کاربرد تکنولوژی آسیاب فوق ریز در لوازم آرایشی و بهداشتی

سنگ زنی فوق ریز به عملیات واحد خرد کردن مواد درشت دانه به اندازه ذرات کمتر از 10 تا 25 میکرومتر اشاره دارد. هنگامی که ماده به اندازه ذرات کمتر از 10 میکرومتر خرد می شود، ذرات بسیار ریز دارای فعالیت سطحی، نسبت خالی و انرژی سطحی بالایی هستند، بنابراین به ماده حلالیت عالی، جذب، سیالیت و نوری، الکتریکی، مغناطیسی و غیره منحصر به فرد می دهد. خواص فن آوری سنگ زنی بسیار ریز به طور گسترده در مواد غذایی، پزشکی، مواد اطلاعاتی، میکروالکترونیک، مواد عایق حرارتی، مواد نسوز پیشرفته، سرامیک های با تکنولوژی بالا، پوشش ها، پرکننده ها و صنایع مواد جدید استفاده می شود.

به عنوان یکی از مؤثرترین تجهیزات برای پودر کردن بسیار ریز پودرها، پودر جت از جریان هوای مافوق صوت برای ضربه زدن به مواد استفاده می کند تا باعث شود مواد با یکدیگر برخورد کنند تا به هدف پودرسازی بسیار ریز دست یابد. بنابراین، تجهیزات جت پودر کننده ساده برای کار، بدون آلودگی و دارای خلوص محصول بالا است. نگهداری از فعالیت بالا، خوب، پراکندگی پودر خوب، اندازه ذرات کوچک و توزیع باریک، سطح ذرات صاف، به ویژه برای خرد کردن بسیار ریز داروهای حساس به حرارت و رطوبت مناسب است.

با توسعه سریع صنعت آرایشی و بهداشتی در 20 سال گذشته، تعداد زیادی از مواد فعال زیستی و پودرهای دارویی گیاهی چینی به طور گسترده در لوازم آرایشی مختلف استفاده شده است. با این حال، مواد اولیه دارای ذرات درشت هستند و در دماهای پایین به سختی در آب حل می شوند یا در صورت استفاده مستقیم به سختی توسط پوست جذب می شوند. با خرد کردن بسیار ریز مواد فعال، دمای انحلال مواد فعال را می توان تا حد زیادی کاهش داد، که برای حفظ فعالیت و جذب پوستی مفید است. علاوه بر این، از فناوری خرد کردن جریان هوا در ساخت لوازم آرایشی پودر فشرده با کیفیت بالا برای بهبود ساختار پودر و بهبود عملکرد پودر فشرده و کیفیت محصول استفاده می شود. فن آوری خرد کردن جریان هوا چشم انداز کاربرد گسترده ای در صنعت لوازم آرایشی دارد.

1) فناوری میکرونیزه کردن مجموعه ای کامل از فرآیندها و فناوری ها است و فرآیندی سیستماتیک است که باید الزامات استانداردهای بهداشتی لوازم آرایشی را در طول فرآیند تولید لوازم آرایشی رعایت کند. برای استفاده از آن در صنعتی سازی لوازم آرایشی، باید ویژگی های صنعت آرایشی و بهداشتی را برای طراحی تجهیزات آسیاب بسیار ریز که به راحتی تمیز و ضدعفونی شوند، محصولات را در طول فرآیند تولید آلوده نکنند، گرد و غبار تولید نکنند، طراحی کنیم. مصرف انرژی پایین
2) تقویت تحقیقات نظری پایه در مورد سنگ زنی فوق العاده ریز، ترکیب خواص پودرهای مختلف، انجام طراحی ماژول بر اساس آزمایش ها، ایجاد مدل های داده، توسعه تجهیزات سنگ زنی جریان هوا چند منظوره و یکپارچه، و بهبود عملکرد پشتیبانی جامع و خودکار. قابلیت های کنترلی با ظرفیت پردازش یک دستگاه، می تواند پودر بسیار ریز با توزیع اندازه ذرات باریک به دست آورد و می تواند برای پردازش مواد با ویژگی های مختلف و سختی های مختلف سازگار شود.
3) راه های موثری برای کاهش سایش و پارگی تجهیزات سنگ زنی جریان هوا در حین خرد کردن، افزایش عمر مفید تجهیزات و کاهش آلودگی محصول بیابید. بر حل مشکلات مواد محفظه سنگ زنی جریان هوا و حلقه نازل تمرکز کنید و مواد آلیاژی با مقاومت سایش بالا را توسعه دهید. علاوه بر این، جریان فرآیند مناسب نیز یک اقدام موثر برای کاهش ساییدگی جریان هوا است.
4) یافتن راه های موثر برای کاهش مصرف انرژی و بهبود استفاده از انرژی و غلبه بر بزرگترین نقص استفاده کم انرژی از آسیاب های جت.
5) توسعه فن آوری آسیاب جریان هوا پشتیبانی فنی را برای توسعه لوازم آرایشی با کیفیت بالا، با تکنولوژی بالا و عالی فراهم می کند و رقابت بازار محصولات را افزایش می دهد. فن آوری آسیاب جریان هوا نه تنها می تواند به طور گسترده در محصولات آرایشی پودر فشرده و محصولات ماسک صورت استفاده شود، بلکه چشم انداز کاربرد گسترده ای در پیش تصفیه مواد خام فعال و داروهای گیاهی چینی دارد.

by ALPA

آسیاب کردن API در فرآیند دوز جامد خوراکی

در فرآیند تولید اشکال دوز جامد خوراکی، خرد کردن فله دارو اغلب یک عملیات واحد بسیار حیاتی است. از یک طرف، اندازه ذرات API ممکن است بر جذب دارو تأثیر بگذارد. برای آماده‌سازی‌های جامد خوراکی با محلول ضعیف، هرچه اندازه ذرات ماده خام کوچک‌تر باشد، انحلال سریع‌تر و فراهمی زیستی دارو نیز ممکن است بهبود یابد. علاوه بر این، اندازه ذرات API تأثیر مهمی بر سیالیت پودر، فرآیند اختلاط و لایه‌بندی پودر دارد و این عوامل تأثیر مهمی بر پایداری فرآیند تولید دارند.

