تفاوت در کاربرد ویفرهای یاقوت کبود با جهت‌گیری‌های کریستالی مختلف
یاقوت کبود تک کریستالی از اکسید آلومینیوم است. دارای سیستم کریستالی مثلثی و ساختار شش ضلعی است. ساختار کریستالی آن از سه اتم اکسیژن و دو اتم آلومینیوم تشکیل شده است که توسط پیوندهای کووالانسی ترکیب شده اند. بسیار محکم چیده شده است و دارای زنجیره های اتصال قوی است و دارای انرژی شبکه بالا است و تقریباً هیچ ناخالصی یا نقصی در داخل کریستال ندارد، بنابراین دارای عایق الکتریکی عالی، شفافیت، هدایت حرارتی خوب و خواص سفتی بالا است و به طور گسترده به عنوان پنجره های نوری استفاده می شود. و مواد بستر با کارایی بالا. با این حال، ساختار مولکولی یاقوت کبود پیچیده و ناهمسانگرد است. پردازش و استفاده از جهت‌گیری‌های کریستالی مختلف تأثیرات بسیار متفاوتی بر خواص فیزیکی مربوطه دارد، بنابراین کاربردها نیز متفاوت است. به طور کلی، بسترهای یاقوت کبود در جهت های صفحه C، R، A و M موجود هستند.
کاربرد یاقوت کبود C-side
ماده نیترید گالیوم (GaN) به عنوان نسل سوم نیمه هادی با شکاف گسترده، دارای خواصی مانند شکاف باند مستقیم گسترده، پیوندهای اتمی قوی، هدایت حرارتی بالا، پایداری شیمیایی خوب (تقریباً توسط هیچ اسیدی خورده نمی شود) و قوی با مقاومت در برابر تشعشع عالی است. ، چشم انداز گسترده ای در کاربرد اپتوالکترونیک، دستگاه های پرقدرت با دمای بالا و دستگاه های مایکروویو با فرکانس بالا دارد. با این حال، به دلیل نقطه ذوب بالای GaN، در حال حاضر به دست آوردن مواد تک بلور با اندازه بزرگ دشوار است. بنابراین، یک روش متداول، انجام رشد هترواپیتاکسیال روی سایر بسترها است که نیازهای بالاتری برای مواد زیرلایه دارد.
کاربرد یاقوت کبود A-side
تک کریستال یاقوت کبود به دلیل خواص جامع عالی، به ویژه قابلیت عبور عالی، می تواند اثر نفوذ پرتوهای مادون قرمز را افزایش دهد، و آن را به یک ماده ایده آل برای پنجره مادون قرمز میانی تبدیل می کند و به طور گسترده در تجهیزات اپتوالکترونیک نظامی استفاده می شود. در میان آنها، یاقوت کبود سمت A سطحی است در جهت عادی سطح قطبی (سمت C) و یک سطح غیر قطبی است. به طور کلی، کیفیت کریستال های یاقوت کبود در جهت a بهتر از کریستال های رشد یافته در جهت c است. نابجایی کمتر، ساختارهای موزاییکی کمتر و ساختار کریستالی کاملتر و غیره دارد، بنابراین عملکرد انتقال نور بهتری دارد. در عین حال، با توجه به سطح A، روش پیوند اتمی Al-O-Al-O باعث می شود که سختی و مقاومت به سایش یاقوت کبود جهت a به طور قابل توجهی بالاتر از جهت c باشد. بنابراین، ویفرهای جهت A بیشتر به عنوان مواد پنجره استفاده می شود. علاوه بر این، یاقوت کبود جهت A همچنین دارای ثابت دی الکتریک یکنواخت و خواص عایق بالایی است، بنابراین می توان از آن در فناوری میکروالکترونیک هیبریدی استفاده کرد و همچنین می تواند برای رشد ابررساناهای بالا استفاده شود.
کاربرد یاقوت کبود سطح R/M-سطح
صفحه R صفحه غیر قطبی یاقوت کبود است. بنابراین تغییر در موقعیت صفحه R در دستگاه های یاقوت کبود خواص مکانیکی، حرارتی، الکتریکی و نوری متفاوتی به آن می دهد. به طور کلی، بسترهای یاقوت کبود R-plane برای رسوب دهی هترواپیتاکسیال سیلیکون، عمدتاً برای ساخت برنامه های نیمه هادی، مایکروویو و مدار مجتمع میکروالکترونیک ترجیح داده می شوند. رشد بستر نوع R نیز می تواند مورد استفاده قرار گیرد. با محبوبیت کنونی گوشی‌های هوشمند و سیستم‌های رایانه‌ای تبلت، بسترهای یاقوت کبود سطح R جایگزین دستگاه‌های ترکیبی SAW موجود در گوشی‌های هوشمند و رایانه‌های تبلت شده‌اند و بستر دستگاهی را فراهم می‌کنند که می‌تواند عملکرد را بهبود بخشد.
علاوه بر این، هنگامی که از صفحه R یا M برای رشد لایه های همپایی غیر قطبی/نیمه قطبی استفاده می شود، در مقایسه با بستر یاقوت کبود C-plane، می تواند تا حدی یا حتی به طور کامل مشکلات ناشی از میدان قطبش را بهبود بخشد. دستگاه ساطع نور بنابراین، مواد بستر مورد استفاده به عنوان LED می تواند به بهبود راندمان نور کمک کند. با این حال، هنگام پردازش یا برش، انتخاب سطح m به عنوان سطح برش مستعد ترک خوردن است و تهیه یک سطح با کیفیت بالا دشوار است.
