그라인더의 출력에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
연삭을 위해 그라인더를 사용할 때 출력은 주로 완제품의 입자 크기, 재료의 경도, 재료의 습도, 재료의 조성, 점도와 같은 요인의 영향을 받는 많은 요인의 영향을 받습니다. 재료 및 장비 지원 조치의 효율성. 영향 요인을 파악한 후 실제 상황에 따라 영향 요인을 조정하고 회피하도록 노력합니다. 불가피하고 불가피한 요인이라면 이 상황에 적응할 수 있는 방법을 찾으십시오. 요컨대 영향 요인을 이해하면 그라인더의 출력을 더 쉽고 과학적으로 높일 수 있습니다.
첫 번째는 완제품의 입자 크기의 영향입니다. 미세도 요구 사항은 높습니다. 즉, 분쇄기로 분쇄할 재료가 미세할수록 분쇄기의 분쇄 출력이 작아집니다. 고객이 재료의 섬도에 대한 요구 사항이 높으면 자신의 생산 능력과 경제력에 따라 다른 장비를 구성할 수 있습니다.
둘째, 연삭 재료의 경도입니다. 재료가 단단할수록 연마하기가 더 어려워지고 장비의 마모가 더 심각해집니다. 장비의 일상적인 사용에서는 그라인더의 일상적인 사용 및 유지 보수의 기본 포인트이기도 한 그라인더의 지침에 따라 엄격하게 사용해야 합니다. 최고 성능 범위에서 작동하기 위해 그라인더에 과부하가 걸리지 않도록 하십시오.
셋째, 연삭재의 습도. 즉, 재료의 함수율이 크면 그라인더에 재료가 붙기 쉽고, 이송 및 이송 과정에서 막히기도 쉽다. 균일한 바람의 조건에서는 자격을 갖춘 재료가 쉽게 분리되지 않아 그라인더의 연삭 능력이 저하됩니다.
넷째, 연삭재의 조성. 그라인더에 들어가기 전에 원료에 더 많은 미세 분말이 포함되어 있을수록 접착이 더 쉬워져 컨베이어 및 그라인더의 출력에 영향을 미칩니다. 미분말이 많은 재료의 경우 분쇄 전 진동체로 재료를 선별하는 것을 권장합니다.
다섯째, 분말 재료의 접착 정도. 즉, 재료의 점도가 높을수록 접착이 더 쉽습니다. 점도가 높을수록 분쇄기의 출력이 작아지고 분쇄기의 수명에도 영향을 미치기 쉽습니다.
여섯째, 지원 장비의 작업 효율성입니다. 동일한 재료를 분쇄하기 위해 다른 장비 모델의 출력이 다릅니다. 그리고 지원 장비의 작업 효율성과 조정 능력도 그라인더에 영향을 미칩니다.
많은 산업 분야에서 제트 밀의 고효율 및 고정밀 연삭 기능이 활용되었습니다.
제트 밀링은 고체의 응집력을 극복하고 3mm에서 1-45μm 이상의 재료 입자를 분쇄하기 위해 분쇄하기 위해 기계적 또는 유체역학적 방법을 사용합니다. 현대 과학 기술의 발전에 적응하는 첨단 소재 가공입니다. 기술. 초미세 제트밀 생산 라인은 그라인더, 사이클론 분리기, 펄스 집진기, 팬 등으로 구성되어 있습니다.
제트 밀은 공기 분리, 메쉬 없음, 균일 한 입자 크기와 같은 포괄적 인 특성을 가지며 생산 공정은 연속적입니다. 그것은 가동 치판과 고정 치판 사이의 상대 이동 또는 고속 기류를 사용하여 치아 표면의 충격력, 재료 사이의 마찰력 및 충격력에 의해 재료가 부서집니다. 분쇄 된 물질은 회전 원심력과 팬의 중력을 통해 배출을 위해 사이클론 분리기로 들어갑니다. 먼지는 펄스 집진기로 들어가고 필터 실린더에 의해 회수됩니다. 분쇄 미세도는 화면으로 조정됩니다. 전체 기계는 GMP 표준에 따라 설계되었으며 모두 스테인레스 스틸로 만들어졌으며 생산 과정에서 먼지가 없습니다.
제트 밀은 중국 약초, 서양 의학, 살충제, 생물학, 화장품, 식품, 사료, 화학 산업 및 기타 산업, 특히 섬유, 고 인성, 고경도 및 기타 재료에 널리 사용되었습니다. 연삭 효과가 더 완벽합니다.
1. 화학 제지:
(1) 초미세 촉매는 크래킹 속도를 1-5배 증가시킬 수 있습니다.
(2) 화학 섬유 및 직물, 평활도 향상(산화티탄, 산화규소 첨가);
(3) 고무, 강화, 미백, 노화방지(탄산칼슘, 산화티타늄);
(4) 페인트, 페인트, 염료, 높은 접착력, 고성능;
(5) 생활화학약품, 화장품, 치약.
2. 생물의학:
(1) 서브미크론 및 나노 수준 주입;
(2) 흡수율을 향상시키는 정제 약물(초미세 칼슘);
(3) 흡수율을 향상시키는 정제된 건강 제품;
3. 식품 심층 가공 산업:
(1) 섬유 식품, 밀기울, 귀리 밀기울, 옥수수 밀기울, 옥수수 배아 잔류물, 콩기름, 쌀겨, 사탕무 잔류물, 버개스;
(2) 칼슘보충식품, 동물뼈, 조개껍질, 껍질 등은 모두 유기칼슘으로 무기칼슘보다 인체에 흡수 및 이용이 용이하다.
(3) 청량 음료 가공, 기류 미세 분쇄 기술을 사용하여 차 분말, 콩 고형 음료, 칼슘이 풍부한 음료를 준비하는 초미세 뼈 분말, 인스턴트 녹두 분말 등과 같은 청량 음료를 개발합니다.
