Como lidar com a anormalidade do pulverizador superfino para reduzir a perda

O pulverizador superfino tem funções poderosas e é amplamente utilizado. No entanto, ocorrerão inevitavelmente anormalidades durante o uso do equipamento, o que pode afetar a situação da produção, ou fazer com que a linha de produção pare, e a perda é incomensurável. Portanto, ao encontrar algumas exceções, devemos dominar certos métodos de tratamento.

As peças do triturador são danificadas ou caem, ou se objetos duros como pedras ou ferro entrarem na máquina, haverá ruídos anormais. A inspeção deve ser interrompida imediatamente e as peças danificadas devem ser substituídas ou os objetos rígidos devem ser removidos. As principais razões para a baixa eficiência de produção são potência insuficiente do motor, preparação inadequada da polia, deslizamento da correia, forte desgaste do martelo, alimentação irregular ou teor excessivo de umidade das matérias-primas. Se ocorrer a situação acima, você pode tomar as medidas correspondentes para resolver o problema, ou substituir o motor ou polia para aumentar a velocidade, mas não deve exceder a velocidade nominal de trabalho; ou ajuste o aperto da correia, ou substitua a correia, ou substitua o martelo. Em operação, a alimentação deve ser adicionada uniformemente em pequenas quantidades e rapidamente para manter a uniformidade contínua; as matérias-primas excessivamente úmidas devem ser secas e, em seguida, trituradas para processamento.

Para a operação e uso do pulverizador ultrafino, após a desembalagem, primeiro verifique cuidadosamente se o equipamento está danificado durante o transporte e, em seguida, coloque os dispositivos de controle elétrico da máquina de alta velocidade e das máquinas auxiliares no lugar e, em seguida, conecte-os aos dutos das máquinas principais e auxiliares. Quando o flange de cada bico for montado, certifique-se da vedação da tubulação. Ao mesmo tempo, uma conexão de aterramento é adotada entre cada unidade e o flange do tubo para evitar a explosão de poeira causada por faíscas estáticas. Antes da operação de teste de cada máquina autônoma, verifique se há objetos de metal na máquina e remova-os, se houver. Além disso, verifique se os parafusos estão firmes, o aperto da correia, a confiabilidade da proteção e assim por diante. O motor dá partida continuamente. Após cinco minutos de operação sem carga, o operador deve observar cuidadosamente os vários instrumentos no painel de controle e esperar que a corrente sem carga se estabilize antes de alimentar.

O que devo fazer se o rolamento do moedor superfino ficar superaquecido? Quando o rolamento está mal lubrificado, danificado ou o eixo principal está torto, o rotor está gravemente desequilibrado e a correia está muito apertada, o rolamento sobreaquece. Os rolamentos podem ser restaurados ao estado normal adicionando ou substituindo óleo lubrificante, substituindo rolamentos, eixos, rotores de equilíbrio e ajustando o aperto da correia. Os seguintes motivos podem fazer com que o britador vibre fortemente: os martelos estão instalados incorretamente, o desvio de peso dos dois conjuntos de martelos correspondentes é muito grande, o rolamento está danificado ou o eixo principal está torto e o parafuso de conexão do pé está solto. Se os martelos estiverem dispostos incorretamente, eles devem ser reorganizados de acordo com as instruções; se o desvio de peso dos dois conjuntos de martelos correspondentes for muito grande, o peso deve ser equilibrado de forma que a diferença de peso não exceda 5 gramas; se o rolamento estiver danificado ou o fuso estiver torto, deve ser substituído a tempo; Se os parafusos de conexão dos pés estiverem soltos, eles devem ser apertados.

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A diferença entre pó de talco e carbonato de cálcio como enchimento de plástico

Geralmente, a maior parte do masterbatch de plástico é adicionado de carbonato de cálcio, mas deve ser minério de cristal de calcita. Tanto o pó de talco quanto o carbonato de cálcio podem ser adicionados aos plásticos. Em termos de custo, o carbonato de cálcio é inferior ao pó de talco. Em termos de processo de produção, o carbonato de cálcio é mais fácil de processar do que o pó de talco. Os grânulos de polipropileno usados ​​para cintagem devem ser adicionados com pó de talco e carbonato de cálcio, cuja proporção é: polipropileno: pó de talco: carbonato de cálcio = 70: 25: 5. Para sacolas trançadas, deve-se usar carbonato de cálcio, e a quantidade adicionada pode chegar a mais de 30%. Observe a temperatura durante o processamento.

1. Tanto o pó de talco quanto o carbonato de cálcio são usados ​​para o enchimento. Os principais objetivos são:

• Aumente a estabilidade dimensional (ou seja, reduza o encolhimento)
• Aumente a rigidez do material,
• Aumente a resistência ao calor do material,
• Reduza os custos de material e outros aspectos.

Mas também tem suas deficiências:

• A densidade aumenta,
• Se não for bem usado, a resistência ao impacto diminuirá.
• O brilho do material diminuiu.

2. O pó de talco tem a mesma distinção de tamanho de partícula que o carbonato de cálcio, geralmente 300 mesh, 600 mesh, 800 mesh, 1250 mesh e 2500 mesh. Claro, existem outros mais finos e geralmente usados ​​em plásticos, 800 mesh e 1250 podem ser selecionados. Almeje esses dois, de modo que o desempenho e a relação de preço possam ser os mais altos.