چگونه یک آسیاب جت مناسب بر اساس ویژگی های پودر انتخاب کنیم؟
با پیشرفت تکنولوژی صنعتی، پودرهای میکرو نانو دارای اثرات حجمی و اثرات سطحی ویژه ای هستند و خواص نوری، مغناطیسی، صوتی، الکتریکی و مکانیکی آنها بسیار متفاوت از شرایط عادی است و به عنوان کلید بسیاری از مواد کاربردی جدید استفاده می شود. بر اساس مواد اولیه اولیه، فناوری پردازش پودر میکرو نانو مربوطه نیز به توسعه بی سابقه ای دست یافته است. آسیاب های جت (جت آسیاب ها) از جریان هوا با سرعت بالا برای ایجاد برخورد، ضربه و برش مواد با اجزای ضربه ای استفاده می کنند. آنها نه تنها می توانند ذرات ریز با توزیع باریک تولید کنند، بلکه دارای سطوح ذرات تمیز و صاف، شکل ذرات منظم، پراکندگی خوب و فعالیت بالا هستند. از پودر میکرو نانو، و کل سیستم خرد کردن یک حالت خرد کردن بسته را برای کاهش آلودگی گرد و غبار اتخاذ می کند و در عین حال، میزان آلودگی مواد خرد شده کم است.
با این حال، از آنجایی که انواع مختلفی از پودرهای جریان هوا با اصول کار متفاوت و اثرات خردکننده متفاوت برای مواد مختلف وجود دارد، لازم است با توجه به مواد مختلف، پودر کننده جریان هوا مناسب انتخاب شود. در حال حاضر با توجه به ساختار یا روش های مختلف کار آسیاب های جت معمولاً می توان آنها را به: نوع برخوردی، نوع مسطح، نوع بستر سیال، نوع لوله گردشی و نوع هدف و ... تقسیم کرد که بر این اساس می توان آن را نیز طبقه بندی کرد. با توجه به ویژگی های مواد ، اتخاذ روش هایی مانند خرد کردن جریان هوا برودتی در دمای پایین و حفاظت از گاز بی اثر برای بهینه سازی بیشتر اثر خرد شدن چرخ جریان هوا.
سنگ شکن جریان هوا برخورد
به آسیاب های جت مخالف، آسیاب های جت مخالف و آسیاب های جت معکوس نیز می گویند. هنگامی که تجهیزات کار می کنند، دو ماده شتاب گرفته و جریان هوا با سرعت بالا در نقطه خاصی از خط مستقیم افقی به هم می رسند و برای تکمیل فرآیند خرد شدن با هم برخورد می کنند. ذرات ریز خرد شده با جریان هوا تحت عمل روتور طبقه بندی وارد طبقه بندی خارجی شده و از جریان هوا عبور می کنند. جداسازی جامد و تبدیل به یک محصول. ذرات درشت در لبه محفظه طبقه بندی باقی می مانند و برای خرد کردن بیشتر به محفظه خرد کردن باز می گردند تا زمانی که الزامات اندازه ذرات را برآورده کنند و وارد طبقه بندی خارجی شوند.
پودر کننده جت اسپیرال
آسیاب جت اسپیرال که به نام آسیاب جت دیسکی افقی نیز شناخته می شود، اولین و پرمصرف ترین آسیاب جت در صنعت است. جزء اصلی آسیاب جریان هوای مسطح معمولی یک محفظه خرد کن دیسکی است که در اطراف آن چندین (6 تا 24) نازل سیال پرفشار، فیدرهای لوله ونتوری، کلکتورهای محصول نهایی و غیره در یک زاویه مشخص قرار گرفته اند. ماده ای که باید خرد شود وارد لوله ونتوری می شود که توسط گاز هدایت می شود. با استفاده از ساختار ویژه لوله ونتوری، ماده تا سرعت مافوق صوت شتاب می گیرد و سپس وارد محفظه خرد کردن می شود. در محفظه خرد کردن، مواد در یک حرکت دایره ای حرکت می کنند که توسط جریان چرخشی با سرعت بالا هدایت می شود. ذرات، ذرات و دیواره داخلی دستگاه به هم برخورد کرده و به هم می سایند تا خرد شوند. ذرات درشت به دلیل نیروی گریز از مرکز برای گردش و خرد شدن به سمت دیواره محیطی محفظه خرد کردن پرتاب می شوند، در حالی که ذرات ریز وارد جداکننده سیکلون شده و تحت عمل جریان هوای گریز از مرکز جمع می شوند.