در فرآیند سنتز، مواد خام برای اشکال دوز جامد خوراکی اغلب از طریق کریستالیزاسیون به دست می‌آیند. با کنترل فرآیند کریستالیزاسیون می توان اندازه ذرات ماده اولیه دارو را تا حدودی کنترل کرد. با این حال، در بسیاری از موارد، اندازه ذرات و توزیع اندازه ذرات API به دست آمده توسط کریستالیزاسیون اغلب نمی تواند نیازهای آماده سازی را برآورده کند. بنابراین، لازم است API را در طول تولید آماده سازی بیشتر پردازش کنیم، یعنی API را خرد کنیم تا اندازه ذرات در محدوده هدف کنترل شود.

به طور کلی، روش های آسیاب را می توان با توجه به رسانه های مختلف پراکنده در طول آسیاب به روش های خشک و مرطوب تقسیم کرد. روش مرطوب برای پراکندگی API در یک محیط مایع برای پودر شدن است، در حالی که روش خشک برای پودر کردن API در گاز (هوا، نیتروژن و غیره) است. روش خشک بیشتر برای خرد کردن مواد خام آماده سازی جامد استفاده می شود.

اصل خرد کردن آسیاب چکشی عمدتاً این است که به طور مداوم ذرات داروی خام را از طریق چکش ها / چکش های چرخان با سرعت بالا کوبیده و ذرات بیشتر با حفره خرد کننده یا بین ذرات برخورد می کنند. این فرآیندها می توانند به طور موثر اندازه ذرات را کاهش دهند. هنگامی که اندازه ذرات به اندازه کافی کوچک باشد تا از سوراخ های غربال انتخاب شده عبور کند، از محفظه خرد کردن تخلیه می شود. آسیاب چکشی ظرفیت تولید زیاد و مصرف انرژی پایینی دارد و بیشتر برای خرد کردن داروهای شکننده مناسب است. برخی از مواد چسبناک مستعد شکستن ذرات از طریق ضربه مکانیکی نیستند و برای خرد کردن چکشی مناسب نیستند. با این حال، مواد را می توان خنک کرد تا شکنندگی مواد را افزایش داده و سهولت خرد شدن را افزایش دهد. علاوه بر این، خرد کردن چکشی گرمای جدی ایجاد می کند، بنابراین باید به پایداری مواد توجه شود. ترکیبات با نقطه ذوب کمتر از 100 درجه سانتیگراد برای روشهای خرد کردن مکانیکی مانند خرد کردن چکشی مناسب نیستند. آسیاب های چکشی به طور کلی برای خرد کردن ذرات با اندازه های بالای 10 میکرومتر مناسب هستند. عوامل مربوط به اثر خرد شدن آسیاب چکشی عموماً شامل شکل و نحوه نصب تیغه چکش، سرعت چرخش و سرعت تغذیه و ... می باشد.

پودر کننده جت مارپیچی یک پودر نسبتاً رایج جریان هوا با ساختار مکانیکی و عملیات خرد کردن نسبتاً ساده است. جریان هوای تحت فشار مواد را با سرعت معینی از طریق نازل تغذیه وارد محفظه خرد کن می کند. چندین نازل در یک صفحه در اطراف محفظه خرد کن حلقوی وجود دارد که جریان هوا را با سرعت 300 ~ 500 متر در ثانیه به داخل محفظه خرد کن می پاشند و جریان هوای گردابی را تشکیل می دهند و باعث می شوند ذرات وارد شده به محفظه خرد کن در ارتفاع بالا حرکت کنند. سرعت با جریان هوا، و ذرات و سایر ذرات یا محفظه خرد کردن بدن در اثر برخورد شدید و اصطکاک متلاشی شد. فرآیند خرد کردن عمدتاً شامل برخورد بین ذرات و به دنبال آن برخورد بین ذرات و حفره خرد کردن است. حرکت دایره ای ذرات در جریان هوا باعث ایجاد نیروی گریز از مرکز می شود. با پیشرفت خرد کردن، اندازه و جرم ذرات کاهش می یابد و نیروی گریز از مرکز دریافتی کوچکتر و کوچکتر می شود. هنگامی که نیروی گریز از مرکز به اندازه کافی کوچک است، جریان هوای تخلیه شده از محفظه خرد کردن، ذرات را به مرکز جریان هوای گرداب می رساند و سپس با جریان هوا از محفظه خرد کردن تخلیه می شود تا فرآیند خرد کردن کامل شود. این جریان هوای گردابی اجازه می دهد تا فرآیندهای خرد کردن و طبقه بندی به طور همزمان انجام شوند، که برای به دست آوردن محصول نهایی با توزیع اندازه ذرات باریک تر مفید است.

by ALPA

کاربرد و تحقیق ولاستونیت اصلاح شده

ولاستونیت یک کانی غیرفلزی بسیار مهم است. ترکیب شیمیایی اصلی آن متاسیلیکات کلسیم (CaSiO3) است. متعلق به سیستم کریستالی مثلثی است و خاکستری مایل به سفید است. ولاستونیت دارای نسبت ابعاد بزرگ، ساختار سوزنی مانند طبیعی و عملکرد پایدار است که آن را به یک ماده تقویت کننده عالی تبدیل می کند. ولاستونیت علاوه بر ساختار فیبری طبیعی خود، جذب روغن، هدایت الکتریکی و تلفات دی الکتریک بسیار پایینی نیز دارد. این به طور گسترده ای در پلاستیک، لاستیک، رنگ، پوشش و سایر زمینه ها استفاده می شود و می تواند به طور قابل توجهی خواص مکانیکی و تریبولوژیکی ماتریس را بهبود بخشد. بهبود پایداری حرارتی و ثبات ابعادی محصولات.

با این حال، ولاستونیت طبیعی آبدوست است و هنگامی که با پلیمرهای آلی مخلوط می شود، پراکندگی به دلیل قطبیت های مختلف ناهموار است، بنابراین خواص مکانیکی محصولات پر شده آن کاهش می یابد. به منظور بهبود پراکندگی و سازگاری آن در ماتریس های آلی، و همچنین خواص مکانیکی محصولات، ولاستونیت اغلب نیاز به اصلاح سطحی دارد.

تکنولوژی اصلاح ولاستونیت

فناوری اصلاح سطح ولاستونیت را می توان به دو دسته تقسیم کرد: اصلاح سطح آلی و اصلاح سطح غیر آلی.

برای اصلاح سطح آلی، اصلاح‌کننده‌های سطحی که معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند شامل عوامل جفت‌کننده سیلان، عوامل جفت‌کننده تیتانات و آلومینات، سورفکتانت‌ها و متیل متاکریلات هستند. در میان آنها، اصلاح عامل جفت کننده سیلان یکی از روش های معمول اصلاح سطح برای پودر ولاستونیت است و به طور کلی از فرآیند اصلاح خشک استفاده می شود. دوز عامل کوپلینگ مربوط به پوشش مورد نیاز و سطح ویژه پودر است. دوز به طور کلی 0.5٪ تا 1.5٪ از توده ولاستونیت است.

