초경질 재료를 분쇄하는 방법은 무엇입니까?
초경질 재료는 주로 다이아몬드, 입방정 질화붕소, 강옥, 탄화규소 등 다른 재료보다 훨씬 단단한 재료를 말합니다. 초경질 재료는 특히 경질 재료를 가공할 때 다른 재료를 처리하기 위한 도구 제조에 적합합니다. 그들은 비교할 수 없는 장점을 가지고 있으며 대체할 수 없는 중요한 위치를 차지합니다. 이러한 이유로 초경질 재료는 산업계에서 널리 사용되었습니다. 그렇다면 초경질 재료의 초미세 분쇄를 달성하는 방법은 무엇입니까?
1. 전통적인 기계적 파쇄 방식
가장 초기의 분쇄 방법은 일련의 기계 장비를 통해 단단한 물질을 더 작은 입자로 분쇄하는 것입니다. 이 방법의 주요 장비에는 조 크러셔, 콘 크러셔, 임팩트 크러셔 등이 포함됩니다. 전통적인 기계적 파쇄의 장점은 다양한 재료에 적용할 수 있고 비용이 상대적으로 저렴하다는 것입니다. 그러나 기계적 파쇄의 효율이 높지 않고, 재료의 파쇄 정도를 정확하게 제어하기 어렵고, 분진과 소음이 발생하기 쉽다.
2. 고압분쇄방식
고압 연삭 방법은 연마 입자의 작용으로 다중 충돌과 마찰을 일으키기 위해 고압을 사용하여 단단한 재료를 분쇄하는 방법입니다. 전통적인 기계적 분쇄 방법에 비해 고압 분쇄 방법은 단단한 재료를 더 효율적으로 분쇄할 수 있고 분쇄 정도를 정확하게 제어할 수 있으며 생성된 분말 입자가 균일하고 미세합니다. 그러나 고압연마 방식은 비용이 많이 들고 작업이 까다로우며 전문적인 기술과 장비가 필요하다.
3. 초음파 파쇄
초음파 파쇄란 초음파의 고주파 진동을 이용하여 물질 입자를 파쇄하는 방법이다. 이 방법은 경도가 높고 변형이 쉬운 재료에 적합하며 파쇄 효율이 높고 분말 입자가 미세하고 균일하며 작업이 편리한 장점이 있습니다. 그러나 초음파 파쇄의 파쇄 정도는 제어하기 어렵고 장비 요구 사항이 매우 높습니다.
분쇄기의 분쇄 효율 향상에 대한 생각
분쇄 효율에 영향을 미치는 요소에는 공정 설계, 레이아웃, 장비 선택, 원자재, 공정 매개변수 선택 등의 합리적인 여부, 인력 교육 및 운영 수준, 시스템 관리가 제대로 되어 있는지 등 여러 측면이 포함됩니다. 일반적으로 즉, 공정 설계, 레이아웃, 장비 선택은 공장이 건설된 후에 고정되어 변경하기 어렵습니다. 설계 목표를 달성하거나 초과하는 것은 관리, 운영 제어 및 기술 혁신에 달려 있습니다. 원료 관리 등; 프로세스 매개변수 선택; 공장 구조 조정; 운영자의 품질, 제어의 안정성 등
1. 공장에 투입되는 재료의 변화와 대응
1.1 밀에 들어가는 재료의 입자 크기
이 회사의 시멘트 분쇄 시스템은 사전 분쇄 롤러 프레스를 갖춘 수정된 개방 회로 분쇄기입니다. 프리 밀 롤러 프레스의 압출 및 분쇄, 분산 및 분류로 인해 밀에 들어가는 재료의 입자 크기 및 분쇄성이 크게 향상되었습니다. 밀에 들어가는 재료의 원래 입자 크기는 20-40mm였으며 변환 후 밀에 들어가는 재료의 대부분은 분말이었습니다.
1.2 밀에 들어가는 재료의 분쇄성
분쇄기에 들어가는 재료 중 가장 분쇄하기 어려운 것은 클링커입니다. 클링커는 구조가 치밀하고 결정화가 양호하며 분쇄가 쉽지 않습니다.
1.3 공장에 들어가는 재료의 수분 함량
전문가 분석과 여러 테스트를 결합하여 우리의 경험에 따르면 공장에 들어가는 재료의 포괄적인 수분 함량은 약 2.0%로 제어됩니다.
1.4 밀에 들어가는 재료의 온도
밀에 들어가는 재료의 온도도 밀의 생산량과 시멘트 품질에 큰 영향을 미칩니다. 밀에 들어가는 재료의 적절한 온도는 좋은 건조 역할을 하며 밀의 온도를 효과적으로 제어하여 좋은 분쇄 조건을 보장하고 "볼 포장" 및 석고 탈수를 방지할 수 있습니다.