پودر جت بستر سیال
آسیاب جریان هوا بستر سیال در حال حاضر مدل پیشرو پودر کننده جریان هوا است. این عمدتاً اصل ضد جت را با جریان جت گاز در حال گسترش در بستر سیال ترکیب می کند. معمولاً در تولید مواد خام شیمیایی، داروها، لوازم آرایشی، سرامیک های پیشرفته، پودر مغناطیسی و سایر مواد استفاده می شود. . هنگامی که تجهیزات کار می کنند، هوا از طریق چندین نازل معکوس به ناحیه خرد کردن پاشیده می شود و موادی که قرار است خرد شوند توسط جریان هوای پرفشار در محفظه خرد کردن شتاب می گیرند تا حالت سیال تشکیل شود. سپس مواد شتاب گرفته با یکدیگر برخورد کرده و در محل تلاقی هر نازل به یکدیگر می سایند تا خرد شوند. مواد ریز خرد شده توسط جریان هوا به سمت بالا برای طبقه بندی به طبقه بندی فوق ریز منتقل می شوند. سپس مواد ریز که الزامات محصول را برآورده می‌کنند توسط جداکننده سیکلون جمع‌آوری می‌شوند و مواد درشت پس از ته نشین شدن به منطقه خرد کردن تحت اثر گرانش، خرد کردن ادامه می‌یابد.
5 نوع اصلاح کننده سطحی که معمولاً برای خاک کائولن استفاده می شود
پس از اصلاح سطح، پودر کائولن می تواند آبگریز باشد، انرژی سطح را کاهش دهد، پراکندگی و سازگاری آن را با مواد پایه پلیمری بهبود بخشد، به طوری که عملکرد جامع مواد کامپوزیت پایه پلیمری مانند پلاستیک و لاستیک را بهبود بخشد.
در حال حاضر روش اصلی اصلاح کائولن اصلاح شیمیایی سطحی است. اصلاح کننده های سطحی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند، عمدتاً شامل عوامل جفت کننده سیلان، سیلیکون آلی (روغن) یا رزین سیلیکون، سورفکتانت ها و اسیدهای آلی هستند.
1. اصلاح کننده های سطحی که معمولا برای خاک رس کائولن استفاده می شود
(1) عامل اتصال سیلان
عامل کوپلینگ سیلان رایج ترین و موثرترین اصلاح کننده سطح برای پرکننده های کائولن است. از آنجایی که R از عامل جفت کننده سیلان یک گروه ارگانوفیل است، کائولن کلسینه شده می تواند پس از اصلاح سطح با ماتریس های آلی مانند لاستیک و پلاستیک سازگار باشد. . هنگامی که کائولن اصلاح شده به عنوان پرکننده در لاستیک استفاده می شود، گروه R در طول فرآیند ولکانیزاسیون با ماکرومولکول های لاستیک واکنش نشان می دهد، به طوری که مولکول های کائولن کاملاً پراکنده شده و در مولکول های ماتریس لاستیک یکپارچه می شوند.
فرآیند درمان با استفاده از عامل جفت کننده سیلان نسبتا ساده است. به طور کلی، پودر کائولن و عامل جفت کننده سیلان آماده به دستگاه اصلاح برای عملیات پوشش سطح اضافه می شود. این فرآیند را می توان به طور مداوم یا به صورت دسته ای انجام داد.
عواملی که بر اثر عملیات نهایی تأثیر می‌گذارند، عمدتاً اندازه ذرات، سطح ویژه و ویژگی‌های سطح (گروه‌های عملکردی سطحی و فعالیت) پودر کائولن، نوع، دوز و استفاده از عامل جفت‌کننده سیلان، عملکرد تجهیزات اصلاح و زمان است. و دمای عملیات اصلاح سطح صبر کن.
(2) روغن سیلیکون
علاوه بر عوامل جفت کننده سیلان، کائولن مورد استفاده به عنوان پرکننده سیم ها و کابل ها (مانند پلی وینیل کلراید) اغلب با روغن سیلیکون 1 تا 3 درصد اصلاح می شود. فرآیند اصلاح و تجهیزات مشابه مواردی است که از عوامل جفت کننده سیلان استفاده می کنند.
پودر کائولن کلسینه شده با روغن سیلیکون به عنوان پرکننده سیم و کابل استفاده می شود. این نه تنها می تواند خواص مکانیکی و فیزیکی کابل را بهبود بخشد، بلکه می تواند عایق الکتریکی و خواص آبگریز کابل و خواص عایق الکتریکی را در محیط های مرطوب و سرد بهبود یا افزایش دهد. بهبود قابل توجه.
(3) اسیدهای آلی غیر اشباع
از اسیدهای آلی غیراشباع مانند اسید اگزالیک، اسید سباسیک، اسید دی کربوکسیلیک و غیره نیز می توان برای اصلاح سطح پودر کائولن آمینه استفاده کرد. این کائولن اصلاح شده را می توان به عنوان پرکننده نایلون 66 و غیره استفاده کرد.
(4) سورفکتانت کاتیونی
به عنوان مثال، اکتادسیلامین همچنین می تواند برای اصلاح سطح پودر کائولن استفاده شود. گروه های قطبی آن از طریق جذب شیمیایی و جذب فیزیکی با سطح ذرات کائولن تعامل دارند. آبگریزی سطح کائولن اصلاح شده توسط آمین های آلی افزایش یافته است.
(5) اصلاح کننده سطح غیر آلی
دی اکسید تیتانیوم، کربنات کلسیم، سولفات کلسیم و غیره نیز می توانند برای اصلاح سطح کائولن کلسینه شده استفاده شوند. روش اصلاح یک واکنش رسوب سطحی در یک محلول آبی است. پس از شستن، فیلتر و خشک شدن محصول اصلاح شده، کائولن کلسینه شده با پوشش دی اکسید تیتانیوم روی سطح بدست می آید.