پس زمینه فنی اصلاح سطح معدنی این است که ولاستونیت به عنوان یک پرکننده پلیمری اغلب باعث می شود مواد پرکننده تیره تر شود، ارزش سایش بیشتری دارد و به راحتی تجهیزات پردازش را می پوشاند. اصلاح پوشش غیر آلی سطح می تواند باعث بهبود الیاف سنگ خاکستری سیلیکونی شود که رنگ مواد پلیمری را پر می کند و ارزش سایش آنها را کاهش می دهد. در حال حاضر، اصلاح سطح معدنی الیاف معدنی ولاستونیت عمدتاً از روش رسوب شیمیایی برای پوشش سطح با سیلیکات کلسیم نانومتری، سیلیس و کربنات کلسیم نانومتری استفاده می‌کند.

کاربرد و تحقیق ولاستونیت اصلاح شده

(1) پلاستیک

پلی پروپیلن (PP)، به عنوان یکی از پنج پلاستیک همه منظوره، دارای خواص جامع بهتری نسبت به سایر پلاستیک های همه منظوره است. به طور فزاینده ای توسعه یافته و در زمینه های خودرو، هوافضا، ساخت و ساز و پزشکی استفاده می شود.

(2) کاغذ سازی

کاربرد ولاستونیت در صنعت کاغذ با سایر پرکننده ها کاملاً متفاوت است. این یک پر کردن ساده مانند پرکننده های سنتی نیست. این عمدتاً به نسبت ابعاد بالاتر برای تحقق بخشیدن به درهم تنیدگی ولاستونیت و الیاف گیاهی برای تشکیل الیاف گیاهی متکی است. ساختار شبکه فیبر معدنی می تواند جایگزین برخی از الیاف کوتاه گیاهان شود، که می تواند به طور موثر کدورت و سازگاری چاپ کاغذ تولید شده را بهبود بخشد، یکنواختی را بهبود بخشد و هزینه های تولید را کاهش دهد.

(3) مواد اصطکاک

محصولات ولاستونیت برای مواد اصطکاکی پودرهای سوزن مانند ولاستونیت هستند. در مقایسه با سناریوهای کاربردی سنتی، آنها بیشتر به عنوان پرکننده در لنت ترمز، کلاچ و غیره استفاده می شوند. پودر سوزنی شکل ولاستونیت یک جایگزین ایده آل برای آزبست الیاف کوتاه است. این می تواند پایداری مواد اصطکاک را بهبود بخشد، ترک خوردگی را کاهش دهد، مقاومت در برابر سایش و خواص بازیابی و سایر خواص مکانیکی را تا حد معینی بهبود بخشد.

(4) پوشش

ولاستونیت می تواند به عنوان یک رنگدانه گسترش دهنده و جایگزین جزئی برای رنگدانه های سفید در رنگ ها استفاده شود. علاوه بر این، با توجه به ویژگی های خود ولاستونیت، می توان از آن به عنوان یک افزودنی اصلاح کننده پوشش برای گسترش عملکرد مواد نیز استفاده کرد. به عنوان مثال، ولاستونیت مقاومت در برابر خوردگی خوبی دارد و می تواند به طور گسترده در زمینه پوشش های ضد خوردگی استفاده شود.

(5) لاستیک

در صنعت لاستیک، پودر ولاستونیت می تواند بخشی از دی اکسید تیتانیوم، کربن سیاه سفید، خاک رس، کلسیم سبک، لیتوپون و سایر مواد را جایگزین کند، اثر تقویت کننده خاصی را ایفا کند و می تواند قدرت پنهان کردن برخی از رنگ ها را بهبود بخشد.

(6) بتن تقویت شده با سیمان/الیاف

ولاستونیت فیبری جایگزین الیاف آزبست کوتاه و الیاف شیشه می شود و به سیمان، بتن و سایر مصالح ساختمانی اضافه می شود که می تواند مقاومت در برابر ضربه، مقاومت خمشی، مقاومت در برابر سایش و پایداری ابعادی مواد را بهبود بخشد.

by ALPA

اهمیت فرآیند اصلاح پودر کاربید سیلیکون

کاربید سیلیکون (SiC) یک ماده غیر فلزی معدنی با طیف وسیعی از کاربردها و چشم انداز توسعه خوب است. پس از تبدیل شدن به سرامیک، یک ماده ساختاری عالی است. دارای مدول الاستیک بالا و سفتی خاص است، به راحتی تغییر شکل نمی دهد. و دارای رسانایی حرارتی بالا و ضریب انبساط حرارتی پایین در حال حاضر به یکی از ملاحظات اصلی برای مواد موتور حرارتی با دمای بالا تبدیل شده است و می تواند در نازل های با دمای بالا، پره های توربین، روتورهای توربوشارژر و غیره استفاده شود.

بنابراین، صنعت الزامات بالاتری را برای سرامیک های SiC از نظر دقت هندسی، استحکام، چقرمگی و قابلیت اطمینان مطرح کرده است و فرآیند قالب گیری بخش مهمی است. فرآیندهای قالب گیری مختلف تأثیر بیشتری بر عملکرد محصولات سرامیکی مانند سختی دارند. در قالب‌گیری، مشکل در تهیه محصولات با اشکال پیچیده، تراکم ناکافی سرامیک‌ها و ... وجود این عیوب کاربرد آن‌ها را در زمینه‌های پیشرفته محدود می‌کند، بنابراین لازم است محصولات سرامیکی با عملکرد عالی و قابلیت اطمینان بالا تهیه شود. بررسی عوامل موثر بر اثربخشی فرآیند قالب گیری ضروری است.

لایه دی اکسید سیلیکون روی سطح کاربید سیلیکون بر پراکندگی پودر در فاز آبی تاثیر می گذارد.دی اکسید سیلیکون در فاز آب گروه های هیدروکسیل سیلیکون "Si-OH" را تشکیل می دهد. گروه های هیدروکسیل سیلیکون در فاز آب اسیدی هستند. بنابراین پراکندگی کاربید سیلیکون به صورت نقطه ایزوالکتریک اسیدی است. سیلانول یون‌های هیدروژن را جذب می‌کند و سطح ذرات را بار مثبت می‌کند و بنابراین پتانسیل زتا به یک مقدار مثبت تبدیل می‌شود. در شرایط قلیایی، سیلانول با غلظت بالای OH- در محلول واکنش می‌دهد و [Si-O]- در محلول ایجاد می‌کند. سطح پودر، باعث می شود سطح ذرات بار منفی داشته باشد، بنابراین پتانسیل زتا نیز منفی است.