2. 강구 및 단조품의 조정
강철 공과 강철 단조품은 시멘트 생산에서 분쇄 매체로 여전히 일반적입니다. 재료 요구 사항 외에도 그라데이션 및 충전 속도는 두 가지 중요한 지표입니다. 합리적인지 여부는 시멘트 생산 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 시멘트의 전력 소비에도 영향을 미쳐 비용 변화로 직결됩니다. 우리나라의 새로운 시멘트 표준이 시행되고 콘크리트 건설 요구 사항이 개선됨에 따라 시멘트 분말도 및 입자 그라데이션에 대한 요구 사항이 높아졌으며 따라서 시멘트 분쇄 시스템에 대한 요구 사항도 높아졌습니다. 따라서 시멘트 생산관리에서는 이 두 가지 문제에 주의를 기울여야 한다.
3. 공장 구조 조정
시멘트 공장은 일반적으로 2~3개의 챔버로 나누어집니다. 회사 사정에 따라 프리 밀 롤러 프레싱 시스템을 추가한 후 밀의 입자 크기가 크게 감소하고 1차 챔버의 분쇄 및 조분쇄 기능이 약해지고 2차 및 3차 챔버의 길이가 늘어납니다. 분쇄 능력을 향상시키기 위해. 동시에 라이닝 플레이트, 칸막이 플레이트 형태 및 창살 구멍의 크기도 그에 따라 조정되고 밀 내부에 스크리닝 장치가 추가되어 좋은 효과가 있습니다. 또한 밀베어링을 미끄럼베어링에서 구름베어링으로 변경하여 기동전류와 작동전류를 감소시키고 유지보수량을 감소시키며 가동율을 향상시킨다. 전력사용량 절감으로 인해 일정량의 쇠구 및 단조부하가 추가될 수 있어 모터 효율이 향상되고, 불필요한 작업이 줄어들며, 시간당 출력이 증가되어 운전효과가 향상됩니다. 밀.
실리콘 미세분말의 고부가가치 적용
실리콘 미세분말은 천연석영(SiO2) 또는 용융석영(천연석영을 고온에서 녹여 냉각시킨 후 비정질의 SiO2)을 원료로 하여 파쇄, 분쇄, 볼밀링(또는 진동, 기류밀링), 부유선광, 산 세척 및 정화, 고순도 수처리 등이 있습니다.
1 동박적층판에 적용
실리콘 미세분말은 기능성 필러입니다. 구리 피복 적층판에 첨가하면 적층판의 절연성, 열 전도성, 열 안정성, 내산 및 내알칼리성(HF 제외), 내마모성, 난연성, 굽힘 강도 및 치수 안정성을 향상시키고 열팽창률을 감소시킬 수 있습니다. 라미네이트, 구리 클래드 라미네이트의 유전 상수를 향상시킵니다. 동시에 실리콘 미세분말의 풍부한 원료와 저렴한 가격으로 인해 동박적층판의 비용을 절감할 수 있으므로 동박적층판 산업에서의 적용이 점점 더 광범위해지고 있습니다.
초미세 결정질 실리콘 분말
현재 동박적층판에 사용되는 초미세 실리콘 분말의 평균 입자 크기는 1~10 마이크론이다. 전자제품의 기판이 초박형화되면서 필러의 입자 크기도 작아질 것이 요구되고 있습니다. 앞으로 구리 피복 적층판은 평균 입자 크기가 약 0.5~1 마이크론인 초미세 필러를 사용할 것입니다.
용융 실리콘 분말
용융실리콘분말은 천연석영을 주원료로 하는 비정질 이산화규소를 고온에서 녹이고 냉각시킨 후 독특한 공정으로 가공한 분말입니다. 분자 구조 배열은 규칙적인 배열에서 무질서한 배열로 변경됩니다. 순도가 높기 때문에 선팽창계수가 극히 낮고 전자파 복사 및 화학적 부식에 대한 저항성이 우수한 등 안정적인 화학적 특성을 나타내며 고주파 동박적층판 생산에 자주 사용됩니다.
복합 실리콘 미세분말
복합 실리콘 미세분말은 천연 석영 및 기타 무기 비금속 광물(예: 산화칼슘, 산화붕소, 산화마그네슘 등)을 혼합, 용융, 냉각, 분쇄, 분쇄, 등급 분류를 통해 만든 유리상 이산화규소 분말 재료입니다. 및 기타 프로세스. 복합 실리콘 미세분말의 모스 경도는 약 5로 순수 실리콘 미세분말의 경도보다 현저히 낮습니다.
구형 실리콘 미세분말
구형 실리콘 미세분말은 입자가 균일하고 모서리가 뾰족하지 않으며 비표면적이 작고 비표면적이 작고 유동성이 좋으며 응력이 낮고 부피 밀도가 작은 구형 실리콘 미세분말 재료로 선택된 불규칙한 각진 실리콘 미세분말을 원료로 만들어 근처의 고온에서 가공됩니다. 용융 및 구형에 가까운 방법.