3. O preço do pó de talco flutua. De modo geral, não é um grande problema definir o preço de acordo com o número de malhas. Por exemplo, o preço geral da malha 800 está entre 700 e 850 yuans, e o preço da malha 1250 está entre 1000 e 1000. Entre 1280 yuans. O preço é muito alto ou muito baixo não é normal.

Sobre a diferença entre pó de talco e carbonato de cálcio:

• A forma do pó de talco é em flocos, por isso tem maior rigidez, estabilidade dimensional e temperatura de resistência ao calor, e tem um bom efeito de reforço.
• O carbonato de cálcio é geralmente granular, então sua rigidez e outros aspectos não são tão bons quanto o talco, mas seu preço é mais baixo e sua brancura é alta e tem pouco impacto na resistência ao impacto do plástico.
• O talco tem um efeito de nucleação no polipropileno, enquanto o carbonato de cálcio não tem nenhum efeito óbvio a esse respeito.
• O carbonato de cálcio geralmente pode ser dividido em carbonato de cálcio leve e carbonato de cálcio pesado, mas o pó de talco não tem essa distinção, o pó de talco é moído a partir de minerais naturais.

Composto de carbonato de cálcio / pó de talco PP reforçado, suas propriedades são as seguintes:

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Introdução de seis vantagens do moinho a jato

Desde o advento da pulverização a jato e equipamento de classificação na década de 1930, vários tipos têm sido continuamente atualizados e a estrutura tem sido continuamente melhorada, como moinhos de jato plano, moinhos de jato circulante, moinhos de jato de impacto, moinhos de jato, moinhos de jato alvo e leito fluidizado (jato) moinhos a jato Espere.

Moinho de jato de leito fluidizado tem as características de baixo consumo de energia, desgaste leve, baixa poluição, baixo ruído, tamanho de partícula fina, distribuição uniforme, etc. É amplamente utilizado em resinas sintéticas, resinas fenólicas, cloreto de polivinila, pigmentos e corantes, revestimentos em pó , corantes e medicamentos, Cosméticos, cerâmicas avançadas, pó magnético, abrasivos, pó metálico, alimentos, sabor, ácido esteárico, gordura, cera, pó mineral, pesticida e produção de pó molhável.

As principais vantagens são as seguintes:

(1) A britagem de impacto linear e a britagem de impacto de superfície do moinho de jato tradicional são transformados em britagem de impacto tridimensional. O fluxo de ar de alta velocidade gerado pelo impacto do jato é totalmente utilizado no fluxo de material da câmara de britagem para gerar a britagem gás-sólido e o fluxo circulante classificado na zona de britagem. Semelhante ao efeito de fluidização, a eficiência da britagem de impacto e a utilização abrangente de energia são aprimoradas. Em comparação com outros métodos tradicionais, o consumo de energia é reduzido em 30%.

(2) A zona de esmagamento de impacto e a zona de fluxo de gás sólido são colocadas no espaço intermediário da câmara de britagem para evitar a erosão por impacto do material conduzido pelo fluxo de ar de alta velocidade na parede da câmara de britagem e melhorar os mais graves problema de desgaste durante o processo de esmagamento por impacto do jato. Reduza a possibilidade de contaminação do material.

(3) Usando nitrogênio de alta pureza, argônio e outros gases de proteção como meio de trabalho para evitar a oxidação, o consumo de gás operacional de circuito fechado é pequeno e o custo é baixo.

(4) No processo de operação de loop totalmente fechado, não há poeira voando, nenhuma poluição ao meio ambiente e nenhum dano ao corpo humano.

(5) Após a pulverização em moinho a jato, a atividade do pó é melhorada. A energia do jato de alta velocidade no processo de moagem e classificação a jato não apenas quebra as partículas, mas também altera a estrutura interna das partículas, especialmente o estado da superfície em certa medida. O fluxo de gás pode remover vários átomos ou íons da rede de partículas, resultando em perda mecânica da estrutura cristalina. Desta forma, com a trituração ultrafina do material em pó, a energia superficial ou interna das partículas aumenta e a atividade das partículas aumenta. O aumento da atividade das partículas não só conduz ao progresso da reação química, mas também à adsorção e revestimento das partículas.

(6) O produto tem tamanho de partícula fino, grande saída, adequado para produção em grande escala, alta precisão de classificação de tamanho de partícula, distribuição estreita do tamanho de partícula do produto e fácil ajuste do tamanho de partícula do produto.

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Vantagens do moinho a jato na moagem medicinal

Com o rápido desenvolvimento econômico, requisitos mais elevados são apresentados para a finura e pureza de vários pós (incluindo pós farmacêuticos) e seus equipamentos de moagem; A moagem ultrafina é muito importante para medicamentos e pode afetar sua eficácia. E absorção no corpo; a demanda atual do mercado por medicamentos sólidos micronizados está aumentando ano a ano. Atualmente, um moinho a jato é normalmente usado para moagem ultrafina de drogas.