제트 밀의 개발은 산업의 분쇄 능력을 크게 향상시켰습니다. 제트 밀의 발달과 초미세 제트 밀의 연구 개발로 점점 더 많은 회사가 무거운 노동을 없애고 더 효율적이고 정확해졌습니다.
제트 밀의 성능 매개변수에 영향을 미치는 요인
제트 밀의 성능에 영향을 미치는 요인에는 구조적 매개변수와 공정 매개변수가 포함됩니다. 구조적 매개변수는 노즐 구조 및 그레이딩 장비 선택을 포함하여 기계 자체의 다양한 매개변수를 나타냅니다. 공정 매개변수는 공급 크기 제어, 공급 속도 제어, 고압 작동 유체 선택 및 입자 크기 제한을 포함하여 생산 작업으로 인해 장비의 공정 성능에 영향을 미치는 다양한 매개변수를 말합니다. .
세부 사항은 다음과 같습니다.
1. 입자 크기 제어 공급
대부분의 제트 밀에는 공급 입자 크기에 대한 특정 상한이 있습니다. 유동층 제트 밀을 예로 들어 보겠습니다. 재료가 분쇄 챔버에 들어간 후 다른 입자와 충돌하고 분쇄하기 전에 완전히 가속될 수 있습니다. 큰 입자는 분쇄실에 들어간 후 완전히 가속되기 어렵기 때문에 기계에 너무 오래 머물게 되어 과도한 에너지 소비가 발생합니다. 따라서 초미세 분말의 대규모 생산에서 입자 크기가 너무 큰 원료를 사전 분쇄하는 것은 에너지를 절약하고 소비를 줄이는 효과적인 방법입니다.
2. 작동 매체
현재 제트 밀의 작동 매체는 주로 압축 공기, 과열 증기, 불활성 가스 등입니다. 작동 유체의 선택은 분쇄 효과와 경제성에 일정한 영향을 미칩니다. 과열증기는 유동성과 임계유량 면에서 공기보다 우수하여 더 높은 유속과 균일한 유동장을 얻을 수 있다. 그러나 과열 증기를 작동 유체로 사용하려면 제품 분쇄 장치에 들어가기 전에 과열 상태인지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 재료가 응축됩니다.
3. 공급 속도
이송 속도는 제트 밀의 생산 능력을 반영하는 중요한 매개변수입니다. 연삭 공정에서 공기 유입 유량 대 공급 속도의 최상의 비율을 선택하는 것이 연삭 효율을 향상시키는 열쇠입니다. 정상적인 상황에서 특정 흡입 공기 흐름 조건에서 공급 속도는 제품 입자 크기에 정비례합니다. 그러나 공급 속도가 너무 빠르면 분쇄 영역에서 입자의 밀도가 증가하고 서로 간섭하여 입자의 가속에 도움이되지 않으며 충분하고 효과적인 충돌을 달성하기 어렵습니다. 분쇄 효율에 영향을 미치는 입자; 공급 속도가 너무 느리고 입자가 시간 동안 파쇄 영역에 머무릅니다. 연장하면 입자 밀도가 감소하고 충돌 속도가 감소하여 생산 능력이 감소하고 출력 단위당 에너지 소비가 증가합니다.
4. 세분성 제한
제트 밀의 분쇄 과정에서 재료의 입자 크기가 감소함에 따라 재료의 결정 균일도와 강도가 증가합니다. 특정 수준에 도달한 후, 재료의 입자 크기는 더 이상 감소하지 않거나 매우 천천히 감소합니다. 즉, 재료의 분쇄 한계에 도달합니다. 이 때 물질의 비표면적이 증가하고 입자의 표면 활성이 증가하여 입자 사이의 덩어리 및 분쇄가 동적 평형 상태에 있게 된다. 분쇄 시간이 길어져도 재료의 입도를 더 줄이는 것은 어렵다.
초미세 연마 장비의 특징
재료가 미세해지면 많은 새로운 속성이 나타납니다. 안료, 의약품, 촉매, 파인 세라믹, 연마재, 자성 재료, 고체 윤활제, 금속 분말 및 기타 여러 측면에서 초미세 분말이 필요합니다. 초미세 분말은 매우 미세한 입도, 균일한 입도 분포 및 높은 제품 순도를 요구하므로 적절한 초미세 분쇄 장비를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
제트밀
분쇄 원리: 충격, 충돌 이송 크기: <2mm 제품 크기 d97/μm: 3~45
이점:
- 생산 공정이 연속적이며 생산 능력이 크며 자동화 정도가 높습니다.
- 그것에 의해 처리되는 제품은 입자 크기가 작고 입자 크기 분포가 좁습니다.
- 고순도, 특히 오염이 허용되지 않는 의약품 및 기타 물질을 분쇄하는 데 적합합니다.
- 입자는 높은 활성과 좋은 분산성을 가지고 있습니다.
단점 : 내부에 사각 지대가있어 분쇄 실패 현상이 발생합니다. 사료 크기의 상한선에 대한 특정 요구 사항이 있으며 고밀도, 섬유질 및 플레이크 재료를 분쇄하기가 어렵습니다.
진동 밀
연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <5mm 제품 크기 d97/um: 3~74
장점: 조밀한 구조, 소형, 경량, 낮은 에너지 소비, 고출력, 집중된 분쇄 입자 크기, 단순화된 공정, 간단한 조작, 편리한 유지 보수 및 라이닝 매체의 쉬운 교체
단점: 왜곡되고 약한 강도; 베어링이 심하게 마모되고 쉽게 손상됩니다.
교반기
연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <1mm 제품 크기 d97/μm: 2~45
장점: 작은 설치 공간, 균일한 입자 크기 분포, 초미세 제품, 저소음, 고효율, 에너지 절약, 저공해 및 간단한 작동.