활성 실리콘 미세분말
활성 처리된 실리콘 미세분말을 필러로 사용하면 실리콘 미세분말과 수지 시스템의 호환성을 크게 향상시킬 수 있으며, 내습성 및 내열성, 동박판의 신뢰성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 현재 국내 활성실리콘 미세분말 제품은 단순히 실리콘 커플링제와만 혼합되기 때문에 이상적이지 않습니다. 분말은 수지와 혼합하면 쉽게 뭉쳐집니다. 많은 외국 특허에서 실리콘 미세분말의 활성처리를 제안하고 있습니다.
2 고급 에폭시 수지 포팅 재료에 적용
에폭시 수지 포팅 재료는 전자 장치 제조의 포팅 공정에 널리 사용됩니다. 포팅이란 포팅 재료를 사용하여 전기 장치의 다양한 부품을 지정된 요구 사항에 따라 합리적으로 배열, 조립, 접착, 연결, 밀봉 및 보호하는 작업 프로세스입니다. 그 기능은 전자기기의 무결성을 강화하고, 외부 충격 및 진동에 대한 저항성을 향상시키며, 전자기기의 내부 부품과 회로 사이의 절연성을 향상시키고, 전자기기의 내부 부품과 회로가 직접적으로 노출되는 것을 방지하며, 방수, 방진 성능을 향상시키는 것입니다. 전자 장치의 방습 성능.
3 에폭시 몰딩 컴파운드에 적용
에폭시 수지 몰딩 컴파운드 또는 에폭시 몰딩 컴파운드라고도 알려진 에폭시 몰딩 컴파운드(EMC)는 기본 수지인 에폭시 수지, 경화제인 고성능 페놀 수지, 실리콘 미세분말 및 기타 충전재로 만들어진 분말 성형 컴파운드입니다. 다양한 첨가물. 전 세계 집적회로(IC) 패키징 소재의 97%가 에폭시몰딩컴파운드(EMC)를 사용하고 있다. 몰딩 공정은 트랜스퍼 몰딩을 통해 EMC를 특수 몰드 캐비티로 압출하고, 그 안에 반도체 칩을 내장하고, 가교 및 경화 몰딩을 완료하여 특정 구조적 외관을 가진 반도체 장치를 형성하는 것입니다. EMC 구성 중 실리콘 미세분말은 가장 많이 사용되는 필러로 에폭시 몰딩 컴파운드 중량의 70~90%를 차지합니다.
다양한 종류의 유리에 대한 석영사의 품질 요구 사항
이산화규소는 유리의 주요 구조로 유리의 강도가 높고 화학적 안정성이 우수합니다. 따라서 석영사는 판유리, 일상유리, 초백색유리, 광전지유리, 석영유리 등 유리산업에서 가장 중요한 산업용 광물 원료이다.
유리 산업에서 석영사의 품질 요구 사항은 주로 화학 조성, 안정성 및 입자 크기의 세 가지 측면에 반영됩니다. 유리 제품마다 석영 모래에 대한 품질 요구 사항이 다릅니다.
1. 평면유리
다양한 평면유리 다운스트림 시장은 석영사 표시기에 대한 요구사항이 다릅니다. 화학 조성과 입자 크기에 따라 전체 판유리 산업에 사용되는 석영사는 클래스 I과 클래스 II의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 클래스 I은 Al2O3 함량이 낮고 클래스 II는 Al2O3 함량이 높습니다.
2. 데일리 글라스
생활용 유리제품에는 주로 병유리, 기구유리, 기구유리, 약용유리 등이 포함되며, 이는 다양한 포장을 제공하고 식품, 양조, 음료, 의약품 등 산업의 사회적 소비 요구를 충족시킵니다. 석영 모래는 일일 유리 배치가 가장 많은 원료입니다. 석영사의 녹는점은 약 1730℃로 높으며, 석영의 입자 크기는 유리 형성에 가장 큰 영향을 미칩니다.
실제 생산에서 석영 입자는 모양이 각진 모양이어야 하고 표면적이 넓어야 하며 배치가 층화되기 쉽지 않습니다. 입자 크기 범위는 60-140 메쉬입니다.
3. 초백색 유리
초백색 유리는 빛 투과율이 매우 높고(빛 투과율 ≥ 91.5%) 철 불순물 함량이 기본적으로 100~150ppm 사이로 제어되며 외관이 매우 투명한 신소재 유리입니다. 초백색 유리의 다른 이름은 저철분유리, 고투명유리입니다.
초백색 유리 생산의 원료에는 주로 석영 모래, 장석, 백운석, 석회석, 중알칼리, 수산화알루미늄, 황산나트륨, 피로안티몬산나트륨 및 삼산화안티몬 등이 포함되며 다양한 원료 비율에 대한 요구 사항은 매우 까다롭습니다. 엄격한. 초백색 유리의 사용 요구 사항을 충족하기 위해 업계에서는 초백색 유리 구성에 대해 엄격한 규정을 두고 있습니다.
