Composition de l’équipement de la ligne de production du broyeur à jet

La source d’air est la force motrice du processus de broyage du broyeur à jet. Les exigences en air comprimé peuvent être comprises entre 0,7 et 0,8 MPa et la pression peut être maintenue stable, sinon la qualité du produit en sera affectée. Deuxièmement, la qualité du gaz doit être propre et sèche, et l’air comprimé doit être purifié pour éliminer l’eau, le brouillard d’huile et la poussière dans le gaz, afin que le matériau ne soit pas pollué et qu’il soit adapté au broyage de matériaux avec exigences de haute pureté.

L’approvisionnement en matières premières consiste à soulever les matières premières dans le silo de matières premières avec un palan, puis à envoyer les matières premières dans la chambre de broyage du broyeur à jet à travers la vanne d’alimentation. Cette machine a une forte adaptabilité à la granulométrie des matériaux et nécessite généralement des matières premières de 325 mesh. La vitesse du convoyeur de matières premières est automatiquement contrôlée pour maintenir la concentration de mélange de matières premières et d’air dans la chambre de broyage relativement stable. Deux paires de buses sont installées symétriquement dans la chambre de broyage. Lorsque l’air comprimé passe à travers les buses, un flux d’air supersonique se forme, qui accélère et entre en collision avec les matières animales pour pulvériser les matières en poudre ultrafine. L’effet de broyage est lié à la forme du diamètre intérieur de la buse, à la distance, à la symétrie et à la concentration de mélange du matériau et de l’air. La forme du diamètre intérieur de la buse détermine la vitesse et la distance à laquelle la vitesse du son est formée, et détermine la distance d’accélération du matériau. La vitesse, la matière première et la concentration de mélange d’air affectent également la taille et la sortie du produit.

La classification est effectuée par une roue de classification rotative à grande vitesse. La roue de classement est comme un « seau de fer » rond, le centre du fond est fixé sur l’arbre principal directement connecté au moteur et il est entraîné par le moteur pour tourner à grande vitesse. L’ouverture est opposée à l’entrée du tuyau du système de collecte de micropoudre, et un certain espace est maintenu. L’espace ne peut pas être trop grand, sinon la poudre grossière non triée pénètre dans le tuyau du système de collecte de micropoudre à partir de l’espace et affecte la qualité du produit. Afin d’éviter que de tels incidents ne se produisent, un traitement d’étanchéité à l’air est effectué au niveau de l’espace. L’espace entre les lames de la roue de classement est un canal pour trier la poudre fine. La poudre fine broyée flotte avec le flux d’air. En raison de sa petite taille de particule, la poudre ultrafine peut pénétrer dans le dépoussiéreur par l’espace entre les lames. Sous la force centrifuge de la roue de classification, les plus grosses particules éclaboussent la paroi extérieure puis tombent pour être à nouveau broyées. Ajustez la vitesse de rotation de la roue de classification pour obtenir des produits avec différentes granulométries.

Pour le contrôle de la concentration de mélange des matériaux et de l’air dans la chambre de broyage, des commutateurs ou des capteurs capacitifs de contrôle de la densité des matériaux peuvent être utilisés. Cette machine utilise le courant du moteur d’entraînement pour contrôler. Cette méthode de contrôle est simple, réalisable et facile à contrôler. Lorsque la concentration de mélange de matériaux et d’air augmente, la densité de poussière flottant avec le flux d’air augmente et la poussière frappant la roue de classification augmente, ce qui augmente le courant du moteur d’entraînement ; au contraire, le courant du moteur d’entraînement diminue. L’utilisation de la taille du courant du moteur pour contrôler la quantité de matériaux transportés peut maintenir la concentration de mélange des matériaux et de l’air stable. Lorsque le courant d’entraînement augmente, le transport sera arrêté immédiatement, de sorte que la poudre et le transport puissent maintenir un équilibre dynamique pour assurer la stabilité de la qualité du produit.

Le système de collecte de poudre se compose d’un séparateur à cyclone et d’un collecteur de poussière. La poudre ultrafine pénètre dans le séparateur à cyclone par le tuyau scellé, le flux d’air tourne dans le séparateur à cyclone et la poudre ultrafine est jetée et débarquée, déchargée par le système de décharge et emballée pour être le produit fini. Le séparateur cyclone peut être utilisé en une ou deux étapes. Une partie de la poussière du flux d’air du séparateur à cyclone pénètre dans le dépoussiéreur et est filtrée à travers un sac en tissu. Les gaz d’échappement sont aspirés sous l’action du ventilateur de tirage induit et la teneur en poussière est très faible. Afin d’éviter que ces poussières ne soient rejetées dans l’atmosphère et polluent l’environnement, nous ajoutons également un ensemble de filtres à poussières pour récupérer les poussières, et les gaz d’échappement sont finalement rejetés dans l’atmosphère. L’ensemble du processus de production est contrôlé automatiquement par l’armoire de commande. L’armoire de commande fournit toute la puissance de production (hors puissance d’alimentation en gaz). Il peut également contrôler le réglage des paramètres, le démarrage et l’arrêt automatiques, la protection automatique, l’alarme de défaut et l’arrêt automatique pour assurer le fonctionnement sûr de l’équipement et une qualité de produit stable.