A cristalização do micropó é obtida controlando as condições do processo de cristalização para obter cristais de partículas ultrafinas, que são filtradas, esfregadas, drenadas e secas. A cristalização do micropó é obtida por moagem ultrafina das partículas de cristal. Os defeitos da cristalização do micropó são a dificuldade de filtrar, lavar, drenar e secar, e é fácil causar vazamento de cristal durante o processo de filtragem e lavagem, resultando em baixo rendimento e produção diária, e o produto final tem pureza baixa, muitas impurezas e reações adversas a medicamentos. É agravado, por isso é geralmente menos usado na produção. Atualmente, o processo de moagem ultrafina é mais amplamente utilizado.

O moedor de fluxo de ar acelera o ar comprimido ou gás inerte através do bico e usa a energia do fluido elástico de alta velocidade (300 ~ 500m / s) ou vapor superaquecido (300 ~ 400 ℃) para fazer partículas entre partículas, gás e partículas, e partículas Com a parede e outras partes, ocorrem impactos violentos, cisalhamento, colisões, fricções e outros efeitos. Ao mesmo tempo, sob o efeito da força centrífuga do fluxo de ar ou do efeito combinado do classificador, as partículas grossas e finas são classificadas para obter uma moagem ultrafina. . O moinho a jato é um método de preparação comum para pó farmacêutico e é adequado para a trituração de antibióticos, enzimas, baixo ponto de fusão e outras drogas sensíveis ao calor.

As vantagens dos moinhos a jato na medicina são as seguintes:

• A faixa de distribuição de tamanho de partícula é estreita e o tamanho médio de partícula é bom;
• Boa aparência de pó e alta pureza do produto;
• Adequado para baixo ponto de fusão e drogas sensíveis ao calor;
• Boa estanqueidade e sem poluição;
• Fácil de operar;
• Operação on-line de moagem-mistura-secagem.

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Tratamento de falhas da retificadora e manutenção diária

A moagem de materiais é um processo indispensável na produção de produtos em muitas indústrias (como metalurgia, mineração, materiais de construção, química, cerâmica, etc.). Devido à diferença nas propriedades físicas e na estrutura dos materiais, a seleção do moinho também deve ser analisada em detalhes.

Existem muitos equipamentos de retificação no mercado. A escolha de um equipamento de moagem adequado pode não apenas reduzir o tempo de moagem e reduzir o desperdício de materiais, mas também ajudar no desgaste do equipamento de moagem.

Fatores a serem considerados ao selecionar

• Tipo de material e dureza

O tipo de material e a dureza são um princípio importante para a escolha de um moedor. A dureza de diferentes materiais não é a mesma. Normalmente, a dureza de Mohs é usada para indicar a dureza do material. A dureza de Mohs é dividida em 10 níveis. Quanto maior o número de dureza de Mohs, mais duro o minério e mais difícil de moer, e vice-versa.

• Teor de umidade do material

O conteúdo de água do material também afetará a escolha do triturador. Quando o teor de água é muito grande, o material de granulação fina vai aglomerar ou aderir ao material de granulação grossa devido ao aumento da umidade, aumentando a viscosidade do material, reduzindo a velocidade de descarga e aumentando a produtividade. Declínio.

• O grau de dissolução do minério

O grau de dissolução do minério também afeta diretamente a produtividade do moinho. Quando o minério é moído, é fácil quebrar ao longo da superfície de clivagem. Portanto, a produtividade do moinho é correspondentemente superior à do minério de estrutura densa. .

• Granularidade de entrada e descarga

A granularidade dos materiais de entrada e saída é usada para avaliar o tipo e o nível de equipamento de moagem necessário. Se o conteúdo de partículas grossas (tamanho da porta de descarga a seco grande) no material de moagem for alto ou a proporção do maior fornecimento de minério para a largura do fornecimento de minério for grande, a taxa de moagem que o moinho precisa atingir (o tamanho da partícula do material antes da moagem é comparado com aquele após a moagem) A proporção do tamanho de partícula do material) é grande, então a produtividade é reduzida; quando o conteúdo de partículas finas de material de moagem (próximo ou menor que o tamanho da porta de descarga) é grande ou a proporção do maior bloco de minério para a largura do minério é pequena, a taxa de moagem a ser alcançada é pequeno, então sua produtividade é aumentada em conformidade.

• Local de construção

O tamanho do canteiro de obras também é um dos fatores que as pessoas consideram na hora de escolher uma trituradora. Além disso, a localização do equipamento de retificação também afeta a escolha da máquina de retificação.

• Produção

A saída também é um indicador importante que determina a seleção do equipamento de moagem. O entendimento convencional é que quanto maior o requisito de saída, maiores serão as especificações do equipamento de moagem necessário, e a entrada e a saída correspondentes aumentarão.

Falhas comuns e métodos de tratamento de máquinas retificadoras

• Rolamento do fuso gasto

causa

1) Problemas com lubrificação do mancal, aquecimento ou dano ao mancal, aumentam o torque de transmissão da superfície de contato do anel interno do mancal e do eixo, produzem movimento relativo, e causam o desgaste da posição do mancal;

2) Para uso a longo prazo, o próprio material metálico produzirá fadiga normal do metal, resultando na geração de sua folga de ajuste, o que causará o desgaste da posição do mancal.