4. 태양광 유리
태양광유리는 주로 태양광모듈의 가장 바깥층에 설치돼 습기와 부식성 가스의 영향을 차단하고 셀과 전극을 보호한다. 일반 유리와 비교하여 광전지 유리는 철 함량이 낮고 광선 투과율이 높으며 내충격성, 내식성, 고온 저항 및 기타 특성이 필요합니다. 초백색 플로트 유리와 초백색 압연 유리는 위의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그 중 초백색 압연 유리는 결정질 실리콘 셀에 사용되며 태양광 유리의 주류 제품인 반면, 초백색 플로트 유리는 주로 박막 셀에 사용됩니다.
석영 모래의 철 이온은 염색하기 쉽습니다. 원래 유리의 높은 태양광 투과율을 보장하려면 광전지 유리의 철 함량이 일반 유리보다 낮아야 합니다. 실리콘 순도가 높고 불순물 함량이 낮은 저철분 석영사를 사용해야 합니다.
5. 석영 유리
석영 유리는 유리 재료의 "왕관"으로 알려져 있습니다. SiO2를 단일 성분으로 함유한 유리로 기계적, 열적, 광학적, 전기적 특성이 뛰어납니다. 반도체, 광소자, 광통신, 태양에너지 및 기타 산업 분야에서 대체할 수 없는 역할을 담당합니다. 고순도 석영사는 현재 결정광석을 대체하고 석영유리를 녹이는 주요 원료이다. 전기 용해 공정과 가스 정제 공정으로 생산되는 석영유리는 고순도 석영사를 원료로 사용합니다.
안료분말 초미세 분쇄설비 도입
입자 크기는 안료의 중요한 지표 중 하나입니다. 일반적으로 안료 입자는 안정된 물리적 형태, 균일한 입자 크기, 뭉침이나 침전이 없는 우수한 분산성을 갖는 것이 요구된다.
현재 일반적인 초미세 분쇄 장비에는 공기 흐름 밀, 기계적 충격 초미세 분쇄기, 교반 볼 밀, 샌드 밀, 진동 밀, 콜로이드 밀, 고압 제트 분쇄기, 유성 볼 밀, 롤러 밀, 링 롤러 밀 등이 포함됩니다.
1. 공기 흐름 밀
기류 분쇄기는 가장 중요한 초미세 분쇄 장비 중 하나이며 제품의 정밀도는 일반적으로 1-45μm에 이릅니다.
작동 원리:
고압 공기, 불활성 가스 또는 과열 증기를 사용하여 팽창 및 냉각하여 고속 유동장을 형성하고, 재료 입자가 제트 유동장에서 서로 충돌하고, 문지르고, 전단되도록 유도하여 재료를 개선합니다. 일반적인 유형에는 평면형, 유동층 역제트형, 순환관형, 반대 스프레이형, 타겟형 및 수십 가지 사양이 포함됩니다.
2. 기계적 충격식 초미세 분쇄기
기계적 충격식 초미세 분쇄기는 국내 비금속 광물 산업에서 널리 사용되는 초미세 분쇄 장비이다. 제품 섬도는 일반적으로 d97=10μm, 즉 소위 1250 메쉬에 도달할 수 있습니다. 고성능 미세분급기를 장착하여 d97=5-7μm의 초미세분말 제품 생산이 가능합니다.
작동 원리:
수평 또는 수직축을 중심으로 고속으로 회전하는 회전체(로드, 해머, 블레이드 등)를 이용하여 피드에 격렬하게 충격을 가하여 고정체 또는 입자와 충격 및 충돌을 발생시키는 초미세 분쇄장비 더 강한 힘으로 입자를 파쇄하는 것은 충격과 마찰이라는 두 가지 파쇄 효과가 있으며 공기 흐름 파쇄도 있습니다.
3. 교반 볼밀
교반 볼 밀은 분쇄 매체로 채워진 고정 실린더와 회전 교반기로 구성된 일종의 초미세 분쇄 장비입니다. 제품의 섬도는 1μm 미만에 도달할 수 있습니다.
작동 원리:
교반 매체는 교반기에 의해 교반되어 불규칙한 움직임을 일으키고 물질은 간헐적 교반 밀, 연속 교반 밀, 나선형 교반 밀, 타워 밀, 연삭 및 박리 기계 등
4. 샌드밀
샌드 밀은 원래 천연 모래와 유리 구슬을 분쇄 매체로 사용했기 때문에 이름이 붙여진 또 다른 형태의 교반 밀입니다. 개방형과 폐쇄형으로 나눌 수 있으며, 각각 수직형과 수평형으로 나눌 수 있습니다.
작동 원리:
슬러리 배럴에서 고속으로 교반 및 혼합된 슬러리는 펌핑에 의해 폐쇄된 분쇄실로 펌핑되고 고속 회전 분쇄 매체와 접촉하여 재료 및 분쇄 매체의 고체 입자가 더 강해집니다. 충돌, 마찰 및 전단 효과가 서로 충돌하여 입자 분쇄를 가속화하고 응집체를 분산시킵니다.