단점: 고르지 않은 에너지 입력 밀도와 분말의 2차 응집으로 인해 여전히 기본적으로 미크론 분말을 분쇄합니다. 교반기의 고속 작동으로 인해 마모 및 열 전달 문제가 불가피하므로 이러한 유형의 장비는 고경도 재료 및 열에 민감한 재료를 연삭하는 데 적합하지 않습니다.
콜로이드 밀
연삭 원리: 마찰, 전단 공급 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20
이점:
- 간단한 구조, 편리한 장비 유지 보수;
- 점도가 높고 입자가 큰 재료에 적합합니다.
단점: 재료 유량이 일정하지 않습니다. 점도가 다른 재료의 경우 유속이 크게 다릅니다. 회전자 고정자와 재료 사이의 고속 마찰로 인해 더 큰 열을 발생시키고 가공 재료를 변성시키기 쉽습니다. 표면이 마모되기 쉽고 착용 후 미세화 효과가 크게 감소합니다.
고속 기계식 임팩트 밀
분쇄 원리: 충격, 충격, 전단 이송 크기: <10mm 제품 크기 d97/μm: 8~45
이점:
- 간단한 구조와 쉬운 조작;
- 작은 설치 공간과 높은 연삭 효율;
- 낮은 장비 운영 비용;
- 1000 메쉬 이하의 중간 경도를 갖는 중저부가가치 비금속 광물 제품의 심가공에 더 적합합니다.
단점: 기계의 고속 작동으로 인해 마모 문제가 발생하므로 경도가 높은 재료를 분쇄하는 데 적합하지 않습니다. 거친 재료는 충격 에너지에 대한 강한 흡수 능력을 가지고 있으며 쉽게 부서지지 않으므로 너무 높은 인성을 가진 재료는 이러한 유형의 분쇄기로 분쇄되어서는 안됩니다. 또한 발열의 문제가 있어 열에 민감한 물질을 분쇄하기 위한 적절한 조치가 필요하다.
고압 롤러 밀
연삭 원리: 압출, 마찰 이송 크기: <30mm 제품 크기 d97/μm: 10~45
장점: 단위 분쇄 에너지 소비가 낮고 단위 철강 소비가 낮고 단위 처리 용량이 크며 분쇄 제품의 입자 크기가 균일합니다. 작은 설치 공간과 높은 장비 가동률.
단점: 가장자리 효과, 진동 및 답답함, 압착 롤러 마모 등이 있습니다.
고압 워터 제트 밀
연삭 원리: 압출, 마찰 공급 크기: <0.5mm 제품 크기 d97/μm: ≤45
장점 : 강한 해리, 고효율, 에너지 절약 및 낮은 환경 오염이 있으며 노동 환경을 크게 개선 할 수 있습니다.
단점: 고압 워터젯 분쇄 기술은 아직 초기 단계이며 주요 적용 범위는 중간 경도 이하의 몇 가지 재료에 불과하며 분쇄 후 미세도는 더욱 개선해야 합니다. 동시에 고압 워터 제트 분쇄 장비에는 경쟁 제품이 없습니다.
샌딩 머신
연삭 원리: 마찰, 충돌, 전단 이송 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20
이점: 높은 생산 효율성, 강한 연속성, 낮은 비용 및 높은 제품 섬도.
단점: 고점도 재료에는 적합하지 않으며 사전 혼합이 필요합니다.
로타리 볼 밀
연삭 원리: 마찰, 충격 이송 크기: <5mm 제품 크기 d97/μm: 5~74
장점 : 다양한 재료에 적합하고 장기간 지속적으로 생산할 수 있으며 생산 능력이 크며 대규모 생산의 요구를 충족시킬 수 있으며 제품의 섬도를 조정하기 쉽고 유지 보수 및 관리가 간단하고 수행하기 쉽습니다. 먼지가 날리는 것을 방지하는 좋은 밀봉 장치가 있습니다.
단점: 작업 효율이 낮고 본체가 무거우며 구성이 비싸고 생산 비용이 높습니다.
사이클론 또는 사이클론 흐름 자체 분쇄기
연삭 원리: 충격, 충돌, 전단, 마찰 이송 크기: <40mm 제품 크기 d97/μm: 10~45
장점: 에너지 소비가 적고 보조 장비가 적고 생산을 실현하기 쉽습니다. 자동화, 제품 입도는 비교적 안정적입니다.
단점: 라이너가 빨리 마모되고 교체가 어렵고 단단한 광석을 다루기가 쉽지 않습니다.
연삭 및 필링 기계
분쇄 원리: 마찰, 충돌, 전단 공급 크기: <0.2mm 제품 크기 d97/μm: ≤20
장점: 높은 생산량, 높은 스트리핑 효율, 정밀한 제품 크기, 지속적인 생산 및 작은 바닥 공간.
고압 균질화기
분쇄 원리: 캐비테이션 효과, 누출 및 전단 공급 입자 크기: <0.03mm 제품 입자 크기 d97/μm: 1~10
장점: 작은 설치 공간, 고효율, 큰 에너지, 빠른 응답 시간, 낮은 운영 비용
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크
제트밀의 스핀들이 파손되기 쉬운 이유는 무엇입니까?
제트밀은 초미세 연삭의 주요 장비 중 하나로 비금속 광물 및 화학 원료의 초미세 연삭에 널리 사용됩니다. 제품의 입자 크기 제한은 혼합 가스 흐름의 고형분 함량에 따라 달라지며 단위 에너지 소비량에 정비례합니다. 미세 입자 크기 외에도 기류 분쇄 제품은 좁은 입자 크기 분포, 부드러운 입자 이름, 규칙적인 입자 모양, 높은 순도, 높은 활성 및 우수한 분산성의 특성을 가지고 있습니다.