Julgamento de falha

1) Verifique a vibração da polia e observe a vibração e ruído geral do equipamento quando o equipamento estiver funcionando normalmente;

2) Use equipamento de medição de temperatura para verificar a temperatura da parte do mancal;

3) Use equipamento de teste para verificar a vibração e o deslocamento relativo da peça do rolamento.

• A chaveta do eixo principal, o desgaste da chaveta, o eixo e o orifício da polia

causa

1) Durante o uso de longo prazo, o desgaste normal de fadiga do metal ocorre na superfície de contato da polia e do eixo, e a folga de ajuste aumenta, causando o impacto relativo da chaveta e da chaveta, levando ao desgaste da chaveta, e então aumentando o desgaste do eixo e do orifício da polia.

2) O método de acoplamento da conexão da chaveta, a superfície de união da chaveta e o rasgo da chaveta é o torque de transmissão principal. No processo de operação real, a superfície de contato da chaveta e do rasgo de chaveta é mais propensa ao desgaste por fadiga do metal, resultando no processo de operação entre o furo do eixo da polia e o eixo. Movimento relativo ocorre, o que por sua vez causa o desgaste de cada superfície de contato nesta parte.

Julgamento de falha

1) Observe o grau de giro da polia durante a operação do equipamento;

2) Meça a mudança de temperatura da superfície de contato da polia e do eixo;

3) Observe o ruído geral e a vibração durante a operação normal do equipamento.

• Danos de aquecimento do rolamento

causa

1) Durante o processo de instalação, a folga do mancal é muito pequena ou muito grande, o que pode causar calor, ablação, gripagem, etc. durante a operação do mancal;

2) Durante a operação normal, o rolamento não adicionou óleo lubrificante a tempo;

3) A vida útil do rolamento é muito longa, o que leva à fadiga e ao desgaste de várias peças do próprio rolamento, e vários parâmetros de índice não podem atender aos requisitos de uso normal.

Julgamento de falha

1) Verifique a vibração da polia e observe a vibração e ruído geral do equipamento quando o equipamento estiver funcionando normalmente;

2) Use equipamento de medição de temperatura para verificar a temperatura da parte do mancal;

3) Use equipamento de teste para verificar a vibração e o deslocamento relativo da peça do rolamento.

• Desgaste ou queda do forro

causa

1) Durante o uso da camisa resistente ao desgaste, é normal que ela se desgaste devido ao impacto em alta velocidade e à erosão;

2) Danos nos parafusos de fixação da camisa podem fazer com que a camisa caia.

Julgamento de falha

1) Se o liner se soltar ou cair irá causar vibração e ruído anormais do equipamento;

2) O tamanho da partícula aumenta.

• Aumento da vibração geral do equipamento

causa

1) Desgaste do eixo, edição de chave, dano ao rolamento, dano ao rasgo de chaveta, desgaste do furo do eixo da polia da correia, folga ou queda da camisa e folga do parafuso de ancoragem farão com que a vibração geral do equipamento aumente. Verifique de acordo com as condições específicas;

2) O rotor sofre desgaste irregular e o equilíbrio dinâmico falha.

Julgamento de falha

A vibração geral do equipamento aumentou, e é necessário verificar todas as partes do equipamento como um todo para determinar a origem da vibração.

• Correia caindo

causa

1) A qualidade da correia não é boa;

2) Montagem inadequada.

Julgamento de falha

1) Escolha um cinto com qualidade qualificada;

2) Instale de acordo com um método razoável e ajuste a polia no mesmo plano.

Manutenção do moedor

Como equipamento principal para a produção de minério, como reduzir o desgaste da máquina, estender a vida útil do equipamento e converter benefícios econômicos de forma mais eficiente no processo de uso diário, a seguir apresentará alguns métodos de manutenção diária e manutenção de moagem .

• Verifique a máquina regularmente

1) Quando qualquer equipamento de retificação é ligado e desligado, deve-se prestar atenção para desligar regularmente a máquina e verificar o desgaste interno da máquina.

2) Durante a inspeção da retificadora, a máquina deve estar completamente parada antes que a inspeção possa ser realizada, de modo a evitar uma série de perigos. Ao revisar a máquina, certifique-se de verificar as peças de desgaste. As peças de desgaste devem ser substituídas a tempo após atingirem o grau máximo de resistência ao desgaste.

• Verifique regularmente a condição dos acessórios

1) A correia transportadora é indispensável na linha de produção de pedra, e o acionamento da máquina é a contribuição da correia transportadora. Ajuste regularmente a tensão da correia transportadora para garantir uma força uniforme na correia transportadora.

2) O rolamento se desgasta muito com o uso. A lubrificação frequente pode aumentar a vida útil do rolamento. Adicione 50-70% do valor total do rolamento. O método usual é puxar o rolamento e o eixo excêntrico para fora da cavidade do rolamento para processamento.

• Faça um bom trabalho de lubrificação das peças

1) Sempre preste atenção à lubrificação oportuna da superfície de fricção, o que pode garantir o funcionamento normal da máquina e prolongar a vida útil.

2) A graxa utilizada deve ser determinada de acordo com as condições de uso, temperatura e demais condições. A graxa adicionada ao assento do rolamento é de 50-70% do seu volume e deve ser substituída a cada três meses; Deve-se usar gasolina ou querosene limpo para limpar o mancal e a sujeira no assento do mancal ao trocar o óleo.