5. 진동밀
진동밀은 분쇄 매체(구형 또는 막대 모양)를 사용하여 고주파 진동 실린더의 재료에 충격, 마찰, 전단 및 기타 효과를 주어 재료를 분쇄하는 미세 분쇄 및 초미세 분쇄 장비입니다. 평균 입자 크기가 1μm 또는 1μm 미만인 초미세 분말 제품을 처리할 수 있습니다. 취성이 더 큰 재료의 경우 서브미크론 제품을 비교적 쉽게 얻을 수 있습니다.
6. 콜로이드 밀
콜로이드 밀은 다양한 유형의 유화, 분산, 분쇄 및 분쇄에 적합한 습식 초미세 입자 처리를 위한 새로운 유형의 장비입니다. 가공된 제품의 입자 크기는 수 마이크론에서 1 마이크론 미만까지 도달할 수 있습니다.
7. 고압 제트 분쇄기
이러한 유형의 장비는 고압 제트의 강한 충격력과 압력이 갑자기 감소한 후의 캐비테이션 효과를 사용하여 충격 및 폭발로 인해 재료를 분쇄합니다. 제품의 평균 입자 크기는 1-20μm 범위 내에서 조정될 수 있습니다.
8. 링 롤러 밀, 압력 롤러 밀
링 롤러 밀과 가압 롤러 밀은 모두 재료 층 압출 및 분쇄 기술을 사용하여 재료의 초미세 분쇄를 달성합니다. 즉, 재료는 고압하에서 응력집중을 발생시켜 균열과 팽창을 일으키고, 이어서 수많은 미세균열을 발생시켜 표면균열을 형성하고 최종적으로 재료의 파쇄를 일으킨다.
볼밀의 분쇄 효율이 저하되는 5가지 이유
볼 밀의 분쇄 효율은 배럴 내 강철 볼의 움직임, 회전 속도, 강철 볼의 추가 및 크기, 재료 수준, 분쇄 보조제 사용 등 여러 요인의 영향을 받습니다. 이러한 요소는 볼밀의 효율성에 어느 정도 영향을 미칩니다.
1. 배럴 내 쇠구의 움직임 패턴
정확히 말하면 배럴 내 분쇄 매체의 이동 패턴은 볼밀의 분쇄 효율에 어느 정도 영향을 미칩니다.
볼밀의 작업 환경은 다음 범주로 나뉩니다.
(1) 주변 및 낙하운동 영역에서는 배럴 내부의 충진량이 적거나 아예 존재하지 않기 때문에 소재가 배럴 내에서 균일한 원운동이나 낙하운동을 할 수 있으며, 강구 간의 충돌 확률이 높아진다. , 강철 볼과 라이너 사이에 마모를 유발하여 볼 밀의 효율성을 더욱 감소시킵니다.
(2) 낙하운동영역에서는 충진량이 적당하다. 이때 강철 공은 재료에 영향을 미치므로 볼 밀 효율이 상대적으로 높습니다.
(3) 볼 밀 중심 주변 영역에서 강철 볼은 원형 운동 또는 낙하 운동과 낙하 운동의 혼합을 가지므로 강철 볼의 운동 범위를 제한하고 마모 및 충격을 줄입니다.
(4) 빈 영역에서는 쇠구슬이 움직이지 않습니다. 충전량이 너무 많으면 강구의 운동 범위가 작거나 움직이지 않아 자원 낭비가 발생하고 볼 밀의 오작동을 일으키기 쉽습니다.
2. 회전율
볼 밀의 중요한 작업 매개변수는 볼 밀의 분쇄 효율에 직접적인 영향을 미치는 회전 속도입니다. 회전율을 고려할 때 충진율도 고려해야 합니다. 충진율은 회전율과 양의 상관관계가 있습니다. 여기서 회전율을 논의할 때 충전율을 일정하게 유지하십시오. 볼 하중의 운동 상태가 어떠하든 특정 충전율에서는 최적의 회전율이 발생합니다.
충진율이 일정하고 회전율이 낮으면 쇠구슬이 얻는 에너지가 작아 재료에 미치는 충격에너지도 낮다. 광석 입자 분쇄의 임계값보다 낮을 수 있어 광석 입자에 비효과적인 영향을 미칠 수 있습니다. 즉, 광석 입자가 분쇄되지 않아 저속에서 분쇄 효율이 낮습니다.
3. 강구의 첨가 및 크기
강구의 첨가량이 부적절하고, 볼 직경과 비율이 불합리하면 분쇄 효율이 저하됩니다. 볼 밀은 작동 중에 마모가 더 심하며, 그 이유 중 큰 부분은 강철 볼의 수동 추가가 제대로 제어되지 않아 강철 볼이 쌓이고 볼 걸림 현상이 발생하여 결과적으로 특정 원인이 발생하기 때문입니다. 기계에 착용하십시오.