제트 밀에는 많은 핵심 액세서리가 있으며 이러한 부착물도 깨지기 쉬운 부품입니다. 유지 보수에주의를 기울이지 않으면 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 특히 제트 밀 스핀들이 파손되면 가동 중지 시간이 발생하고 출력 손실을 예측할 수 없습니다. 다음 섹션에서는 제트 밀 스핀들의 파손 원인을 소개합니다.
제트 연삭 스핀들이 쉽게 손상되는 이유:
1. 제트밀은 큰 광석을 오랜 시간 동안 분쇄 및 분쇄해야 하므로 기계적 충격으로 인해 스핀들이 피로 손상됩니다. 장기간 사용시 주의하지 않으면 스핀들 표면이 마모되어 크랙이 발생합니다.
2. 과도한 공기 공급은 공기 흐름 기계의 과부하를 유발합니다. 제트밀을 사용하는 경우 제대로 공급되어야 하고 각 기계의 작업량이 제한됩니다. 이 한계를 초과하면 부하 작동 중에 부품이 쉽게 손상되어 제트 밀의 전체 수명에 영향을 미칩니다.
3. 채광 및 운송 과정에서 광석은 종종 일부 고철과 혼합됩니다. 이러한 물체가 벨트 상부에 위치한 전자석을 통과할 때 전자석의 약한 흡착력과 망간강재의 금속성 특성으로 인해 전자석을 제거할 수 없어 이러한 물질이 제트에 혼입되는 현상 광석과 진흙에 분쇄하여 주축 및 기타 부품에 빈번한 충격을 가합니다.
위와 같은 이유로 제트밀을 사용할 때 장기간 사용을 원할 경우 작업량이 기계가 견딜 수 있는 범위 내인지 확인함과 동시에 유지 보수 작업, 좋은 유지 보수 작업 또한 기계 사용을 더 잘 도울 수 있습니다.
[볼밀+에어분류기] 이 구성은 매우 가성비가 좋습니다.
현재 원자재 가격 상승과 완제품 가격 하락으로 인해 많은 비광산 제조업체가 생산 전에 가장 먼저 고려하는 요소는 비용 관리입니다. 많은 연삭 방식 중에서 "볼 밀 + 공기 분류기"의 구성은 매우 비용 효율적이어서 널리 칭찬됩니다. 구체적인 이유를 말씀드리겠습니다. 이 조합의 장점 분석은 "건조, 볼 밀링 및 그레이딩"의 세 부분으로 나눌 수 있습니다.
1. 건조
건조는 생산 라인의 도입으로 간과하기 쉽지만 매우 중요합니다. 이는 원광석에 10~15%의 수분이 함유되어 있기 때문입니다. 분쇄 공정 전에 건조되지 않으면 분쇄된 재료가 쉽게 덩어리져 후속 생산에 영향을 미칩니다.
매칭 측면에서는 일반적으로 3기통 건조기가 사용됩니다. 금속 강판은 건조되는 재료보다 열전도가 빠르기 때문에 강판과 실린더 몸체의 리프팅 플레이트가 먼저 가열되고 전도와 복사에 의해 재료에 열이 전달됩니다. 가열된 후 온도가 상승하고 수증기는 물질로부터 분리되어 먼지제거장치를 거쳐 연기, 먼지와 함께 대기 중으로 배출된다. 더 나은 건조 효과를 얻기 위해 계량 속도 제어 스케일과 일치하여 균일 한 공급의 목적을 달성하고 건조 효율을 향상시킵니다.
2. 볼밀
볼 밀은 현재 가장 널리 사용되는 연삭기 중 하나입니다. 우수한 생산력과 우수한 연삭 능력으로 인해 비광산 분야에서 매우 인기가 있습니다. 그러나 "비용 효율성"을 위해 볼 밀에는 여전히 많은 지식이 있습니다. 예를 들어, 분쇄 매체의 합리적인 비율 - 분쇄가 진행됨에 따라 입자 크기 분포가 계속 감소하고 입자 분쇄에 필요한 파쇄력도 변화합니다. 입자 크기가 특정 입도 범위에 도달하면 분쇄 방법이 중단됩니다. 주요 충격 분쇄는 점차 주요 분쇄 분쇄로 변경됩니다. 따라서 볼 밀의 연삭 매체 볼이 충격 및 연삭 요구 사항을 충족하도록하려면 "정삭"을 수행하고 더 나은 연삭 효과를 달성하기 위해 더 작은 연삭 매체 볼과 함께 더 큰 연삭 매체 볼을 사용해야합니다 . .
미디어 연삭 재료의 효율성을 높이는 것은 에너지를 절약하는 것과 같습니다. 단, 구체적인 연마재 비율은 실제 생산 조건에 따라 결정되어야 합니다. 일반적으로 볼 밀은 325-2000 메쉬 재료를 완전히 연마할 수 있습니다.
3. 채점
분쇄 공정에서 종종 분말의 일부만이 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항에 도달한 제품이 제 시간에 분리되지 않으면 에너지 낭비가 발생하고 일부 제품이 과도하게 분쇄됩니다. 또한, 입자가 어느 정도 정제된 후에는 분쇄 및 덩어리지는 현상이 일어나며, 입자의 덩어리도 커져 분쇄 공정이 악화된다. 이러한 이유로 분쇄 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이기 위해 초미세 분말을 준비하는 동안 제품을 분류해야 합니다.
공기 분류기는 저렴한 비용, 편리하고 쉬운 작동의 장점을 가지고 있으며 다양한 기계식 분쇄 장비와 일치하여 마이크로 분말 가공 생산 라인을 형성 할 수 있습니다. 분류기의 성능을 향상시키기 위해 분류기의 다양한 구성 요소도 최적화할 수 있습니다.