Manutenção diária do moedor

Desligue a chave liga / desliga, limpe os materiais espalhados ao redor do britador e verifique se os parafusos estão soltos na parte de acoplamento do motor e no redutor.

Lubrifique as peças do mancal regularmente. As peças do rolamento são facilmente danificadas. Somente a lubrificação regular pode prolongar a vida útil do rolamento.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Como melhorar o valor de uso da barita?

A barita é um importante mineral que contém bário, com alta densidade (4,3-4,7), baixa dureza (3-3,5), propriedades químicas estáveis, insolúvel em água e ácido, a barita pode ser usada como um pigmento branco (comumente conhecido como Lith Pó), também pode ser usado na indústria química, fabricação de papel, enchimentos têxteis e outros setores industriais. Na produção de vidro, pode atuar como um fundente e aumentar o brilho do vidro, dos quais 80% -90% é usado como agente de peso de lama na perfuração de petróleo.

A finura do pó de barita determina seu uso e valor. Veja os campos petrolíferos como exemplo. Os campos petrolíferos têm requisitos estritos quanto à finura do pó de barita, que não pode ser nem muito grosso nem muito fino. A finura inadequada causará mudanças nas propriedades reológicas da própria lama pesada, o que levará a sérios acidentes de perfuração ocorridos, então como controlar efetivamente a finura?

1. O objetivo da barita é subdividi-la de acordo com as diferentes finuras da barita após ser triturada por um pulverizador. É usado como um agente de aumento de peso de lama para perfuração, com uma finura de mais de 325 mesh. Para preparar o pigmento de litopona, a finura do pó de barita deve ser de pelo menos 1250 mesh. Usado como enchimento de tinta, o pó de barita requer mais de 2.000 malhas. A finura da barita usada em têxteis é ainda mais fina.

2. Seleção de moedor de barita

Qual moinho é usado para pó de barita de 325 mesh, pó de barita de 1250 mesh e pó de barita de 2000 mesh?

O moinho de impacto hierárquico pode controlar efetivamente a finura e a produção de barita, e o mesmo equipamento pode esmagar diferentes finuras, e a finura pode ser ajustada arbitrariamente entre 1-75 mícrons. Suas características são as seguintes:

1) Baixo consumo de energia: Integra moagem centrífuga, moagem por impacto e moagem por extrusão, que pode economizar energia em 40-50% em comparação com outros tipos de retificadoras mecânicas.

2) Alta finura: Equipado com sistema de classificação de desvio automático, finura do produto ≥2500 mesh.

3) Grande faixa de alimentação: tamanho de partícula de alimentação ≤50mm, o material só precisa passar pelo equipamento de britagem grossa de primeiro nível.

4) Baixo desgaste: As peças de trituração são feitas de novos materiais compostos resistentes ao desgaste, com longa vida útil e sem poluição ao processar materiais com dureza de Mohs ≤5.

5) Forte estabilidade mecânica: pode produzir sem parar por 24 horas por muito tempo.

6) Funções completas:

• Ele pode moer materiais em forma de agulha para atingir a proporção do produto acabado para 15: 1;
• Não há aumento de temperatura durante o processo de moagem, que é adequado para a moagem de materiais sensíveis ao calor;
• Os materiais ultrafinos aglomerados sinterizados podem ser quebrados, e a taxa de recuperação do tamanho de partícula pode chegar a 100%;
• Com a função de modelagem de partículas, pode aumentar efetivamente a densidade aparente.
• Materiais que podem triturar tecido fibroso;
• Pode moer materiais com alto teor de umidade e tem uma função de secagem;
• Pode moer materiais viscosos fortes.

7) Produção de pressão negativa, sem poluição de poeira, excelente ambiente.

8) Alto grau de automação, forte estabilidade e fácil operação.

9) Todo o sistema adota controle automático, que pode iniciar e parar com um botão, e a operação é simples e conveniente. A conexão com o controle central pode realizar o controle remoto.

Âmbito de aplicação:

1. Os materiais típicos de minerais não metálicos incluem: caulim duro, talco, grafite, calcita, gesso, terra diatomácea, volastonita, barita, pirofilita, hidróxido de alumínio e outros materiais de moagem ultrafina e carbonato de nano cálcio, oxidação, moagem Superfina e quebra de cério e outros materiais.

2. Os materiais sensíveis ao calor típicos incluem: lactose, cera, resina, gordura, farinha de osso, plantas, etc.

3. Os materiais típicos para o processamento ultrafino de medicamentos fitoterápicos chineses e matérias-primas são: pólen, espinheiro, cogumelos shiitake, pó de pérola, medicamento para o estômago, nimodipina, antibióticos, Ganoderma lucidum, gallnut, raiz de flor de lã, andrographis, hortelã, houttuynia, raiz de samambaia, Pueraria lobata, Radix isatidis, etc.

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Aplicação de grafeno após a classificação do fluxo de ar em muitos campos

O grafeno é um produto quente hoje em dia. O grafeno é um material revolucionário e sua aplicação continua a se expandir com o aprofundamento das pesquisas relacionadas. As boas propriedades do grafeno também determinam que ele tenha um valor de mercado extraordinário.