4. 재료 수준
재료 수준은 충전 속도에 영향을 미치며 이는 다시 볼 밀의 분쇄 효과에 영향을 미칩니다. 재료 수준이 너무 높으면 볼밀에서 석탄이 막힐 수 있습니다. 따라서 물질 수준을 효과적으로 모니터링하는 것이 매우 중요합니다. 동시에 볼밀의 에너지 소비도 재료 수준과 관련이 있습니다. 중간저장형 분말제조 시스템의 경우 볼밀의 전력소모는 분말제조 시스템 전력소모의 약 70%, 플랜트 전력소모의 약 15%를 차지한다. 중간저장형 분말 제조 시스템에 영향을 미치는 요소는 다양하지만, 많은 요소의 영향을 받기 때문에 재료 수준에 대한 효과적인 검사가 매우 필요합니다.
5. 라이너 선택
볼 밀의 라이너는 실린더의 손상을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 분쇄 매체에 에너지를 전달할 수도 있습니다. 볼밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인 중 하나는 라이너의 작업 표면에 따라 결정됩니다. 실제로, 실린더의 손상을 줄이고 분쇄 효율을 향상시키기 위해서는 분쇄 매체와 라이너 사이의 미끄러짐을 줄이는 것이 필요한 것으로 알려져 있습니다. 따라서 주요 방법은 라이너 작업 표면의 모양을 변경하고 라이너와 연삭 매체 사이의 마찰 계수를 높이는 것입니다. 이전에는 고망간강 라이너가 사용되었으며 현재는 고무 라이너, 자기 라이너, 앵글 나선형 라이너 등이 있습니다. 이러한 수정된 라이너는 고망간강 라이너보다 성능이 높을 뿐만 아니라 볼의 수명을 효과적으로 연장할 수 있습니다. 밀.
볼 밀의 강철 볼의 움직임, 회전 속도, 강철 볼의 추가 및 크기, 재료 레벨 및 라이너 재료의 목표 개선은 연삭 효율성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
석영 모래에 수정이 필요한 이유는 무엇입니까?
석영사에 수정이 필요한 이유는 주로 다음과 같은 측면을 포함합니다.
표면 특성 변경
석영사의 표면 개질은 친유성, 습윤성, 오일 흡수율 및 점도와 같은 물리적, 화학적 특성을 변경할 수 있습니다. 이러한 변화는 다양한 응용 분야에서 석영사의 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
유기 고분자와의 상용성 향상
석영사를 충진재로 사용하는 경우 유기고분자와의 상용성, 친화성, 분산성, 유동성을 향상시키는 것이 매우 중요합니다. 표면 개질을 통해 이러한 특성이 크게 향상되어 석영 모래가 수지와 같은 재료와 더 잘 혼합되고 결합될 수 있습니다.
흡착 성능 향상
석영사의 표면 개질은 중금속 이온에 대한 흡착 성능을 향상시킬 수도 있습니다. 예를 들어, 염화알루미늄, 염화마그네슘 등의 금속염으로 변형하면 중금속 이온에 대한 석영사의 흡착 효과를 크게 향상시킬 수 있습니다.
적용분야 확대
표면 개질은 석영사의 새로운 응용 분야를 여는 효과적인 방법입니다. 수정을 통해 우수한 흡착 성능과 일정한 기계적 강도를 지닌 수정된 필터 재료를 만들 수 있으며 이는 수처리, 공기 정화 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
산업가치 및 부가가치 증대
석영사의 표면 개질은 그 특성을 최적화할 뿐만 아니라 산업적 가치와 부가가치를 높입니다. 이는 석영사의 효율적인 활용과 경제적 이익을 달성하는 데 큰 의미가 있습니다.
실용성 한계 해결
석영사의 매끄러운 표면과 제한된 활성 부위로 인해 흡착 부위가 빠르게 포화되기 쉽고 실제 적용 효과에 영향을 미칩니다. 표면 개질을 통해 표면의 활성 부위를 늘릴 수 있어 필터 매체의 실용성 및 기타 측면을 향상시킬 수 있습니다.
석영사는 물리적, 화학적 특성을 최적화하고, 다른 물질과의 상용성을 개선하고, 흡착 성능을 향상하고, 응용 분야를 확장하고, 산업적 가치와 부가가치를 향상시켜 현대인의 요구를 더 잘 충족시키기 위해 변형되어야 합니다. 고성능 재료 요구 사항에 대한 산업.
표면 개질이 필요한 고급 분말은 무엇입니까?
표면개질이 필요한 고급분말로는 주로 무기분말과 초미세분말이 있습니다. 구체적인 예와 그 이유는 다음과 같습니다.
무기분말
다공성 실리카, 실리카 분말 등과 같은 무기 분말은 표면 개질을 통해 표면 수산기 함량을 높이고 수화 효과를 향상시켜 복합 재료의 상용성 및 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 무기분말의 표면개질을 통해 광택, 착색력, 은폐력, 색상유지력, 내후성 등을 향상시킬 수 있습니다.
초미세분말
초미세 분말은 입자 크기가 작고 표면 에너지가 높아 뭉치기 쉬우므로 뭉침을 방지하고 친수성, 친유성 등 새로운 기능성을 부여하기 위해서는 표면 개질이 필요합니다. 예를 들어, 화장품 산업에서 파우더의 표면 개질은 촉매 활성을 차단할 뿐만 아니라 필요한 기능성을 부여해야 합니다.