2. اصول انتخاب اصلاح کننده های سطح کائولن
نوع، دوز و روش استفاده از اصلاح کننده های سطحی به طور مستقیم بر اثر اصلاح سطح تأثیر می گذارد. کاربردهای مختلف به انواع و فرمول های مختلف اصلاح کننده سطح نیاز دارد.
اگر آن را فقط از منظر برهمکنش بین مولکول های اصلاح کننده سطح و سطح پودر معدنی در نظر بگیریم، البته هر چه برهمکنش بین این دو قوی تر باشد، بهتر است. با این حال، در عملیات واقعی، هزینه و هزینه محصول اصلاح شده نیز باید به طور جامع در نظر گرفته شود. هدف برنامه و سایر عوامل
به عنوان مثال، هنگامی که کائولن کلسینه شده اصلاح می شود و به عنوان پرکننده برای لاستیک عایق کابل و پلاستیک استفاده می شود، خواص دی الکتریک و مقاومت حجمی اصلاح کننده سطح باید در نظر گرفته شود.
اگر از کائولن اصلاح شده به عنوان پرکننده تقویت کننده لاستیک استفاده شود، هنگام انتخاب یک اصلاح کننده، نه تنها باید استحکام پیوند بین اصلاح کننده و کائولن را در نظر گرفت، بلکه باید استحکام پیوند بین مولکول های اصلاح کننده و ماکرومولکول های لاستیک را نیز در نظر گرفت. ، تنها زمانی که هر دوی آنها بهینه شده باشند، اصلاح کننده سطح می تواند بهترین اثر اصلاح را داشته باشد.
برای اهداف کاربردی خاص، گاهی اوقات لازم است از دو عامل جفت کننده برای اصلاح مخلوط استفاده شود. استفاده از اثر هم افزایی آنها برای اصلاح به نتایج خوب غیرمنتظره ای دست خواهد یافت. با این حال، باید به روش استفاده و ترتیب اضافه کردن دو اصلاح کننده توجه شود. .
بازیافت مواد زائد سرامیکی
تولید و مصرف سرامیک سال به سال در حال افزایش است و به دنبال آن ده ها میلیون تن ضایعات سرامیکی وارد می شود. در عین حال، آسیب های ناشی از ضایعات سرامیکی نیز مورد انتقاد گسترده قرار گرفته است. با گسترش گسترده مفاهیمی مانند توسعه سبز و توسعه پایدار، تبدیل زباله های سرامیکی به منابع قابل بازیافت اهمیت ویژه ای دارد.
در حال حاضر دو راه اصلی برای استفاده مجدد از منابع ضایعات سرامیکی وجود دارد. یکی پردازش مستقیم برای ترکیب مجدد مواد زائد مختلف سرامیکی در تزئینات است. دیگری بازیافت آنها به عنوان مواد خام برای تولید محصولات مختلف است. کاربردهای خاص به شرح زیر است:
(1) صنایع دستی بازیافتی
با استفاده از ضایعات سرامیکی و سایر ضایعات تولید شده در طول فرآیند تولید به عنوان مواد اولیه اصلی، انواع هنرهای تزئینی سرامیکی از طریق طراحی شخصی و بازترکیب تهیه می شود. بافت، نقش، رنگ خود سرامیک و نقوش نامنظم تولید شده پس از شکستن سرامیک ارزش زیبایی شناسی منحصر به فردی دارد. این ضایعات سرامیکی از طریق طراحی زیبایی شناسی ترکیب و پردازش می شوند تا صنایع دستی تولید کنند که نه تنها می تواند از محیط زیست محافظت کند، بلکه از محیط زیست نیز محافظت می کند. زیبایی منحصر به فرد، یک ماده تزئینی سبز خوب است. این روش بازیافت دارای هزینه استفاده نسبتا پایین، فرآیند تولید ساده است و می تواند برای رفع نیازهای فردی افراد طراحی شود، بنابراین ارزش تبلیغاتی گسترده ای دارد.
(2) به عنوان مواد خام برای پردازش
مصالح ساختمانی
اجزای اصلی ضایعات جامد سرامیکی سیلیکات ها هستند، بنابراین زباله های سرامیکی فعالیت خاصی دارند. پس از تصفیه، عملکرد آن می تواند نیازهای مواد مخلوط فعال را برآورده کند و می تواند به عنوان مواد مخلوط سیمان استفاده شود. علاوه بر این، ضایعات جامد سرامیکی نیز می تواند به عنوان سنگدانه به مواد بتن اضافه شود. استفاده از بقایای ضایعات سرامیکی نه تنها می تواند باعث صرفه جویی در سیمان و کاهش هزینه ها شود، بلکه باعث کاهش دمای داخلی بتن، افزایش استحکام بعدی و بهبود مقاومت در برابر خوردگی می شود. زباله های سرامیکی به یک جزء ضروری و مهم در تولید بتن با کارایی بالا تبدیل شده اند.
بازیافت فلزات سنگین
زباله های سرامیکی حاوی انواع فلزات گرانبها به ویژه نقره و پالادیوم هستند که برای بازیافت بسیار ارزشمند هستند. در حال حاضر روش های اصلی استخراج فلزات گرانبها از ضایعات سرامیکی عبارتند از: استخراج مایع-مایع، انحلال اسید نیتریک- احیای کربنات سدیم و غیره. همچنین منافع اقتصادی قابل توجهی ایجاد می کند.