1. As características do grafeno

O grafeno tem boa resistência, flexibilidade, condutividade elétrica, condutividade térmica e outras propriedades. É o material com a maior condutividade térmica até agora e tem uma condutividade térmica muito boa, por isso é amplamente utilizado na nova indústria de aquecimento.

Como o filme de aquecimento convencional, o grafeno precisa ser energizado para gerar calor. Quando os eletrodos em ambas as extremidades do filme de aquecimento de grafeno são energizados, as moléculas de carbono no filme de aquecimento geram fônons, íons e elétrons na resistência, e os grupos moleculares de carbono gerados interagem uns com os outros. A fricção e a colisão (também conhecidas como movimento browniano) geram energia térmica, e a energia térmica é irradiada uniformemente de maneira plana, controlando os raios infravermelhos distantes.

Depois que o grafeno é energizado, a taxa de conversão total da energia eletrotérmica efetiva é superior a 99% e a supercondutividade especial é adicionada para garantir a estabilidade do desempenho de aquecimento. No entanto, é diferente do filme de aquecimento de fio de metal convencional porque o aquecimento é estável e seguro, e os raios infravermelhos emitidos são chamados de "luz da vida".

2. Quais aspectos do grafeno são usados ​​após serem classificados pelo classificador de fluxo de ar

• Transistor de grafeno flexível

O transistor de grafeno é um nanodispositivo de elétron único. Este tipo de transistor tem recebido grande atenção do mercado desde sua pesquisa e desenvolvimento. Atualmente, alguns transistores de grafeno flexíveis têm sido aplicados. A principal vantagem dos transistores de grafeno é que eles são fáceis de operar em temperatura ambiente, embora tenham as características de baixa tensão e alta sensibilidade. Essas características tornam os transistores de grafeno superiores aos transistores de silício e, ao mesmo tempo, promovem o desenvolvimento da tecnologia de microchip. Além disso, devido às características inerentes do grafeno, esse transistor tem flexibilidade e capacidade de dobramento extremamente altas.

• Sensor de grafeno

Um sensor é um dispositivo que detecta mudanças no ambiente circundante (como calor, movimento, luz, pressão, umidade, etc.) e fornece feedback por meio de sinais de saída (geralmente sinais luminosos, mecânicos ou elétricos). Como o grafeno tem uma grande proporção de superfície para volume, propriedades ópticas exclusivas, excelente condutividade elétrica, alta mobilidade e densidade de portadores e alta condutividade térmica, o grafeno pode ser usado como um sensor em diferentes campos, incluindo biossensores, tecnologia de diagnóstico, efeito de campo transistores, sensores de DNA e sensores de gás.

• Grafeno para baterias de lítio

Com a ampla aplicação de baterias de lítio, os tipos de baterias de lítio são constantemente enriquecidos. As baterias de íon-lítio são consideradas um dos mais promissores sistemas de armazenamento de energia eletroquímica, com forte potencial de aplicação nas áreas civil, defesa nacional e aeroespacial. No entanto, neste estágio, as baterias de lítio ainda têm certas limitações. O grafeno pode ser integrado aos eletrodos positivo e negativo de diferentes estruturas de bateria para melhorar o desempenho da bateria e aumentar a taxa do ciclo de carga-descarga.

• Condutor transparente de grafeno

Os condutores transparentes são a parte central dos dispositivos que requerem alta resistência de superfície e alta transparência, como telas sensíveis ao toque, diodos emissores de luz e células solares. Quando usado como um eletrodo, o dispositivo deve atender às condições de entrada / saída de luz. Os condutores transparentes tradicionais são compostos de óxidos semicondutores altamente dopados, e materiais compostos compostos de grafeno, silício, metal e nanotubos de carbono podem ser usados ​​como filmes condutores transparentes. Entre eles, a transparência do filme de grafeno-silício chega a 94% e a condutividade é de 0,45S / cm. Este tipo de material composto tem excelente desempenho geral como condutor transparente.

• Material composto de estrutura de grafeno

O grafeno e diferentes materiais formam materiais compostos, que são usados ​​em várias aplicações, como na aviação. Estudos têm mostrado que adicionar grafeno ao material pode melhorar muito o desempenho do material. Para a indústria de aviação, um material composto leve pode economizar custos de combustível. Os materiais compósitos à base de grafeno têm grande potencial e podem ser usados ​​como uma escolha importante para o desenvolvimento de novos materiais.

• Carreador de catalisador de grafeno

O grafeno e seus derivados têm ricas propriedades de superfície, morfologia em folha, alta área de superfície e alta mobilidade de elétrons. Estudos provaram que é um material catalítico muito eficaz. O grafeno é uma substância quimicamente inerte. Adicionar grupos funcionais pode alterar as características do grafeno e é adequado como transportador catalítico.

Depois de ser classificado pelo classificador de ar, um pó preciso e eficiente pode ser obtido e o tamanho da partícula é concentrado, de modo que o pó de grafeno de alta precisão possa ser amplamente utilizado em muitos campos.