پراکندگی پودر در فاز آب ارتباط نزدیکی با مقدار مطلق پتانسیل زتا دارد، بنابراین لایه سیلیسی تشکیل شده روی سطح پودر نقش زیادی در پراکندگی پودر دارد.

روش اصلاح شیمیایی به واکنش شیمیایی اطلاق می شود که در طی فرآیند پوشش سطحی رخ می دهد.این روش رایج ترین روش در اصلاح پودری است.پوشش سطحی به دو نوع پوشش معدنی و پوشش آلی تقسیم می شود که عمدتاً لایه ای از اکسید، هیدروکسید یا ته نشین می کند. مواد آلی روی سطح پودر معدنی وقتی پوشش اکسید یا هیدروکسید باشد به آن پوشش معدنی می گویند و وقتی پوشش آلی باشد به آن پوشش آلی می گویند.

روش های پوشش معدنی عمدتاً شامل روش هیدرولیز آلکوکسید، روش بارش یکنواخت، روش هسته زایی غیر یکنواخت و روش سل.ژل و ... می باشد که در این میان بهترین روش، روش هسته زایی غیریکنواخت است، پوشش اصلاح آلی مانع الکترواستاتیکی و فضایی را بهبود می بخشد. روش‌های پوشش آلی عمدتاً شامل پیوند سطحی آلی، پوشش جذب سطحی و اصلاح کپسوله‌سازی می‌شود. عمدتاً در پراکندگی مواد کامپوزیت معدنی یا پرکننده‌ها برای بهبود ترشوندگی و سازگاری پودرهای معدنی و ماتریس‌های آلی استفاده می‌شود. همچنین برای بهبود پراکندگی پودر معدنی در آب استفاده می شود.

پودر SiC با اندازه میکرون بسیار پراکنده شرط لازم برای به دست آوردن محصولات سرامیکی با دقت، استحکام، چقرمگی و قابلیت اطمینان بالا است.بنابراین، کشف فناوری‌های مرتبط برای تهیه سرامیک‌های کاربید سیلیکون قابل استفاده در زمینه‌های پیشرفته از اهمیت بالایی برخوردار است. .

by ALPA

مراحل مهم در تولید پودر الماس - آسیاب و شکل دهی

در حال حاضر رایج ترین پودر الماس با آسیاب، خالص سازی، طبقه بندی و سایر فرآیندهای الماس مصنوعی تولید می شود.

در میان آنها، فرآیند خرد کردن و شکل دادن الماس نقش مهمی در تولید پودر میکرو ایفا می کند و به طور مستقیم بر شکل ذرات میکرو پودر و محتوای اندازه ذرات هدف تأثیر می گذارد. روش های مختلف خرد کردن، اثرات خرد کردن متفاوتی را ایجاد می کند. فرآیند علمی و منطقی خرد کردن و شکل دادن نه تنها می تواند به سرعت مواد خام الماس دانه درشت (اندازه ذرات معمولی 100-500 میکرون) را به ذرات پودر الماس با محدوده اندازه ذرات تقریباً (0-80 میکرون) خرد کند، بلکه می تواند بهینه سازی را نیز انجام دهد. شکل ذرات گرد و منظم شدن ذرات محصولات میکرو پودری، کاهش یا حتی حذف کامل نوارهای بلند، پوسته ها، پین ها و میله ها و سایر ذرات موثر بر کیفیت نهایی میکرو پودر. نسبت خروجی اندازه ذرات هدف قابل فروش را به حداکثر برسانید.

در تولید پودر میکرو، روش خرد کردن را می توان به روش خشک و روش مرطوب تقسیم کرد. روش های خرد کردن و شکل دهی متفاوتی استفاده می شود و اصول کار و پارامترهای فرآیند آنها نیز متفاوت است.

نقاط کنترل فرآیند روش آسیاب خشک آسیاب گلوله ای

با در نظر گرفتن روش آسیاب خشک آسیاب گلوله افقی به عنوان مثال، نقاط اصلی کنترل فرآیند عبارتند از سرعت آسیاب گلوله ای، نسبت توپ به ماده، ضریب پر کردن، نسبت توپ فولادی و غیره. در تولید واقعی، می توان آنها را به طور انعطاف پذیر با توجه به موارد مختلف کنترل کرد. مواد اولیه و هدف از خرد کردن و شکل دادن.

1. سرعت آسیاب گلوله ای
سرعت چرخش معقول آسیاب گلوله ای شرط مهمی برای اعمال ظرفیت تولید آن است. زمانی که قطر بشکه آسیاب گلوله ای یکسان باشد. هر چه سرعت چرخش بیشتر باشد، نیروی گریز از مرکز تولید شده بیشتر می شود و فاصله توپ فولادی برای بالا آمدن در امتداد دیواره سیلندر بیشتر می شود.
به طور کلی اعتقاد بر این است که سرعت کار مناسب آسیاب گلوله ای 75٪ -88٪ سرعت بحرانی نظری است.

2. ضریب پر کردن، نسبت توپ به ماده
در فرآیند خرد کردن و شکل دادن، نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن مناسب بسیار مهم است. اگر نسبت توپ به ماده و ضریب پر شدن خیلی زیاد یا خیلی کم باشد، بر راندمان تولید و کیفیت محصول آسیاب گلوله ای تأثیر می گذارد. اگر نسبت توپ به ماده خیلی زیاد باشد یا ضریب پر شدن خیلی کم باشد، ظرفیت تغذیه یک دستگاه محدود می شود.
تمرین ثابت کرده است که برای خرد کردن مواد اولیه الماس، ضریب بارگذاری به طور کلی 0.45 است. نسبت توپ به ماده 4:1 است.

3. قطر و نسبت توپ فولادی
به منظور خرد کردن الماس موثرتر، هنگامی که ضریب پر شدن آسیاب گلوله ای و مقدار بارگذاری توپ تعیین می شود، باید گلوله های فولادی با قطرهای مختلف انتخاب و به تناسب مونتاژ شوند تا شکل ذرات بهتر و راندمان خرد شدن و شکل دهی سریعتر به دست آید.