위의 내용을 기반으로 합리적인 매칭 및 최적화를 통해 "볼 밀 + 공기 분류기 생산 라인"은 낮은 투자, 낮은 단위 에너지 소비, 완제품의 높은 미세 분말 함량 및 안정적인 장비 작동을 달성하여 고객의 투자를 효과적으로 절약 할 수 있습니다. 그리고 운영 비용, 제품 이익 증가는 비광업 분야에서 "높은 비용 효율적인" 제품이라고 합니다.
제트 밀을 사용하면 어떤 이점이 있습니까?
제트 밀의 강력한 장점이 기존 연삭기의 단점을 극복함에 따라 제트 밀이 점점 더 널리 사용됩니다. 제트 밀의 장점은 무엇입니까? 함께 살펴보겠습니다.
1. 분쇄 입자 크기가 작고 분포가 균일합니다. 제트 밀 재료의 힘 분포가 매우 균일하기 때문입니다. 초미세 그라인더는 공기 분리, 고압 연삭, 전단 및 기타 기술을 사용하여 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하는 장치입니다. 그것은 원통형 분쇄 챔버, 연삭 휠, 연삭 레일, 팬, 재료 수집 시스템 등으로 구성됩니다. 분류 시스템의 설정은 큰 입자를 엄격하게 제한 할뿐만 아니라 과도한 분쇄의 발생을 방지하여 초미립자를 얻습니다. 입자 크기 분포가 균일한 분말. 동시에 미세 분말의 비표면적이 크게 증가하고 이에 따라 흡착 용량과 용해도도 증가합니다. 원료 절약 및 활용도 향상: 초미세 연삭 후 초나노 수준의 초미세 분말을 직접 준비 생산에 사용할 수 있지만 기존 연삭 제품은 직접 사용 및 생산 요구 사항을 충족하기 위해 여전히 일부 중간 연결이 필요합니다. 원재료의 낭비를 초래할 수 있습니다. 따라서 이 공정은 희소 원료의 분쇄에 특히 적합합니다.
2. 공해 감소 및 환경 친화적: 폐쇄 시스템에서 초미세 분쇄가 수행되므로 미세 분말에 의한 주변 환경 오염을 방지할 뿐만 아니라 공기 중의 먼지에 의한 제품 오염도 방지합니다. . 따라서 제트밀은 미생물 및 먼지의 비중을 효과적으로 제어하기 위해 식품 및 건강 제품에 적용됩니다. 초미세 그라인더는 고속이며 저온에서도 분쇄가 가능합니다. 초미세 분쇄 기술은 초음속 제트 분쇄, 냉간 분쇄 및 기타 방법을 사용하여 이전의 순수한 기계적 분쇄 방법과 완전히 다릅니다. 파쇄된 물질은 팬 흡입 작용에 따라 상승 기류와 함께 분류 영역으로 이동합니다. 고속 회전하는 분류 터빈에 의해 생성 된 강한 원심력에 따라 거친 물질과 미세한 물질이 분리되고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자가 사이클론 분리기로 들어가고 분류 휠을 통해 먼지를 제거합니다. 거친 입자는 파쇄 영역에 떨어지고 계속해서 파쇄됩니다.
3. 연삭 과정에서 국부 과열 현상이 없으며 저온에서도 분쇄 될 수 있습니다. 속도가 빨라 순식간에 끝낼 수 있다. 따라서 분말의 생물학적 활성 성분을 최대한 유지할 수 있으므로 필요한 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.
잠재적인 안전 위험을 제거하기 위한 질소 순환 보호 시스템
질소 차폐 제트 밀은 질소 압축 시스템, 질소 여과 시스템, 파쇄 시스템, 분류 시스템, 수집 시스템, 공급 장치로 구성된 분쇄 작업 매체로 질소 또는 이산화탄소를 사용하는 유동층 제트 밀을 기반으로 합니다. /언로딩 시스템, 질소 순도 테스트 보충 시스템, 질소 발생 시스템 및 전기 제어 시스템.
질소 차폐 기류 분쇄기 장비의 전체 생산 라인은 완전히 밀폐 된 음압 작동을 채택하고 생산 현장에 먼지와 먼지 오염이 없습니다. PLC 프로그래밍 제어를 사용하여 안전 조치는 여러 갈래로 병렬로 작동하며 잠재적인 안전 위험을 예방하는 데에는 이 조치 중 하나만 효과적입니다.
이 시스템은 내마모성이 강하고 마모가 적은 다양한 재료를 처리할 수 있습니다. 장비의 내부 보호 후 제품에는 철 오염이 없습니다. 계층적 유동장 기술은 최고의 분쇄 효율과 엄격한 입자 크기 분포를 얻을 수 있으며 분쇄 입자 크기는 3-74 미크론 사이에서 임의로 조정할 수 있습니다.
특징:
- 적용 범위가 넓습니다. 가연성, 폭발성 및 산화성 분말의 특성에 따라 적절한 불활성 가스를 보호 가스로 선택할 수 있습니다.
- 불활성 가스의 순도는 공정 요구 사항 및 제품 특성에 따라 제어할 수 있습니다.
- 불활성 가스는 낮은 손실과 낮은 비용으로 재활용됩니다.
- 합리적인 냉각 흐름 필드, 낮은 시스템 공기 온도, 특히 열에 민감한 저 융점 재료 처리에 적합합니다.
- 새로운 단면 가스 실링 기술의 사용은 균일한 입자 크기 분포를 보장하고 분류 정확도를 향상시킵니다.
- 장비의 구조를 최적화하고 장비의 성능을 향상시켜 응집된 초미세 분말과 폴리머를 효과적으로 분산 분리할 수 있습니다.
- 최적화된 등급 임펠러 구조, 균일하고 안정적이며 완전한 유동장, 임펠러의 낮은 압력 손실 및 정확한 재료 분류.