کاشی و سرامیک بازیافتی
ضایعات سرامیک را می توان در تولید خود سرامیک نیز مورد استفاده مجدد قرار داد. به عنوان مثال، گل و لای زباله و آب را می توان پس از بازیافت و حذف آهن به مواد تشکیل دهنده کاشی و سرامیک اضافه کرد. بدنه سبز بدون لعاب را نیز می توان دوغاب کرد و دوباره استفاده کرد. ضایعات بدنه سبز لعابدار را می توان با گل مخلوط کرد و بدون تأثیر بر کیفیت پخت لعاب مورد استفاده مجدد قرار داد. مواد ضایعاتی که در دماهای بالا شلیک می‌شوند را می‌توان خرد کرد و دوباره برای بازسازی سرامیک‌ها استفاده کرد. در حال حاضر سرامیک های بازیافتی از ضایعات سرامیکی عمدتاً برای تولید آجرهای سرامیکی، آجرهای نفوذپذیر، آجرهای عتیقه، صفحات سرامیکی متخلخل و غیره استفاده می شوند.
استفاده های دیگر
از ضایعات سرامیکی می توان برای ساخت مواد نسوز و عایق حرارت استفاده کرد و همچنین می توان از آن برای ساخت مصالح ساختمانی سرامیکی جدید مانند مواد جاذب صدا، مواد ضربه گیر، مواد ذخیره آب و غیره استفاده کرد. ضایعات سرامیکی پیزوالکتریک را می توان مخلوط کرد. به مواد میرایی و ارتعاش مانند آسفالت و لاستیک برای بهبود عملکرد میرایی ارتعاش مواد.
الزامات پودر آلومینا در کاربردهای با ارزش افزوده بالا چیست؟
ذرات با چگالی بالا آلومینا برای رشد کریستال یاقوت کبود
در واقع، یاقوت کبود یک بلور آلومینا است. در رشد آن از پودر آلومینا با خلوص بالا با خلوص 99.995٪ (که معمولاً آلومینا 5 N نامیده می شود) به عنوان ماده خام استفاده می شود. با این حال، به دلیل چگالی بسته بندی کوچک ذرات آلومینا میکرونیزه، به طور کلی کمتر از 1 گرم در سانتی متر مکعب است، مقدار شارژ یک کوره کوچک است که بر راندمان تولید تأثیر می گذارد. به طور کلی، آلومینا قبل از شارژ شدن برای رشد کریستال ها از طریق تصفیه مناسب به ذرات با چگالی بالا متراکم می شود.
ساینده های نانو آلومینا برای ساینده های پولیش CMP
در حال حاضر، سیالات پرداخت متداول CMP شامل سیال پولیش سل سیلیس، سیال پولیش اکسید سریم و مایع پولیش آلومینا می باشد. دو مورد اول دارای سختی دانه ساینده کوچکی هستند و نمی توان از آنها برای پرداخت مواد با سختی بالا استفاده کرد. بنابراین، سیال پولیش اکسیدی با سختی Mohs از آلومینیوم 9 به طور گسترده ای در صیقل دادن دقیق فیرینگ های یاقوت کبود و پنجره های مسطح، زیرلایه های شیشه ای متبلور، سرامیک های پلی کریستالی YAG، لنزهای نوری، تراشه های سطح بالا و سایر اجزاء استفاده می شود.
اندازه، شکل و توزیع اندازه ذرات ذرات ساینده همگی بر اثر پولیش تأثیر می‌گذارند. بنابراین، ذرات آلومینا که به عنوان ساینده های مکانیکی صیقل دهنده شیمیایی استفاده می شوند باید شرایط زیر را برآورده کنند:
1. به منظور دستیابی به صافی در سطح آنگستروم، اندازه ذرات آلومینا باید حداقل 100 نانومتر باشد و توزیع باید باریک باشد.
2. به منظور اطمینان از سختی، تبلور کامل فاز α مورد نیاز است. با این حال، برای در نظر گرفتن الزامات اندازه ذرات فوق، پخت باید در دمای پایین‌تر تکمیل شود تا از تبدیل کامل فاز α در حین رشد دانه‌ها جلوگیری شود.
3. از آنجایی که پولیش ویفرها نیاز به خلوص بسیار بالایی دارد، سدیم، کلسیم و یون های مغناطیسی باید به شدت تا سطح ppm کنترل شوند، در حالی که عناصر رادیواکتیو U و Th باید در سطح ppb کنترل شوند.
4. سیال های پولیش حاوی Al2O3 دارای گزینش پذیری کم، پایداری پراکندگی ضعیف و تراکم آسان هستند که به راحتی می تواند باعث ایجاد خراش های جدی در سطح پرداخت شود. به طور کلی، اصلاحاتی برای بهبود پراکندگی آن در سیال صیقل دهنده برای به دست آوردن سطح صیقلی خوب مورد نیاز است
آلومینا کروی با انتشار کم آلفا برای بسته بندی نیمه هادی
به منظور اطمینان از قابلیت اطمینان دستگاه های نیمه هادی و افزایش رقابت هسته ای محصولات، اغلب لازم است از آلومینا کروی کم اشعه α به عنوان مواد بسته بندی استفاده شود. از یک طرف می تواند از خرابی عملکرد دستگاه های حافظه ناشی از اشعه α جلوگیری کند و از طرف دیگر می تواند از گرمای بالای خود استفاده کند. رسانایی عملکرد اتلاف حرارت خوبی را برای دستگاه فراهم می کند.