سنگ زنی قطعه بندی شده

در فرآیند تولید پودر میکرو، خرد کردن مرطوب موثرتر از خرد کردن خشک است. زیرا هنگامی که خرد کردن خشک به ظرافت خاصی می رسد، چسبندگی دیوار به راحتی رخ می دهد و اثر خرد شدن را کاهش می دهد. با خرد کردن مرطوب، مواد خام همیشه به صورت دوغاب وجود دارد و به راحتی می توان نسبت اندازه ذرات ریز را افزایش داد.

به منظور کنترل نسبت اندازه ذرات، زمانی که نیاز به تولید میکرو پودر ریزدانه بیشتری است، باید از خرد کردن قطعه‌ای استفاده شود، به خصوص خرد کردن قطعه‌ای مرطوب بهتر است. این نه تنها می تواند از خرد شدن بیش از حد مواد جلوگیری کند، بلکه می تواند بر اساس استحکام در طول فرآیند خرد کردن، تقسیم بندی شود.

فرز جت

روش دیگر خرد کردن، روش خرد کردن پودر جریان هوا است. پودر کننده جریان هوا از هوای فشرده به عنوان محیط کار استفاده می کند. هوای فشرده از طریق یک نازل مافوق صوت مخصوص به داخل محفظه خرد کن با سرعت بالا پاشیده می شود. جریان هوا مواد را با سرعت بالا حمل می کند و باعث می شود مواد بین آنها حرکت کند. برای رسیدن به هدف خرد کردن، برخورد، اصطکاک و برش قوی ایجاد کنید. تکه تکه شدن زمانی اتفاق می افتد که نیروی وارد بر ذره از تنش شکست آن بیشتر باشد. برخورد ضربه ای با سرعت بالا باعث تکه تکه شدن حجمی ذرات می شود، در حالی که اثرات برشی و سنگ زنی باعث تکه تکه شدن سطحی ذرات می شود. این روش خرد کردن برای تولید پودر الماس بسیار سودمند است زیرا می تواند شکل ذرات ایده آلی را ایجاد کند. بزرگترین مزیت پودر کننده جریان هوا این است که با سرعت خطی مکانیکی محدود نمی شود و می تواند سرعت جریان هوا بسیار بالایی تولید کند. به طور خاص، پودر کننده جریان هوا مافوق صوت می تواند سرعت جریانی چندین برابر سرعت صوت ایجاد کند، بنابراین می تواند انرژی جنبشی عظیمی تولید کند و به دست آوردن ذرات در سطح میکرون آسان تر است. و پودرهای فوق ریز زیر میکرون.

by ALPA

فرآیند گوگرد زدایی خشک بی کربنات سدیم

فرآیند گوگردزدایی خشک از یک پودر کننده با سیستم طبقه بندی خاص خود و یک فن نوار نقاله ترکیب شده در یک دستگاه کامل آسیاب و پاشش پودر استفاده می کند. پودر ریز بی کربنات سدیم پودر شده دارای ساختار لایه ای یا متخلخل، اندازه ذرات یکنواخت و پراکندگی خوب است. سپس پودر مستقیماً از طریق چندین نازل به داخل کوره یا برج واکنش تزریق می‌شود و می‌تواند به طور موثر بیش از 95٪ SO2 و HCl در گاز خروجی را حذف کند و سرعت حذف حتی می‌تواند به 99٪ برسد.

استفاده از گوگرد زدایی خشک بی کربنات سدیم (جوش شیرین) نه تنها می تواند الزامات زیست محیطی سختگیرانه را برآورده کند، بلکه به طور موثری هزینه های سرمایه گذاری و عملیاتی را در مقایسه با سایر روش های تصفیه گازهای دودکش کاهش می دهد.

فرآیند گوگرد زدایی خشک جوش شیرین دارای مزایای زیر است: سیستم کاملاً خشک، بدون نیاز به آب؛ پودر خشک در جلوی لوله ها و کیسه ها پاشیده می شود؛ محصولات جانبی واکنش را می توان از طریق سیستم حذف گرد و غبار تخلیه کرد؛ نیازی به توقف تولید نیست؛ -سرمایه گذاری زمانی بسیار کم است؛ و منطقه بسیار کمی را اشغال می کند؛ هزینه سیستم کم است؛ رقابتی است؛ راندمان واکنش بسیار بالا است، حجم تزریق بیش از حد بسیار کم است، و انتشارات غیرقابل تشخیصی قابل دستیابی است؛ مسمومیت با کاتالیزور دنیتاسیون به طور موثر سرکوب می شود؛ انعطاف پذیری بالا است و می توان آن را در هر زمان با دقیق ترین شاخص های انتشار تطبیق داد.

بی کربنات سدیم (جوش شیرین، NaHCO3) می تواند به عنوان یک جاذب برای گوگرد زدایی گازهای دودکش استفاده شود، آلاینده های اسیدی موجود در گاز دودکش را از طریق جذب شیمیایی حذف می کند و در عین حال می تواند برخی از مواد معدنی و آلی را از طریق جذب فیزیکی حذف کند. در این فرآیند، پودر ریز بی کربنات سدیم به طور مستقیم به گاز دودکش با دمای بالا 140 تا 250 درجه سانتی گراد پاشیده می شود.

در لوله گاز دودکش، گوگرد زدا - جوش شیرین (NaHCO3) - تحت تأثیر گاز دودکش با دمای بالا فعال می شود و ساختاری ریز متخلخل روی سطح ایجاد می کند، درست مانند پاپ کورن که می ریزد. گاز دودکش در دودکش کاملاً با دودکش تماس می گیرد. عامل گوگرد زدایی فعال شده برای انجام یک واکنش شیمیایی، SO2 و سایر محیط های اسیدی موجود در گاز دودکش جذب و خالص می شوند و محصول جانبی Na2SO4 گوگرد زدایی و خشک شده با جریان هوا وارد گردگیر کیسه ای می شود و جذب می شود.

کربنات سدیم تازه تولید شده Na2CO3 در لحظه تولید بسیار واکنش پذیر است و می تواند به طور خود به خود واکنش های زیر را با آلاینده های اسیدی در گازهای دودکش انجام دهد:

واکنش های اصلی:

2NaHCO3(s)→Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g)

SO2(g)+Na2CO3(s)+1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g)

واکنش های جانبی:

SO3(g)+Na2CO3(ها)→Na2SO4(ها)+CO2(g)

by ALPA

5 نوع عمده از روش های اصلاح سطح برای سیلیس

در حال حاضر تولید صنعتی سیلیس عمدتاً بر اساس روش بارش است. سطح سیلیس تولیدی حاوی تعداد زیادی گروه قطبی مانند گروه های هیدروکسیل است که جذب مولکول های آب را آسان می کند، پراکندگی ضعیفی دارد و مستعد تجمع ثانویه است. مشکلات، بنابراین بر اثر کاربرد صنعتی سیلیس تأثیر می گذارد. بنابراین، بیشتر سیلیس قبل از کاربرد صنعتی نیاز به عملیات اصلاح سطحی دارد تا عملکرد کاربرد صنعتی خود را بهبود بخشد.