- 완전 밀폐 작동, 펄스 자동 먼지 제거, 고정밀 필터 재료 여과, 높은 포집 효율.
- 질소 차폐 제트 밀은 또한 철 분말, 코발트 분말, 티타늄 분말, 합금 분말 등과 같은 금속 분말 덩어리를 분산시키는 데 사용되어 분해되는 동안 원료 특성의 안정성을 보장합니다.
[Powder in life] 탈크는 어디에나 있다
활석은 부드러운 질감과 강한 크림성 때문에 그 이름을 얻었습니다. 규산마그네슘, 알루미나, 산화니켈 등을 주성분으로 하는 층상구조의 함수규산마그네슘광물이다. 규산 마그네슘은 흡수 및 흡수 효과가 있습니다. 경구 투여는 염증이 있는 위장관 점막을 보호하고 항구토 및 설사 효과를 나타낼 수 있습니다. 또한 위장관에서 독극물이 흡수되는 것을 방지할 수 있습니다.
활석은 윤활성, 점착방지성, 유동보조성, 내화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성, 우수한 은폐력, 부드러움, 우수한 광택, 강한 흡착성 등의 우수한 물리화학적 특성을 가지며, 코팅, 페인트, 플라스틱, 제지, 도자기, 화장품, 의약품, 식품, 일용품 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
#01 플라스틱 적용
플레이크 구조의 활석 분말은 플라스틱에서 효과적인 보강재입니다. 상온 및 고온에 관계없이 플라스틱에 더 높은 강성 및 크리프 저항 및 더 나은 고체 광택을 제공할 수 있습니다.
탈크의 첨가는 성형 수축, 표면 경도, 굴곡 탄성률, 인장 강도, 충격 강도, 열 변형 온도, 성형 공정 및 제품 치수 안정성과 같은 플라스틱의 다양한 특성을 변경할 수 있습니다. 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 플라스틱에 활석 분말을 첨가하면 제품의 표면 경도와 표면 긁힘 저항성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
#02 코팅에 적용
탈크 분말은 현탁성이 우수하고 분산이 용이하며 부식성이 낮습니다. 도료에서 탈크 분말은 골격과 같은 충전제 역할을 하여 도막의 경도를 높이고 제품 형상의 안정성을 높이면서 제조원가를 낮추며 백색도가 높고 균일한 입경과 강한 분산을 갖는다.
박편 형태의 입자 구조를 갖는 탈크 분말은 도막에 높은 내수성과 법랑질의 불투과성을 갖도록 할 수 있습니다. 섬유 입자 구조의 활석 분말은 코팅의 레올로지 및 레벨링 특성을 향상시키는 동시에 코팅의 내후성을 향상시킬 수 있습니다.
활석은 주로 프라이머 및 중간 코팅에 사용됩니다. 많은 제품, 플래시 베이킹 프라이머 및 운송 차량용 도료는 탈크를 사용하는 것이 좋습니다. 철골용 프라이머는 탈크 분말의 전체 또는 일부를 사용하여 도막의 석출, 도막의 기계적 힘 및 재도장성을 향상시킬 수 있습니다.
#03 제지 응용
탈크는 층상구조, 부드러움, 소수성 등의 고유한 특성을 가지고 있습니다. 그것은 제지 산업에서 명백한 이점을 가지고 있으며 다양한 고급 및 저급 제지 산업의 제품에 적용될 수 있습니다. 제지용 활석 분말은 백색도가 높고 입도가 안정하며 마모가 적은 특성을 가지고 있습니다. 종이 활석 분말을 첨가하여 만든 종이는 종이의 부드러움과 섬도를 달성하고 종이의 수명을 연장하며 소수성 표면과 강한 인쇄성을 가질 수 있습니다.
#04 화장품, 의약품 및 식품에 적용
탤컴파우더는 미세한 촉감과 저렴한 가격으로 인해 탤컴파우더, 뷰티파우더 등 화장품에 첨가되는 윤활 보조원료로 많이 사용됩니다. 화장품 산업의 고품질 필러입니다.
활석에는 규소가 많이 포함되어 있습니다. 적외선을 차단하는 효과가 있어 화장품의 자외선차단 및 항적외선 특성을 향상시킵니다.
활석은 의약 및 식품 산업의 첨가제, 의약품 제제의 일반적인 보조 재료로 사용할 수 있으며 당의정 코팅 및 외용 가루 분말에 널리 사용됩니다. 무독성, 무취, 높은 백색도, 좋은 용해도, 강한 광택, 부드러운 맛 및 강한 평활도의 특성이 있습니다. PH 값은 7-9이며 원래 제품을 저하시키지 않습니다.
활석 가루 자체는 무해합니다. 생산 과정에서 순도는 주로 광물 공급원의 품질에 달려 있습니다. 활석 분말 광석은 종종 다양한 양의 석면 관련 광석을 포함합니다. 석면은 강력한 발암물질로 간주되어 화장품, 의약품 등에 활석분말이 사용된다. 산업현장에 적용 시 석면 성분의 검출 및 관리가 매우 중요하다.
#05 세라믹 응용
활석 가루는 고주파 도자기, 라디오 도자기, 다양한 산업 도자기, 건축 도자기, 일용 도자기 및 세라믹 유약을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 고온에서 변색이 없고 소성 후 백색도가 증가하며 밀도가 균일하고 광택이 좋으며 표면이 매끄럽습니다.
탤크 도자는 광물성 탤크(3MgO·4SiO2·H2O)를 주원료로 하여 적절한 양의 점토와 BaTiO3 및 기타 성분을 첨가하여 혼합, 분쇄, 성형 및 고온 소결을 거쳐 제조됩니다. 활석 도자기의 주요 결정상은 프로토-엔스타타이트, 즉 마그네슘 메타실리케이트(화학식은 MgSio3)이며, 이는 전기적 특성이 우수하고 가격이 저렴한 일종의 고주파 구조용 세라믹입니다. 고주파 장비의 절연 부품으로 자주 사용됩니다.