금속분말
금속분말의 표면개질 기술을 이용하면 부품의 수명연장과 성능향상이 가능하여 더 나은 성능을 갖는 금속분말 소재의 제조가 가능해집니다.
이러한 분말의 표면 개질에는 일반적으로 특정 응용 분야의 요구 사항을 충족하기 위해 분말 재료 표면의 물리적, 화학적 특성을 변경하는 물리적, 화학적 또는 기계적 방법이 포함됩니다. 예를 들어, 다공성 실리카의 표면은 마이크로파 방사선 및 공기 플라즈마 처리에 의해 활성화될 수 있거나, 압출, 충격, 전단 및 마찰과 같은 기계적 힘을 사용하여 분말 입자의 외부 표면에 개질제가 고르게 분포될 수 있습니다.
정리하면, 표면개질이 필요한 고급분말은 주로 무기분말, 초미세분말, 금속분말이 있습니다. 개질의 목적은 주로 분말의 성능을 향상시키고 기능성을 높이며 다른 물질과의 상용성을 향상시키는 것입니다. 용량.
천연 셀룰로오스 분말과 단백질 분말의 용도는 무엇입니까?
섬유 산업, 농업, 제지 및 기타 분야에서는 천연 셀룰로오스와 천연 단백질의 낭비 문제가 있습니다. 여러 번 가공된 천연 셀룰로오스와 천연 단백질은 스스로 분해되지 않아 심각한 환경 오염을 유발합니다. 따라서 폐천연섬유 소재를 효율적으로 재활용하고 활용하는 방법이 연구 핫스팟이 되었습니다. 일반적으로 재료가 분말로 가공되면 그 특성은 비표면적, 표면 에너지, 표면 활동, 표면 및 계면 특성, 결정화도와 같은 일련의 변화를 겪게 됩니다.
천연셀룰로오스 파우더 적용
(1) 의료용
새로운 생체의학 소재인 셀룰로오스 분말은 알레르기 유발 물질이 코 점막과 결합하는 것을 방지하는 천연 장벽 역할을 할 뿐만 아니라 곤충에 민감한 어린이의 알레르기 증상을 줄일 수도 있습니다. 천연 셀룰로오스 파우더이므로 임산부나 특수그룹도 사용이 가능합니다. 사용.
(2) 식품 및 포장재에의 응용
현재 식품 포장재의 대부분은 비분해성이며, 분해성 식품 포장 백은 환경 오염 문제를 크게 완화할 수 있습니다. 셀룰로오스는 무독성이며 재생 가능한 자원입니다. 분해성 식품 포장 백을 만들기에 좋은 재료입니다.
(3) 난연재료의 적용
기존 팽창성 난연제 시스템에서 탄소원인 펜타에리트리톨을 대체하기 위해 천연 셀룰로오스 분말을 사용하면 기존 팽창성 난연제 시스템의 다량 탄소원과 열악한 상용성의 단점을 바꿀 뿐만 아니라 팽창성 탄소층 수와 난연성을 감소시킵니다.
(4) 감지재료의 응용
나노산화아연(ZnO) 자외선(UV) 센서는 간단하고 저렴한 2단계 화학적 방법으로 제작할 수 있어 연구자들로부터 많은 주목을 받고 있다. 연구에 따르면 나노-ZnO의 UV 감지 활성은 셀룰로오스 폴리머와의 합성을 통해 크게 향상될 수 있는 것으로 나타났습니다.
천연 단백질 파우더 적용
(1) 생체의료재료의 응용
단백질 분말은 우수한 생분해성과 생체적합성으로 인해 생의학 재료에 널리 사용됩니다. 실크 피브로인 분말과 폴리아크릴아미드를 사용하여 새로운 하이드로겔을 만들면 하이드로겔의 기계적 특성을 향상시켜 접착력과 자가 치유력을 높일 수 있습니다. 이는 상처 드레싱 및 투명한 인공 피부에 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다. 단백질 파우더는 소직경 섬유 기반 인공혈관 개발에도 활용 가능성이 크다.
(2) 복합재료의 응용
천연 단백질 분말을 다른 고분자 소재와 혼합하여 새로운 천연 고분자 소재를 제조하면 가공 성능 등을 향상시킬 수 있으며, 천연-합성 복합 고분자 소재 제조에 새로운 방향을 제시합니다. 천연 단백질 분말, 산화그래핀, 촉매 니켈 등이 전도성 복합재료를 만드는 원료로 사용된다.
(3) 첨가제의 적용
단백질 분말은 통기성 물질로 코팅에 첨가되고, 통기성을 향상시키기 위해 의류에 적용됩니다. 직물에 적용되는 코팅의 가장 큰 단점은 통기성이 좋지 않다는 것입니다. 열복사를 방지하는 보호 코팅재에 실크 피브로인 단백질 분말을 첨가하면 보호복의 수증기와 공기에 대한 투과성이 향상되고, 코팅 후 원단의 성능이 향상됩니다.