سرامیک شفاف آلومینا
اول از همه، برای اینکه ناخالصی های موجود در پودر Al2O3 به راحتی فازهای مختلف را تشکیل ندهند و مرکز پراکندگی نور را افزایش دهند و در نتیجه شدت نور تابیده شده در جهت فرودی کاهش یابد و در نتیجه شفافیت محصول کاهش یابد. خلوص پودر Al2O3 باید کمتر از 99.9٪ باشد و باید α-Al2O3 با ساختار پایدار باشد. ثانیاً، برای تضعیف اثر دوشکستگی خود، اندازه دانه آن نیز باید تا حد امکان کاهش یابد. بنابراین اندازه ذرات پودر مورد استفاده برای تهیه سرامیک شفاف آلومینا نیز باید کمتر از 0.3 میکرومتر باشد و دارای فعالیت تف جوشی بالایی باشد. علاوه بر این، برای جلوگیری از تجمع به ذرات بزرگ و از دست دادن مزایای ذرات کوچک اصلی، پودر باید الزامات پراکندگی بالا را نیز برآورده کند.
بستر سرامیکی آلومینا ارتباط فرکانس بالا
سرامیک های آلومینا با خلوص بالا در حال حاضر ایده آل ترین و پرمصرف ترین مواد بستر بسته بندی به دلیل خواص دی الکتریک خوب، ظرفیت تحمل بار سفت و سخت و مقاومت در برابر فرسایش محیطی هستند. با این حال، عملکرد اصلی زیرلایه های آلومینا با افزایش محتوای آلومینا افزایش می یابد. به منظور پاسخگویی به نیازهای ارتباطات فرکانس بالا، خلوص زیرلایه های سرامیکی آلومینا باید به 99.5٪ یا حتی 99.9٪ برسد.
آسیاب جت فرآیند تولید NdFeB متخلخل
تولید پودر آسیاب جت (JM) نوع جدیدی از روش پودرسازی است که از جریان هوای پرفشار (معمولاً نیتروژن با خلوص بالا) برای تسریع ذرات پودر تا سرعت مافوق صوت در محفظه آسیاب جریان هوا استفاده می کند و باعث برخورد ذرات پودر با یکدیگر می شود. و شکستن
فرآیند خاص این است: تکه های هیدروژن خرد شده (SC) را با نسبت مشخصی از آنتی اکسیدان مخلوط کنید، سپس آن را به سطل تغذیه آسیاب جریان هوا اضافه کنید، آن را با توجه به مقدار کمی به محفظه آسیاب جریان هوا و نیتروژن پرفشار (7 کیلوگرم) اضافه کنید. ) از چهار نازل محفظه سنگ زنی پاشیده می شود. ، ماده را به سرعت مافوق صوت شتاب می دهد تا بستر سیال تشکیل شود و ذرات با یکدیگر برخورد کرده و می شکنند. قطر ذرات شکسته بین 1-8 میکرومتر توزیع شده است.
بسته به عملکرد و توزیع مواد، میانگین اندازه پودر آسیاب جریان هوا SMD بین 2.5-4μm است. پودر تولید شده توسط آسیاب جریان هوا ناهموار است و نیاز به اختلاط سه بعدی دارد. قبل از اختلاط، نسبت معینی از روان کننده و آنتی اکسیدان ها مطابق فرآیند به مخزن مواد اضافه می شود تا محتوای اکسیژن را کنترل کرده و عملکرد جهت قالب گیری را بهبود بخشد.
"استحکام هسته" تجهیزات نیمه هادی - اجزای کاربید سیلیکون
کاربید سیلیکون (SiC) یک ماده سرامیکی ساختاری با خواص عالی است. قطعات کاربید سیلیکون، یعنی قطعات تجهیزات ساخته شده از کاربید سیلیکون و مواد مرکب آن به عنوان مواد اصلی، دارای ویژگی های چگالی بالا، هدایت حرارتی بالا، استحکام خمشی بالا، مدول الاستیک بزرگ و غیره هستند و می توانند با ویفر سازگار شوند. اپیتاکسی، اچ کردن، و غیره. با توجه به محیط واکنش خشن بسیار خورنده و دمای فوق العاده بالا در فرآیند تولید، به طور گسترده در تجهیزات نیمه هادی اصلی مانند تجهیزات رشد همپایی، تجهیزات اچینگ و تجهیزات اکسیداسیون/ انتشار/ بازپخت استفاده می شود.
با توجه به ساختار کریستالی، اشکال کریستالی زیادی از کاربید سیلیکون وجود دارد. در حال حاضر، SiCهای رایج عمدتاً انواع 3C، 4H و 6H هستند. اشکال کریستالی مختلف SiC کاربردهای متفاوتی دارند. در میان آنها، 3C-SiC نیز اغلب β-SiC نامیده می شود. یکی از کاربردهای مهم β-SiC به عنوان یک فیلم و مواد پوششی است. بنابراین، β-SiC در حال حاضر ماده اصلی برای پوشش پایه گرافیت است.