과학 기술의 급속한 발전은 다양한 신소재의 지속적인 출현을 촉발했으며 신소재의 출현도 과학 기술의 발전을 촉진하고 있습니다. "분말은 재료로 사용할 수 있고 미세도가 형성되지 않습니다."분말 가공 기술은 재료의 개발 및 응용에 중요한 역할을합니다. ALPA 분말 기술은 초미세, 초정화, 특정 기능, 안전 및 환경 보호를 목표로 하며 신소재 산업을 위한 프론트 엔드 전체 프로세스 서비스를 제공합니다. 스팀 밀 기술을 사용하여 초미세 및 저비용 생산이 가능합니다. 탤크를 예로 들면, 이 제품의 입자 크기는 1μm이고 시트 두께는 300nm입니다. 적합한 광물에는 활석, 흑연, 운모, 규회석, 카올린 등이 있습니다.
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포름알데히드 제거
코팅 산업의 발전에서 포름알데히드는 항상 중요한 역할을 했습니다. 코팅의 혼합 및 분산을 돕는 코팅용 유기 용매; 코팅의 긁힘 저항과 마찰 저항을 향상시킵니다. 장기 보관을 위한 코팅의 화학적 안정성을 보장합니다...
그러나 페인트의 유리 포름알데히드는 페인트가 건조됨에 따라 필름을 형성하고 VOC의 형태로 환경으로 방출되어 인간과 환경 시스템의 다른 유기체에 큰 건강 위협이 됩니다. 저용량 포름알데히드에 장기간 노출되면 만성 호흡기 질환과 비강, 구강, 인후, 피부, 소화관암과 같은 심각한 질병을 유발할 수 있습니다. 더 높은 농도는 메스꺼움과 구토, 기침, 가슴 답답함, 쌕쌕거림, 폐부종 및 심지어 즉각적인 사망을 유발할 수 있습니다.
현재 포름알데히드를 흡착하는 방법에는 물리적 흡착과 화학적 분해의 두 가지 일반적으로 사용되는 방법이 있습니다. 물리적 흡착은 물리적 흡착이 가능한 재료를 선택하고 표면 구조를 사용하여 환경에서 방출되는 유리 포름알데히드를 흡수해야 합니다. 현재 국제적으로 널리 사용되는 흡착 재료는 주로 규조토, 활성탄 및 의료용 석재 유형을 포함합니다. 규조토는 천연소재로서 미세다공성 구조를 가지고 있어 포름알데히드와 같은 유해가스에 대한 흡수효과가 우수하고 공기정화효과를 얻을 수 있습니다.
난연제 및 소화제
우리는 생활필수품부터 대형 건물에 이르기까지 생활 속에서 자주 접하게 되며, 어느 정도 화재의 위험이 있습니다. 인적 요인으로 인해 전기 화재가 누락되거나 늦게 보고되고 경보 장비가 제 시간에 복구되지 않는 경우가 있습니다. 많은 요인으로 인해 화재 사고가 자주 발생합니다. 예방을 잘 하는 것이 중요합니다. 화재 발생 시 대응책도 매우 중요합니다. 소화기는 가장 일반적인 소화 도구 중 하나입니다. 일반 가정 및 공공 장소에서 가장 일반적으로 사용되는 소화기는 휴대용 건조 분말 소화기입니다. 소방관은 또한 화재 진압 시 자신을 보호하기 위해 방염복을 착용해야 합니다.
건조 분말 소화기에는 건조 분말 소화제가 장착되어 있습니다. 이 건조 분말 소화제는 쉽게 흐르고 건조됩니다. 무기염과 분쇄 및 건조 첨가제로 구성되어 초기 화재를 효과적으로 진압할 수 있습니다. 건조 분말 소화제는 일반적으로 BC 건조 분말 소화제(중탄산나트륨 등)와 ABC 건조 분말(인산암모늄 등)의 두 가지 범주로 나뉩니다. 주로 석유 및 유기 용제, 가연성 가스 및 전기 장비와 같은 가연성 액체의 초기 화재를 진압하는 데 사용됩니다.
난연성 의류는 가장 널리 사용되는 개인 보호 장비 유형 중 하나입니다. 난연성 의류 보호의 원리는 주로 단열, 반사, 흡수 및 탄화 격리와 같은 차폐 효과를 취하는 것입니다. 난연성 의류는 화염이나 열원으로부터 작업자를 보호합니다. . 그것은 유전, 석유 화학 산업, 주유소, 화학 산업, 화재 방지 및 의류에 대한 다양한 보호 요구 사항이 있는 기타 경우에 널리 사용됩니다. 난연성 의류에는 두 가지 주요 기술이 있습니다. 하나는 Indura 직물의 암모니아 처리 및 Proban의 면직물 처리와 같은 난연성을 달성하기 위해 가연성 물질을 줄이기 위해 섬유 탈수 및 탄화를 가속화하는 것입니다. 다른 하나는 화학 공정을 통해 섬유의 내부 구조를 변경하는 것입니다. , 가연성 성분을 줄이고 Nomex, PBI 및 PR-97TM 및 기타 자체 난연성 섬유와 같은 난연제의 목적을 달성하십시오.
자동차 브레이크 패드
자동차 브레이크 패드라고도 하는 자동차 브레이크 패드는 바퀴와 함께 회전하는 브레이크 드럼 또는 브레이크 디스크에 고정된 마찰재를 말합니다. 마찰 라이닝과 마찰 라이닝은 외부 압력을 받고 마찰을 일으켜 차량의 감속을 달성합니다. 목적.