응용 전망이 좋은 셀룰로오스 분말과 단백질 분말은 폐 직물, 농업 폐기물 및 기타 폐기물에서 얻어지며 폐기물 재활용의 환경 보호 개념을 실현합니다. 셀룰로오스 분말과 단백질 분말의 생분해성과 생체적합성은 용량성 또한 의약 및 소재 분야에서 널리 사용되지만, 셀룰로오스 분말과 단백질 분말의 제조 효율이 낮고, 일반적인 셀룰로오스 제조 방법에는 많은 수의 화학 시약이 필요하며, 반응 정도를 제어하기가 어렵습니다. 단백질 분말의 제조 방법 전통적인 건조 방법은 수율이 낮고 용매로부터 원심 분리하면 응집되기 쉽습니다. 이러한 문제점을 바탕으로 보다 효율적이고 에너지 소모가 적은 제조방법이 그 특성에 맞게 혁신되어야 한다. 재생 가능한 천연 단백질 분말과 천연 셀룰로오스 분말에 대한 지속적인 연구로 화장품, 코팅제 등 더 많은 새로운 응용 분야가 개발되고 있습니다. 가까운 미래에는 천연단백질분말과 천연셀룰로오스분말이 더 큰 가치를 창출하게 될 것입니다.
고열전도 분야에 질화알루미늄을 적용
현재 고열전도율 분야에서 질화알루미늄을 적용하는 것은 주로 포장 기판과 열전도성 필러의 두 가지 측면에 중점을 두고 있습니다.
이상적인 전자 포장 기판 소재
패키징 기판은 주로 재료 자체의 높은 열전도율을 사용하여 칩(열원)에서 열을 전도하여 외부 환경과의 열 교환을 달성합니다. 전력 반도체 장치의 경우 패키징 기판은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 높은 열전도율;
(2) 칩 재료의 열팽창 계수를 일치시킵니다.
(3) 내열성이 우수하고 전력 장치의 고온 사용 요구 사항을 충족하며 열 안정성이 우수합니다.
(4) 우수한 절연성, 장치의 전기적 상호 연결 및 절연 요구 사항을 충족합니다.
(5) 높은 기계적 강도, 장치 가공, 포장 및 적용 공정의 강도 요구 사항을 충족합니다.
(6) 가격이 적절하고 대규모 생산 및 적용에 적합합니다.
열전도성 필러
전자제품 및 그 소자의 소형화, 고집적화로 인해 방열 문제는 전자기술 발전을 가로막는 중요한 병목 현상이 되었으며, 방열 효과를 좌우하는 방열재료 등 열전도성 복합재료에 대한 관심이 높아지고 있으며, 더 많은 관심.
현재 상용 열전도성 복합재료는 일반적으로 폴리머와 열전도성 필러로 구성되어 있다. 고분자의 열전도도는 일반적으로 0.5W/m·K 미만으로 매우 낮기 때문에 열전도성 복합재료의 열전도도는 주로 열전도성 필러에 의해 결정됩니다. 현재 시중에서 가장 널리 사용되고 있는 필러는 Al2O3 등으로 대표되는 산화물 필러이다. 그러나 알루미나의 고유열전도도는 38~42W/m·K에 불과하다. 그 한계로 인해 미래의 요구 사항을 충족하는 방열 소재를 준비하는 것은 어려울 것입니다. 시장에서 요구되는 열전도성 복합재료.
질화알루미늄의 전반적인 성능은 산화알루미늄, 산화베릴륨, 탄화규소에 비해 훨씬 우수하고 고집적 반도체 기판 및 전자 장치 패키징에 이상적인 소재로 여겨지지만 가수분해되기 쉽다는 점에 유의해야 합니다. 공기 중의 물을 흡수함으로써. 이 반응으로 인해 표면이 수산화알루미늄 필름으로 코팅되어 열 전도 경로를 방해하고 포논 전달에 영향을 미칩니다. 더욱이, 충전 함량이 높으면 폴리머의 점도가 크게 증가하여 성형 가공에 도움이 되지 않습니다.
위의 문제를 극복하기 위해서는 질화알루미늄 열전도성 입자의 표면 개질을 통해 둘 사이의 계면 결합 문제를 개선해야 합니다. 현재 무기 입자의 표면을 개질하는 방법에는 두 가지 주요 방법이 있습니다. 하나는 무기입자 표면에 커플링제 등 저분자 물질을 흡착하거나 반응시키는 표면화학반응법이다. 다른 하나는 무기입자 표면의 고분자 단량체와 수산기 간의 그래프팅 반응인 표면 그래프팅(surface graphting) 방법이다.
현재 일반적으로 사용되는 것은 실란 및 티타네이트 커플링제와 기타 유형의 표면 처리제와 같은 커플링제 표면 개질입니다. 표면 화학 반응 방법에 비해 표면 그래프팅 방법은 유연성이 더 큽니다. 다양한 특성 요구 사항에 따라 조건을 충족하는 단량체 및 그래프팅 반응 공정을 선택할 수 있습니다.