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Qual o impacto do grande teor de água da matéria-prima no processo de pulverização do moinho a jato

Os moinhos a jato são favorecidos por muitas indústrias. Os moinhos a jato podem pulverizar matérias-primas em pó, o que pode aumentar seu valor agregado em grande medida. O moinho de jato não é adequado para todos os materiais. Quando o equipamento esmaga os materiais, a natureza da alimentação é muito restrita. Uma das propriedades de alimentação é o teor de umidade. O teor de umidade mudará sob a influência do clima. Um é muito grande e o outro é muito pequeno. Essas duas condições têm efeitos diferentes na produção. A seguinte análise é realizada para essas duas situações:

1. Baixo teor de umidade

O moinho de jato é relativamente fácil de triturar materiais com baixo teor de água. Devido ao baixo teor de umidade, o bloqueio do material não é fácil de ocorrer durante a produção e o processo de produção é relativamente suave. Portanto, a eficiência do moinho de jato é relativamente alta neste caso, e também é o melhor estado do moinho de jato.

2. Grande teor de umidade

Quando o teor de umidade é grande, o moinho de jato está sujeito a emperrar e bloquear durante o processo de britagem, o que torna o processo de britagem anormal. O pó pulverizado é fácil de colar em torno do rolo de moagem, anel de moagem e revestimento. Neste momento, isso irá reduzir o desempenho das peças e reduzir a eficiência da produção, e esta situação também causará o fenômeno do aumento do desgaste. Além disso, quando o teor de umidade é grande, se o volume de ar do soprador no moinho for pequeno, o material animal não pode ser soprado para fazê-lo flutuar; se o volume de ar do soprador aumentar, os materiais não retificados podem flutuar juntos e esses pós não qualificados grudarão. Na máquina de análise, quando o ar circulante flui para o duto de ar, o material bloqueia o duto de ar, a cavidade de moagem não consegue uma boa ventilação e dissipação de calor e a temperatura interna aumenta, o que reduz a eficiência de funcionamento do motor, o que é muito desfavorável para a produção da fábrica.

A partir da situação acima, pode-se concluir que um pequeno teor de umidade é benéfico para a produção do moinho, enquanto um grande teor de umidade causará uma diminuição na eficiência do moinho a jato e um aumento no desgaste. Portanto, na produção real, é necessário adicionar O teor de água dos materiais na fábrica deve ser estritamente controlado.

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A tecnologia de processamento profundo do caulim

O caulim é um mineral argiloso com caulinita como componente principal, comumente conhecido como "caulino", incluindo: caulinita, perlita, dickita e aloisita. A fórmula química cristalina da caulinita é AI₄[Si₄O₁₀](OH)₈, que é um mineral de silicato em camadas do tipo 1: 1. Consiste em uma camada tetraédrica de silício-oxigênio e uma camada octaédrica de alumínio-oxigênio. As camadas são compostas por ligações de hidrogênio-oxigênio. conectar.

De acordo com sua textura e plasticidade, pode ser dividido em caulim duro, caulim mole e caulim arenoso. De acordo com sua gênese, pode ser dividido em caulim da série carvão e caulim da série não carvão.

Os minerais de ganga do caulim incluem feldspato, quartzo, minerais de óxido de titânio, minerais de ferro e mica. Os principais componentes químicos são dióxido de silício, óxido de alumínio, óxido de ferro, óxido de cálcio e óxido de magnésio, misturas orgânicas e perda por ignição. , Óxidos de metal alcalino, anidrido fluido.

A cor de queima do caulim é branca ou quase branca e a brancura máxima é superior a 95%; a dureza do caulim mole é 1 ~ 2, e a dureza do caulim duro pode chegar a 3 ~ 4; tem boas propriedades de moldagem, secagem e sinterização; fácil de dispersar em água, suspenso, em uma suspensão estável; tem excelentes propriedades de isolamento elétrico, a resistividade é maior que 1010Ω · cm-1 a 200 ° C. Possui boa resistência à solubilidade ácida, a capacidade de troca catiônica (CMC) é geralmente de 0,03-0,05mmol / ge tem boa resistência ao fogo, com uma refratariedade de 1750-1790 ° C.

O caulim tem boas propriedades, como plasticidade, dispersibilidade, resistência ao fogo, coesão e estabilidade, e tem sido amplamente utilizado em muitos campos, como agricultura, materiais refratários, fabricação de papel, cerâmica e borracha.

Com o surgimento e desenvolvimento da tecnologia de modificação e nanotecnologia, o caulim modificado e o nanocaulim têm apresentado desempenho cada vez mais excelente, o que expande e amplia sobremaneira o campo de aplicação do caulim. Cerca de 45% do caulim global é usado na fabricação de papel, cerca de 16% é usado em materiais refratários, cerca de 15% é usado em cerâmica e os campos de preparação de fibra de vidro e cimento respondem cada um por cerca de 6%.

A tecnologia de processamento profundo do caulim

O caulim produto após o beneficiamento e purificação atinge a melhor qualidade no estado natural, mas ainda não atende aos requisitos de algumas aplicações, sendo necessário um processamento posterior do caulim. O processamento profundo do caulim inclui: calcinação, moagem superfina, modificação de superfície.

• Esmagamento superfino

No processo de pulverização ultrafina do caulim, a camada do produto se quebra para produzir partículas em flocos. Portanto, a pulverização ultrafina do caulim também é chamada de peeling. As máquinas de decapagem usadas na indústria são principalmente homogeneizadores de alta pressão, moinhos de mistura, etc.