마찰재의 선택은 브레이크 패드의 제동 성능을 결정합니다. 브레이크 패드의 마찰층은 보강재, 접착제 및 충전재로 구성됩니다. 마찰 재료는 석면, 반금속 및 유기(NAO)의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 이 세 가지 재료에 추가되는 주요 분말은 다음과 같습니다.
- 석면
석면은 석면 브레이크 패드 구성의 40~60%를 차지합니다. 석면은 섬유다발로 구성되어 높은 내화성, 전기절연성, 단열성을 가지며 중요한 내화성, 단열성, 보온재이다.
- 고무
고무는 마찰재의 내마모성을 높이기 위해 보강제로 첨가됩니다. 우수한 점탄성으로 인해 종종 소음을 줄이기 위해 브레이크 패드에 추가됩니다.
- 석묵
흑연 분말은 일부 마찰재에 일반적으로 사용되는 윤활제입니다. 브레이크 패드의 마찰 과정에서 마모로 인해 발생하는 부스러기가 마찰재 표면에 축적되어 브레이크 패드와 휠 사이에 접착제인 탄소상 마찰층을 형성합니다. . 따라서 특정 온도 범위 내에서 흑연 분말은 제동 중 마찰 계수를 증가시킬 수 있습니다.
- 알루미나, 규산지르코늄
Shi의 새로운 세라믹 브레이크 패드는 세라믹 브레이크의 전통적인 개념을 뒤집습니다. 세라믹 섬유(알루미나의 주성분), 비철 충전재, 접착제 및 소량의 금속으로 구성되어 있습니다. 알루미나를 추가하면 마찰 계수가 증가하고 마모율이 감소할 수 있습니다. 실리콘 카바이드를 추가하면 마찰 계수를 크게 높일 수 있지만 마모율은 약간만 증가합니다. 일정량의 규산지르코늄은 자동차 브레이크 패드의 마찰 계수의 크기와 안정성에 큰 영향을 미칩니다. 큰 영향.
- 다른
황산 바륨과 탄산 칼슘은 모두 매우 일반적으로 사용되는 충전재로 마찰재의 열 안정성을 향상시키고 동시에 재료의 열 감쇠 성능을 향상시킬 수 있지만 고온에서 전자는 후자만큼 안정적이지 않습니다. 운모와 질석은 일반적으로 사용되는 두 가지 다른 충전제입니다. 그들은 평평한 메쉬 구조를 가지고 있으며 저주파 제동 소음을 억제할 수 있습니다. 그러나 질석은 약 800°C에서 빠르게 박리되며, 운모의 내마모성은 고온에서 열악하다.
자외선 차단제
적당한 자외선은 살균의 역할을 하고 비타민 D 합성을 촉진할 수 있지만 자외선에 장기간 노출되면 자외선 중 UVA 및 UVB가 피부에 심각한 손상을 일으켜 피부가 검게 변하고 노화, 일광화상이 됩니다. , 발적, 심지어 붓기. 피부암을 유발할 수 있습니다. 자외선이 우리에게 해를 끼치는 것을 방지하기 위해 우리는 특정한 태양 보호 조치를 취해야 합니다. 자외선 차단제, 양산, 모자와 같은 단단한 자외선 차단 외에도 자외선 차단제와 같은 부드러운 자외선 차단도 필수입니다.
자외선 차단제는 물리적 자외선 차단제와 화학적 자외선 차단제로 나뉩니다. 물리적 자외선 차단제의 주성분은 이산화티타늄과 산화아연입니다. 이산화티타늄은 주로 루틸을 산 또는 사염화티타늄으로 분해하여 얻습니다. 대부분의 스킨케어 제품과 화장품에는 이산화티타늄이 포함되어 있습니다. 산화; 아연은 물에 잘 녹지 않는 산화물입니다. 그것은 수렴성과 일정한 살균 능력을 가지고 있어 거의 모든 파장의 UV 공격을 무효화할 수 있으며 과민화하기 쉽지 않습니다. 두 가지 분말을 물리적 자외선 차단제로 사용하는 경우 일반적으로 나노 수준입니다. , 피부의 각질층까지 침투하지 않습니다.
약
의약품과 영양소는 항상 당신의 몸을 보호합니다. 이런 흔한 약도 가루로 만든다는 사실, 알고 계셨나요?
급성 및 만성 설사가 있는 성인과 어린이를 위한 몬모릴로나이트 분말. 주성분은 몬모릴로나이트로 극도로 미세한 함수 알루미노실리케이트로 구성된 층상 광물입니다. 두드러기 및 발진과 같은 급성 가려움증 치료에 사용되는 피부 질환용 칼라민 로션, 주요 성분은 칼라민(주로 탄산아연을 함유하는 탄산염 광물 방해석 패밀리 스미소나이트), 산화아연; 열 제거 및 해독을 위한 위석 해독 정제, 그 주요 구성 요소는 인공 위석, Realgar, 석고, 대황, 금송화, platycodon, 보르네올, 감초, realgar, tetraarsenic tetrasulfide (As4S4)의 일반적인 이름이며, 황을 포함하는 광석입니다. 비소, 석고는 단사정계 광물이며, 주요 화학 성분은 황산칼슘(CaSO4)의 수화물입니다.
20년의 지속적인 연구와 탐사 끝에 ALPA는 정밀 화학 분쇄 및 분쇄에 대한 보다 앞선 기술 경험을 보유하고 있습니다. 제약, 코팅, 페인트, 경공업, 분말 야금, 건축 자재, 화학 산업 및 기타 산업을 포함하여 초미세 분말 기술을 사용하여 다양한 원료를 쉽게 처리할 수 있으며 재료 입자의 크기는 2mm에서 2μm입니다. 따라서 재료의 활용률을 크게 향상시키고 생산 효율을 효과적으로 향상시킵니다. 제트밀 기술을 이용하여 초미세, 초순수 생산이 가능하며, 활석, 약용석 등 고부가가치 광물의 가공에 적합합니다.