در این مرحله، اصلاح سطح شیمیایی سیلیس عمدتاً شامل اصلاح پیوند سطحی، اصلاح عامل جفت‌کننده، اصلاح مایع یونی، اصلاح رابط ماکرومولکولی و اصلاح ترکیبی و غیره است. اگرچه هر فرآیند اصلاح مزایای خاص خود را دارد. و ویژگی ها، اما در حال حاضر در کاربردهای صنعتی عمدتا بر اساس اصلاح عامل جفت است.

1. اصلاح پیوند سطح کربن سیاه سفید

اصل روش اصلاح پیوند سطحی پیوند زدن یک پلیمر ماکرومولکولی با همان خواص پلیمر زمینه (مانند لاستیک) روی سطح سیلیس از طریق پیوند شیمیایی است. از یک طرف، می تواند تعامل بین ذرات و ماتریس را افزایش دهد. و قطبیت سطح ذرات را تغییر می دهد، از سوی دیگر، می تواند پراکندگی سیلیس را نیز بهبود بخشد. برای پیوند پلیمرهایی با وزن مولکولی کوچکتر مناسب است. شرایط برای پیوند پلیمرهایی با وزن مولکولی بالاتر سخت است.

2. اصلاح عامل جفت کننده سیلیس

اصل اصلاح عامل کوپلینگ استفاده از برخی گروه های عاملی روی عامل جفت کننده برای واکنش شیمیایی با گروه های هیدروکسیل روی سطح سیلیس سیاه است، در نتیجه ساختار گروه و توزیع آن روی سطح سیلیس سیاه برای بهبود سازگاری با ماتریس تغییر می کند. و پراکندگی خودش اصلاح عامل کوپلینگ دارای مزایای اثر اصلاح خوب و قابلیت کنترل واکنش بالا است و در حال حاضر یکی از پرکاربردترین روش های اصلاح است.

3. اصلاح مایع یونی سیاه سیلیس

مایعات یونی که مایعات یونی دمای اتاق نیز نامیده می شوند، نمک های مذابی هستند که از کاتیون های آلی و آنیون های آلی یا معدنی تشکیل شده اند که در دمای کمتر از 100 درجه سانتی گراد مایع هستند. اصلاح مایع یونی از اصلاح کننده های مایع یونی به جای اصلاح کننده های فاز آلی سنتی برای اصلاح سیلیس استفاده می کند. در مقایسه با اصلاح‌کننده‌های فاز آلی سنتی، فازهای مایع یونی در دمای اتاق مایع هستند، رسانایی قوی دارند و پایداری بالایی دارند. دارای مزایای حلالیت خوب، عدم فرار و آلودگی کم است که بیشتر با الزامات تولید سبز مطابقت دارد، اما اثر اصلاح ضعیف است.

4. اصلاح واسط ماکرومولکول های کربن سیاه سفید

اصلاح کننده مورد استفاده در اصلاح رابط ماکرومولکولی یک پلیمر ماکرومولکولی حاوی گروه های قطبی است. در طی واکنش اصلاح با ذرات سیلیکا، می توان ستون فقرات مولکولی اصلاح کننده رابط ماکرومولکولی را وارد کرد و با حفظ ساختار اصلی زنجیره اصلی، گروه های اپوکسی قطبی بیشتری دارد، در نتیجه سازگاری بین ذرات سیلیس و ماتریس را بهبود می بخشد و به اصلاح رابط بهتر دست می یابد. اثر این روش می تواند به طور هم افزایی ماتریس را با عامل جفت کننده تقویت کند، اما اثر تقویت کننده زمانی که به تنهایی استفاده می شود کم است.

5. کربن سیاه سفید همراه با اصلاح

ترکیب اصلاح عبارت است از اصلاح ترکیب سیلیس و سایر مواد، با ترکیب مزایای مربوطه آنها برای بهبود عملکرد کلی محصولات لاستیکی. این روش می‌تواند مزایای دو اصلاح‌کننده را برای بهبود عملکرد جامع ماتریس ترکیب کند، اما اثر اصلاح ارتباط نزدیکی با نسبت اصلاح‌کننده دارد.

به عنوان مثال، کربن سیاه و سیلیس هر دو عوامل تقویت کننده خوبی در صنعت لاستیک هستند. کربن بلک یکی از رایج ترین عوامل تقویت کننده در صنعت لاستیک است. ساختار ویژه کربن سیاه می تواند استحکام کششی و پارگی مواد لاستیکی را افزایش دهد و مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر سرما و سایر خواص را بهبود بخشد. به عنوان یک عامل تقویت کننده، کربن سیاه سفید می تواند به طور قابل توجهی مقاومت غلتشی و مقاومت در برابر لغزش مرطوب محصولات لاستیکی را بهبود بخشد، اما اثر آن به تنهایی به خوبی کربن سیاه نیست. تعداد زیادی از مطالعات نشان داده اند که استفاده از کربن سیاه و سیلیس به عنوان عوامل تقویت کننده می تواند مزایای هر دو را برای بهبود عملکرد کلی محصولات لاستیکی ترکیب کند.

by ALPA

ویژگی ها و کاربردهای اقتصادی کانی دولومیت

کریستال دولومیت یک کانی کربناته از سیستم کریستالی تریگونال است. ترکیب شیمیایی آن CaMg(CO3)2 است که اغلب با آهن، منگنز و سایر ایزومورف های مشابه (به جای منیزیم) همراه است. زمانی که تعداد اتم های آهن یا منگنز از منیزیم بیشتر شود، آنکریت یا دولومیت منگنز نامیده می شود. سیستم کریستالی مثلثی، کریستال لوزی شکل است، وجه کریستالی اغلب به شکل زین خم می شود، و کریستال های دوقلوی چند لایه رایج هستند. سنگدانه ها معمولا دانه ای هستند. وقتی خالص باشد سفید است. خاکستری هنگام حاوی آهن؛ قهوه ای پس از هوازدگی درخشندگی شیشه. این ماده معدنی اصلی تشکیل دهنده دولومیت است. دولومیت ناشی از رسوب‌گذاری دریایی اغلب با لایه‌های سیدریت و لایه‌های سنگ آهک در هم قرار می‌گیرد. در رسوبات دریاچه ای، دولومیت با گچ، انیدریت، هالیت، هالیت پتاسیم و غیره همزیستی دارد.