با توجه به فرآیند آماده سازی، قطعات کاربید سیلیکون را می توان به کاربید سیلیکون ته نشینی بخار شیمیایی (CVD SiC)، کاربید سیلیکون متخلخل واکنش، کاربید سیلیکون متخلخل شده تبلور مجدد، کاربید سیلیکون متخلخل فشار اتمسفر، کاربید سیلیکون متخلخل با فشار اتمسفر، کاربید سیلیکون متخلخل پرس گرم، پرس ایزواستاتیک داغ و سینترینگ تقسیم کرد. کربن سازی سیلیکون و غیره
قطعات کاربید سیلیکون
1. قطعات کاربید سیلیکون CVD
اجزای کاربید سیلیکون CVD به طور گسترده در تجهیزات اچینگ، تجهیزات MOCVD، تجهیزات اپیتاکسیال SiC، تجهیزات عملیات حرارتی سریع و سایر زمینه ها استفاده می شود.
تجهیزات اچینگ: بزرگترین بخش بازار برای اجزای کاربید سیلیکون CVD تجهیزات اچینگ است. اجزای کاربید سیلیکون CVD در تجهیزات اچینگ شامل حلقه های فوکوس، سر دوش گاز، سینی ها، حلقه های لبه و غیره می باشد. به دلیل واکنش پذیری و رسانایی کم کاربید سیلیکون CVD به گازهای اچینگ حاوی کلر و فلوئور، تبدیل به ماده ای ایده آل برای پلاسما می شود. اجزایی مانند حلقه های فوکوس در تجهیزات اچینگ.
پوشش پایه گرافیت: رسوب بخار شیمیایی کم فشار (CVD) در حال حاضر موثرترین فرآیند برای تهیه پوشش های متراکم SiC است. ضخامت پوشش های CVD-SiC قابل کنترل بوده و از مزایای یکنواختی برخوردار است. پایه های گرافیتی با پوشش SiC معمولاً در تجهیزات رسوب بخار شیمیایی فلزی-آلی (MOCVD) برای پشتیبانی و حرارت دادن زیرلایه های تک کریستال استفاده می شود. آنها هسته و اجزای کلیدی تجهیزات MOCVD هستند.
2. واکنش قطعات کاربید سیلیکون متخلخل
برای مواد SiC با واکنش (نفوذ واکنشی یا پیوند واکنش)، انقباض خط تف جوشی را می توان زیر 1٪ کنترل کرد و دمای تف جوشی نسبتاً پایین است، که تا حد زیادی الزامات برای کنترل تغییر شکل و تجهیزات پخت را کاهش می دهد. بنابراین، این فناوری از مزیت دستیابی آسان به قطعات در مقیاس بزرگ برخوردار است و به طور گسترده در زمینه ساخت سازه های نوری و دقیق استفاده شده است.
12 روش اصلاح بنتونیت
اصلاح بنتونیت معمولاً از روش های فیزیکی، شیمیایی، مکانیکی و غیره برای تصفیه سطح استفاده می کند و به طور هدفمند خواص فیزیکی و شیمیایی سطح معدنی را بر اساس نیازهای کاربردی تغییر می دهد.
1. اصلاح سدیم
از آنجایی که مونتموریلونیت ظرفیت جذب Ca2+ قوی‌تری نسبت به Na+ دارد، بنتونیت موجود در طبیعت عموماً خاک مبتنی بر کلسیم است. با این حال، در کاربردهای عملی، مشخص شده است که ظرفیت تبادل Ca2+ در خاک مبتنی بر کلسیم بسیار کمتر از Na+ است. بنابراین، خاک مبتنی بر کلسیم اغلب قبل از عرضه به بازار، سدیم می شود.
2. اصلاح لیتیوم
بنتونیت لیتیوم دارای خواص تورم، غلیظ کننده و تعلیق عالی در آب، الکل های پایین تر و کتون های پایین تر است، بنابراین به طور گسترده ای در پوشش های معماری، رنگ های لاتکس، پوشش های ریخته گری و سایر محصولات برای جایگزینی عوامل مختلف تعلیق سلولز آلی استفاده می شود. منابع طبیعی بنتونیت لیتیوم بسیار کمی وجود دارد. بنابراین لیتیاسیون مصنوعی یکی از روش های اصلی تهیه بنتونیت لیتیومی است.
3. اصلاح اسیدشویی
در روش اصلاح اسید عمدتاً از اسیدهایی با انواع و غلظت های مختلف برای خیساندن بنتونیت استفاده می شود. از یک طرف، محلول اسیدی می تواند کاتیون های فلزی بین لایه ای را حل کند و آنها را با H+ با حجم کمتر و ظرفیت کمتر جایگزین کند و در نتیجه نیروی واندروالس بین لایه را کاهش دهد. فاصله بین لایه ها افزایش می یابد. از سوی دیگر، ناخالصی های موجود در کانال را می توان حذف کرد و در نتیجه سطح خاص را گسترش داد.
4. اصلاح فعال سازی بو دادن
روش اصلاح برشته کردن بنتونیت، کلسینه کردن بنتونیت در دماهای مختلف است. هنگامی که بنتونیت در دمای بالا کلسینه می شود، به طور متوالی آب سطحی، آب محدود شده در ساختار اسکلت و آلاینده های آلی در منافذ را از دست می دهد و باعث افزایش تخلخل و پیچیده تر شدن ساختار می شود.