O homogeneizador de alta pressão usa a força de cisalhamento gerada pelo atrito mútuo gerado quando a pasta é pulverizada sob alta pressão e o efeito de esmagamento gerado pela queda repentina de pressão após a pulverização, que destrói a estrutura de cristal de caulinita e causa a ligação de hidrogênio entre o camadas de cristal. Fratura, fazendo com que as camadas de caulim se rompam e se desprendam uma por uma.

Na pulverização ultrafina do caulim com um moinho de agitação, são utilizadas bolas de cerâmica, bolas de vidro, pedra de ferro e corindo como meio de pulverização para evitar poluição secundária e garantir a brancura do produto. Uma vez que a taxa de enchimento do meio de britagem afetará a capacidade de produção do moinho, existem muitos meios e o efeito de peeling é bom, mas a capacidade de processamento é baixa, então a taxa de enchimento ideal deve ser determinada por meio de experimentos baseados no desempenho do equipamento .

• Processamento de calcinação

A calcinação do caulim pode eliminar a água estrutural nos minerais da caulinita e, ao mesmo tempo, pode remover fontes de poluição orgânica e algumas substâncias voláteis. Atualmente é um dos métodos mais eficazes de processamento de caulim. Pode não apenas melhorar a pureza e a brancura do caulim, mas também alterar as propriedades do caulim, de modo que o caulim tenha propriedades que não tinha antes da calcinação, tais como: baixa densidade, grande área de superfície específica, boas propriedades de cobertura e boas resistência ao desgaste. O processo de queima de cetim e equipamentos de caulim incluem principalmente calcinação em forno de chama invertida, calcinação em forno rotativo, calcinação por fluxo de ar de vórtice e calcinação em forno de túnel.

Quando o caulim é usado como cerâmica, um forno de chama invertida é geralmente usado para calcinação. Antes de o caulim entrar no forno, o teor de umidade do caulim é controlado em cerca de 15%, para que o caulim não cimente durante o processo de calcinação e economize combustível.

Atualmente, a maioria dos fornos rotativos usados ​​são fornos rotativos horizontais. O forno rotativo usa carvão de baixa temperatura como combustível. A rotação do forno rotativo faz com que o caulim gire continuamente, e a direção do movimento é oposta à direção do fluxo de ar de alta temperatura, de modo que o caulim e o gás de combustão de alta temperatura são totalmente combinados. Troca de calor, produção contínua é possível.

A calcinação de ar por vórtice usa um vórtice cônico para processar o pó de caulim selecionado. Durante o processo de calcinação, um fluxo de ar quente giratório para cima é formado por um vórtice e materiais extremamente finos são dispersos em uma câmara de reação interna em cone para calcinação por meio de um pulverizador. Nesse momento, o caulim calcinado amorfo obtido pode ser ainda aquecido, o que ocasionará novo aquecimento. O estado cristalino e físico do material é superior ao caulim calcinado do primeiro estágio, e possui melhores características.

Os produtos calcinados no forno túnel tornaram-se clínquer refratário sinterizado. Nesse processo, o caulim é transformado em um formato específico e enviado ao forno túnel para calcinação. O material sinterizado é triturado, classificado e transformado em um tamanho de partícula padrão. Entre no moinho de bolas para moer até a malha -120 e a malha -200 ou envie para a peneira para separar a malha 80-120.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Como evitar a falha da retificadora ultrafina?

Equipamentos de moagem, como pulverizadores ultrafinos, inevitavelmente terão várias falhas em uso e, durante o processo de construção, uma vez que o pulverizador ultrafino seja acidentalmente danificado durante a operação de moagem, todo o processo será causado. O processo atrasa a produção. Como podemos evitar o fracasso do moinho superfino?

1. Reduza o desgaste das peças resistentes ao desgaste do pulverizador ultrafino e a alimentação não deve ser muito grande durante o período de amaciamento do pulverizador ultrafino, de modo a não afetar o estado normal das peças. A solução é realizar uma alimentação razoável em estrita conformidade com os padrões de uso.

2. Após a instalação do moinho ultrafino, haverá uma máquina vazia para comissionamento, e você pode verificar se as várias peças estão instaladas no lugar. Se houver um desvio da forma geométrica e do tamanho correspondente entre as peças, ele será afetado por cargas alternadas, como impacto e vibração, bem como calor, deformação e outros fatores durante o uso, que afetarão a eficiência de produção do laminador ultrafino . Portanto, verifique os parafusos do moinho ultrafino em um tempo fixo para evitar afrouxamento.

3. O operador da linha de produção de pulverização industrial deve ter uma compreensão clara da operação e do princípio do equipamento, e ter uma compreensão do desempenho, estrutura e peças do moinho ultrafino, e solucionar problemas a tempo de reduzir o tempo de inatividade. Além disso, a lubrificação do pulverizador ultrafino também possui certos requisitos operacionais. Para coincidir com a operação da folga de montagem, o lubrificante deve formar uma película de óleo uniforme na superfície de fricção para evitar desgaste.

Três pontos devem ser mantidos em mente durante o uso do moinho superfino: reduzir o desgaste, evitar folgas e operar com habilidade. Prestar atenção a esses três pontos evitará muitas falhas desnecessárias.

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