کلمه دولومیت عمدتاً برای بزرگداشت DOLOMIEU (1750-1843) شیمیدان فرانسوی استفاده می شود. دولومیت یک سیستم کریستالی مثلثی با ترکیب شیمیایی CaMg(CO3)2 است. این ماده عمدتاً یک ماده معدنی است که از کربنات کلسیم و کربنات منیزیم تشکیل شده است (نسبت CaCO3 به MgCO3 تقریباً 1:1 است). دارای شکاف کامل و تبلور لوزی شکل. . رنگ ها عمدتا سفید، خاکستری، گوشتی، بی رنگ، سبز، قهوه ای، سیاه، صورتی تیره و غیره، شفاف تا شفاف، با درخشندگی شیشه، سختی 3.5-4، وزن مخصوص 2.85-2.9 هستند. یادم می‌آید وقتی در دوران دانشگاه به Hualien رفتم، همیشه نمی‌توانستم بفهمم که چگونه دولومیت و مرمر را در ساحل تشخیص دهم. اگر یک قوطی اسید هیدروکلریک رقیق سرد در نزدیکی خود دارید، می توانید این کار را انجام دهید. دولومیت عظیم زمانی که در معرض اسید هیدروکلریک رقیق سرد قرار می گیرد مستعد ایجاد حباب نیست، در حالی که سنگ مرمر بلافاصله حباب های ریز زیادی از خود ساطع می کند.

دولومیت را می توان به عنوان لایه داخلی نسوز کوره های ریفرمر مورد استفاده در فولادسازی، عوامل سرباره ساز، مواد اولیه سیمان، فلاکس های شیشه، کوره ها، کودها، سنگ های ساختمانی و تزئینی، رنگ ها، آفت کش ها و داروها و غیره استفاده کرد. زمینه های مصالح ساختمانی، سرامیک، شیشه و مواد نسوز، صنایع شیمیایی، کشاورزی، حفاظت از محیط زیست، صرفه جویی در انرژی و سایر زمینه ها.

آجر دولومیت محصولات نسوز ساخته شده از ماسه دولومیت کلسینه شده است. معمولاً حاوی بیش از 40٪ اکسید کلسیم (CaO)، بیش از 35٪ اکسید منیزیم (MgO) و همچنین حاوی مقدار کمی اکسید سیلیکون (SiO2)، اکسید آلومینیوم (Al2O3)، اکسید آهن (Fe2O3) و سایر ناخالصی ها نسبت CaO/MgO دولومیت طبیعی به شدت در نوسان است. اگر نسبت CaO/MgO در آجر کمتر از 1.39 باشد به آن آجر دولومیت منیزیم می گویند. با توجه به فرآیند تولید، آجرهای دولومیت را می‌توان به دو دسته: آجر نسوخته ترکیبی قیر (آسفالت)، آجر غوطه‌ور شده در روغن سوخته سبک و آجر غوطه‌ور در روغن پخته تقسیم کرد. آجرهای دولومیت حاوی CaO رایگان هستند که مستعد هیدراتاسیون و ترک خوردن در هوا هستند و برای نگهداری طولانی مدت مناسب نیستند.

پوشش مبدل چین عمدتاً از آجرهای دولومیت با پیوند قیر و آجرهای دولومیت منیزیم با پیوند قیر استفاده می کند. برخی از کارخانجات از آجرهای منیزیم دولومیت آغشته به روغن سبک و آغشته به نفت آغشته به روغن در قسمت‌های آسیب‌پذیر استفاده می‌کنند. مبدل‌ها در کشورهایی مانند اروپای غربی و ژاپن عمدتاً از قیر ترکیب شده با آجرهای دولومیت آغشته به نفت و آجرهای دولومیت منیزیا استفاده می‌کنند. علاوه بر این، آجرهای دولومیت منیزیم آغشته به نفت پخته شده نیز به عنوان آستر برای برخی از کوره های پالایش خارجی استفاده می شود.

by ALPA

آسیاب و اصلاح پودر میکا بسیار ریز

با توسعه صنعت، شرکت های کاربردی پایین دستی نیازهای بیشتری برای کیفیت پودر میکا دارند. در حال حاضر، پودر مسکوویت با D90 حدود 45 میکرومتر عمدتاً در صنایع کاغذسازی، رنگ لاتکس، لاستیک و سایر صنایع استفاده می شود، در حالی که پوشش های سطح بالا، میکای مرواریدی و سایر محصولات هستند. اندازه ذرات پودر میکا نیازهای بیشتری را مطرح کرده است. تهیه پودر میکای فوق ریز در سطح میکرو نانو ضروری است.

در طول فرآیند آسیاب کردن، مسکوویت همچنان می تواند در امتداد سطح تازه پس از برش بین لایه ای به خوبی ترکیب شود. یکی از سخت ترین مواد معدنی برای آسیاب کردن است. در حال حاضر، تهیه پودر فوق ریز مسکویت در سطح میکرو نانو با استفاده از تجهیزات آسیاب معمولی دشوار است. بسیاری از تولیدکنندگان داخلی میکا، مسکوویت با کیفیت بالا استخراج می کنند و به سادگی آن را برای صادرات درشت آسیاب می کنند. برخی دیگر به محصولات مسکویتی با اندازه ذرات D90 حدود 45 میکرومتر یا حتی درشت تر تبدیل می شوند که منجر به هدر رفتن منابع و کاهش رقابت پذیری محصول می شود.

آماده سازی آسیاب فوق ریز میکا

در حال حاضر، فرآیند آسیاب بسیار ریز میکا به دو روش آسیاب خشک و روش مرطوب تقسیم می شود. در میان آنها: تجهیزات اصلی برای آسیاب فوق ریز خشک شامل آسیاب ضربه مکانیکی با سرعت بالا، آسیاب جریان هوا، دستگاه آسیاب خودزای سیکلون یا سیکلون و غیره و طبقه بندی کننده جریان هوای خشک مربوطه است. تجهیزات تولید برای پودر سریسیت آسیاب مرطوب شامل آسیاب شن و ماسه، دستگاه آسیاب و غیره است.

