirliğe sahiptir ve genellikle 325 ağ hammaddesi gerektirir. Hammadde konveyörünün hızı, öğütme odasındaki hammadde ve havanın karıştırma konsantrasyonunu nispeten sabit tutmak için otomatik olarak kontrol edilir. Öğütme haznesine simetrik olarak iki çift nozul yerleştirilmiştir. Sıkıştırılmış hava nozüllerden geçtiğinde, malzemeleri ultra ince toz haline getirmek için hayvansal malzemelerle hızlanan ve çarpışan süpersonik bir hava akımı oluşur. Öğütme etkisi, memenin iç çapının şekli, mesafe, simetri ve malzeme ile havanın karıştırma konsantrasyonu ile ilgilidir. Memenin iç çapının şekli, ses hızının oluştuğu hızı ve mesafeyi belirler ve malzemenin ivme mesafesini belirler. Hız, hammadde ve hava karıştırma konsantrasyonu da ürün boyutunu ve çıktısını etkiler.
Sınıflandırma, yüksek hızlı dönen bir sınıflandırma çarkı tarafından gerçekleştirilir. Derecelendirme tekerleği yuvarlak bir “demir kova” gibidir, tabanın merkezi doğrudan motora bağlı ana şaft üzerine sabitlenmiştir ve yüksek hızda dönmesi için motor tarafından tahrik edilir. Açıklık, mikro toz toplama sisteminin boru girişinin karşısındadır ve belirli bir boşluk korunur. Boşluk çok büyük olamaz, aksi takdirde tasnif edilmemiş iri tozlar boşluktan mikro toz toplama sisteminin borusuna girer ve ürün kalitesini etkiler. Bu tür olayların yaşanmaması için boşlukta hava sızdırmazlığı tedavisi yapılır. Sınıflandırma çarkının bıçakları arasındaki boşluk, ince tozu ayırmak için bir kanaldır. Öğütülmüş ince toz hava akımı ile yüzer. Küçük partikül boyutu nedeniyle, ultra ince toz, bıçaklar arasındaki boşluktan toz toplayıcıya girebilir. Sınıflandırma çarkının merkezkaç kuvveti altında, daha büyük parçacıklar dış duvara sıçrar ve ardından tekrar yere düşer. Farklı parçacık boyutlarına sahip ürünler elde etmek için sınıflandırma çarkının dönüş hızını ayarlayın.
Öğütme haznesindeki malzemelerin ve havanın karışım konsantrasyonunun kontrolü için kapasitif malzeme yoğunluğu kontrol anahtarları veya sensörleri kullanılabilir. Bu makine, kontrol etmek için tahrik motorunun akımını kullanır. Bu kontrol yöntemi basit, uygulanabilir ve kontrol edilmesi kolaydır. Malzemelerin ve havanın karışım konsantrasyonu arttığında, hava akımı ile yüzen tozun yoğunluğu artar ve sınıflandırma çarkına çarpan toz artar, bu da tahrik motorunun akımını arttırır; aksine, tahrik motorunun akımı azalır. Taşınan malzemelerin miktarını kontrol etmek için motor akımının boyutunu kullanmak, malzemelerin ve havanın karışım konsantrasyonunu sabit tutabilir. Sürüş akımı arttığında, toz ve taşıma, ürün kalitesinin istikrarını sağlamak için dinamik bir dengeyi koruyabilmesi için taşıma hemen durdurulacaktır.
Toz toplama sistemi, bir siklon ayırıcı ve toz toplamadan oluşur. Ultra ince toz, sızdırmaz boru aracılığıyla siklon ayırıcıya girer, hava akışı siklon ayırıcıda döner ve ultra ince toz dışarı atılır ve iner, boşaltma sistemi tarafından boşaltılır ve bitmiş ürün olarak paketlenir. Siklon ayırıcı bir veya iki kademeli olarak kullanılabilir. Siklon ayırıcıdan gelen hava akışından gelen bir miktar toz, toz toplayıcıya girer ve bir bez torbadan süzülür. Egzoz gazı, indüklenen fanın etkisi altında dışarı çekilir ve toz içeriği çok küçüktür. Bu tozların atmosfere atılmasını ve çevreyi kirletmesini önlemek için tozu geri kazanmak için bir takım toz filtreleri de ekliyoruz ve sonunda egzoz gazı atmosfere atılıyor. Tüm üretim süreci kontrol panosu tarafından otomatik olarak kontrol edilir. Kontrol panosu tüm üretim gücünü sağlar (gaz besleme gücü hariç). Ayrıca, ekipmanın güvenli çalışmasını ve Kararlı ürün kalitesini sağlamak için parametre ayarını, otomatik başlatma ve durdurmayı, otomatik korumayı, arıza alarmını ve otomatik kapanmayı kontrol edebilir.