آسیاب غلتکی سیاره ای با سرعت بالا می تواند به طور موثر آسیاب خشک و مرطوب میکا را انجام دهد. قطر متوسط ذرات پس از آسیاب می تواند به 10 میکرومتر یا کمتر برسد. مواد میکا برای مدت زمان بسیار کوتاهی، معمولاً 5-10 ثانیه در آسیاب می ماند. ; با تنظیم ساختار غلتکی می توان پودر میکا با نسبت قطر به ضخامت مورد نیاز به دست آورد. در شرایط آسیاب مرطوب، پودر میکا می تواند نسبت قطر به ضخامت را در محدوده 20-60 بدست آورد.

آسیاب همزن از رسانه های آسیاب ویژه استفاده می کند که اثر کاربردی خوبی در لایه برداری فوق العاده ریز پودر میکا بدون آسیب رساندن به سطح میکا دارد و می تواند نسبت قطر به ضخامت پودر میکا را بیش از 60 کند.

پوشش یا اصلاح سطح پودر میکا

پوشش سطحی یا اصلاح پودر میکا می تواند میکای مرواریدی و رنگدانه های میکای رنگی را برای بهبود خواص مربوط به آنها در موادی مانند لاستیک و پوشش ها آماده کند. همچنین بسیاری از مطالعات مرتبط وجود دارد.

میکا برای تهیه میکای مرواریدی و رنگدانه های میکای رنگی با پوشش سطحی پوشش داده می شود. در حال حاضر، روش رسوب فاز مایع عمدتا استفاده می شود. روش‌های متداول شامل افزودن قلیایی، هیدرولیز حرارتی، بافر کردن و غیره است. منابع پوشش دهنده تیتانیوم معمولاً در صنعت عبارتند از تتراکلرید تیتانیوم و سولفات تیتانیل.

استفاده از پودر میکا

پودر میکا را می توان در زمینه هایی مانند مواد عایق الکتریکی، پرکننده های پوشش عملکردی، پرکننده های لاستیکی، پرکننده های پلاستیکی، لوازم آرایشی و مواد جوشکاری استفاده کرد.

by ALPA

استفاده از سرامیک نیترید سیلیکون به عنوان ماده اولیه برای هواپیماهای پشتی تلفن همراه

با ادامه توسعه فناوری گوشی های هوشمند و تشدید رقابت، سازندگان تلفن همراه طرح ها و نوآوری های مختلفی را برای جذب مصرف کنندگان بیشتر راه اندازی کرده اند و هواپیماهای پشتی سرامیکی یکی از این ترفندها هستند. ظهور آن در سال 2012 آغاز شد، زمانی که شارپ یک گوشی هوشمند با صفحه پشتی سرامیکی را روانه بازار کرد. با این حال، به دلیل مسائل فنی و هزینه، هواپیماهای پشتی سرامیکی تنها در چند برند رده بالا در آن زمان استفاده می شدند. با این حال، با توسعه فناوری پردازش، دامنه کاربرد هواپیماهای پشتی سرامیکی گسترده تر و گسترده تر می شود.

در زمینه صفحات پشتی سرامیکی، قهرمانان تقریباً همه سرامیک های زیرکونیایی هستند، اما به نظر می رسد اخیراً محققان شروع به فکر کردن در مورد نیترید سیلیکون کرده اند. در مقایسه با زیرکونیا، نیترید سیلیکون توسط محققان به عنوان ماده ای برتر و امیدوارکننده برای صفحه پشتی تلفن همراه، به ویژه سرامیک های نیترید سیلیکونی مقاوم در برابر سبیل، در نظر گرفته می شود. دلایل به شرح زیر است:

تصویر
(1) سرامیک های نیترید سیلیکون چقرمگی ضربه بالاتری دارند، به راحتی شکسته نمی شوند، به راحتی در حین ماشینکاری آسیب نمی بینند و عملکرد بالاتری دارند.

(2) سرامیک نیترید سیلیکون دارای رسانایی حرارتی بالایی است که بیش از 10 برابر سرامیک زیرکونیا است و گرما را راحت تر دفع می کند. بنابراین گرمای تولید شده در هنگام کارکرد تلفن همراه با سرعت بالا یا شارژ و تخلیه باتری به راحتی دفع می شود که برای عملکرد عادی تلفن همراه مفید است. اجتناب از کاهش سرعت و سایر پدیده ها؛

(3) از دست دادن دی الکتریک سرامیک نیترید سیلیکون دو مرتبه کمتر از زیرکونیا است، که باعث شفافیت بیشتر سیگنال‌های تلفن همراه و برقراری ارتباط روان در محیط‌هایی با سیگنال‌های ضعیف می‌شود.

(4) سرامیک نیترید سیلیکون سختی بالاتر و چگالی کمتری نسبت به زیرکونیا دارد که می تواند به طور موثر کیفیت بدنه را کاهش دهد و هزینه آن نزدیک به زیرکونیا است.

(5) سرامیک نیترید سیلیکون یک سرامیک بی رنگ است که رنگ آمیزی نسبتاً آسانی دارد و اثر رنگ آمیزی خوبی دارد. همچنین دارای بافتی مانند یشمی است و برای استفاده در قاب گوشی تلفن همراه با رده متوسط به بالا مناسب است.

بنابراین، استفاده از مواد سرامیکی نیترید سیلیکون به عنوان وسایل ارتباطی مواد پشتی تلفن همراه می‌تواند تا حدودی کاستی‌های مواد زیرکونیایی فعلی تلفن همراه پشتی را جبران کند و چشم‌انداز خاصی دارد.

اگرچه گزارش‌های زیادی در مورد مواد سیلیکون نیترید تلفن همراه وجود ندارد، اما برای مدت طولانی به عنوان یک سرامیک ساختاری استفاده می‌شود و پایداری و قابلیت اطمینان خود را در محیط‌های سخت مانند موتورهای خودرو کاملاً ثابت کرده است. اگر از نیترید سیلیکون به عنوان یک ماده جدید پشتی تلفن همراه استفاده شود، نه تنها دارای خواص مکانیکی عالی مانند زیرکونیا است، بلکه دارای مزایای بافت خوب، وزن سبک و سیگنال های حساس تر است. این یک ماده جدید پشتی تلفن همراه با پتانسیل بالایی است.

در حال حاضر، کلید دستیابی به موفقیت در نحوه بهینه سازی فرآیند ساخت سرامیک Si3N4 نه تنها برای دفع آسان گرما و رنگ غنی نهفته است، بلکه فرآیند آماده سازی می تواند ساده و قابل اعتماد باشد و هزینه آن قابل قبول می شود. اگر بتوان بر مشکلات فوق غلبه کرد، شاید روزی در آینده بتوانیم Si3N4 را در هواپیماهای پشتی گوشی های هوشمند و دستگاه های پوشیدنی هوشمند ببینیم.

by ALPA