5. اصلاح ارگانیک
اصل اساسی روش اصلاح آلی، ارگانیک کردن بنتونیت است، با استفاده از گروه‌های عاملی آلی یا مواد آلی برای جایگزینی لایه‌های بنتونیت برای تبادل کاتیون‌ها یا آب ساختاری، در نتیجه یک کامپوزیت آلی تشکیل می‌دهد که با پیوندهای کووالانسی، پیوندهای یونی، پیوندهای جفت یا واندر پیوند خورده است. نیروهای والس بنتونیت.
6. اصلاح ستون غیر آلی
اصلاح غیر آلی عبارت است از گسترش فاصله بین لایه ها با تشکیل یک ساختار ستونی معدنی بین لایه های بنتونیت، افزایش سطح ویژه و تشکیل یک ساختار شبکه حفره دو بعدی بین لایه ها. همچنین از ریزش بنتونیت در محیط های با دمای بالا جلوگیری می کند و پایداری حرارتی آن را بهبود می بخشد.
7. اصلاح کامپوزیت معدنی/آلی
روش اصلاح کامپوزیت معدنی/آلی از شکاف های بین لایه ای بزرگ و تبادل کاتیونی بنتونیت بهره می برد. عمدتاً از پلیمرهای معدنی برای باز کردن دامنه های بین لایه ای استفاده می کند و سپس از فعال کننده ها برای تغییر خواص سطحی بنتونیت استفاده می کند. روش.
8. اصلاح مایکروویو
اصل اصلاح مایکروویو استفاده از امواج مایکروویو با محدوده فرکانس بین 300 هرتز تا 300 گیگاهرتز برای پردازش بنتونیت و فعال کردن آن است. مایکروویو دارای مزایای نفوذ قوی، گرمایش یکنواخت، عملکرد ایمن و ساده، مصرف انرژی کم و راندمان بالا است. هنگامی که با روش های سنتی اسیدی کردن و برشته کردن ترکیب شود، نتایج بهتری دارد.
9. اصلاح اولتراسونیک
بنتونیت اصلاح شده اولتراسونیک می تواند عملکرد جذب آن را بهبود بخشد. سونوگرافی کوتاه مدت می تواند فاصله بین لایه ها را افزایش دهد و ساختار را شل کند و ورود یون های فلزی را آسان تر کند. سونوگرافی طولانی مدت می تواند پیوندهای Si-O-Si را روی سطح لاملاهای کریستالی در بنتونیت تغییر دهد و مقداری یون فلزی را به بنتونیت اضافه کند.
10. اصلاح نمک معدنی
اصلاح نمک معدنی عبارت است از فرو بردن بنتونیت در محلول نمک (NaCl، MgCl2، AlCl3، CaCl2، Cu(NO3)2، Zn(NO3)2، و غیره). ظرفیت جذب بنتونیت اصلاح شده توسط محلول نمک حتی بهتر از خاک اصلی است. افزایش داشته است.
11. اصلاح دوپینگ فلزات کمیاب
اصلاح‌کننده‌های خاکی کمیاب نمک‌های لانتانیم و اکسیدهای آنها هستند. پس از دوپینگ بنتونیت با فلز خاکی کمیاب لانتانیم، مقدار معینی از اکسیدها و هیدروکسیدهای فلزی روی سطح آن یا بین لایه ها وارد می شود و در نتیجه مونت موریلونیت موجود در بنتونیت ضعیف می شود. انرژی پیوند بین لایه ای
12. اصلاح با فلز
بنتونیت اصلاح شده با فلز از بنتونیت به عنوان حامل استفاده می کند و از روش سل-ژل، روش رسوب مستقیم، روش اشباع و سایر فرآیندها برای پراکندگی زیاد اجزای فعال فلزی بر روی حامل استفاده می کند، با استفاده از حامل برای داشتن ساختار اندازه منافذ خوب و سایر ویژگی ها. اجزای فعال می توانند اثر کاتالیزوری بهتری در واکنش کاتالیزوری اعمال کنند.
چه روش هایی می تواند به اصلاح سطح پودرهای فوق ریز کمک کند؟
پودر فوق ریز که به عنوان نانوپودر نیز شناخته می شود، به نوعی پودر اطلاق می شود که اندازه ذرات آن در محدوده نانومتری (1 تا 100 نانومتر) است. پودر فوق ریز معمولاً با آسیاب گلوله ای، خرد کردن مکانیکی، پاشش، انفجار، رسوب شیمیایی و روش های دیگر قابل تهیه است.
نانو پودرها به دلیل خاصیت خاصی که از نظر مغناطیس، کاتالیزور، جذب نور، مقاومت حرارتی و نقطه ذوب به دلیل اثر حجمی و اثر سطحی دارند، توجه مردم را به خود جلب کرده اند. با این حال، به دلیل اندازه کوچک و انرژی سطحی بالا، نانوذرات تمایل به تجمع خود به خود دارند. وجود تراکم بر عملکرد مواد نانوپودری تأثیر می گذارد. به منظور بهبود پراکندگی و پایداری پودر و وسیع‌تر کردن دامنه کاربرد مواد، لازم است سطح پودر را اصلاح کرد.
روش های زیادی برای اصلاح سطح وجود دارد که به طور کلی می توان آنها را به موارد زیر تقسیم کرد: اصلاح پوشش سطح، اصلاح شیمیایی سطح، اصلاح مکانیکی شیمیایی، اصلاح کپسول، اصلاح با انرژی بالا و اصلاح واکنش بارش.
اصلاح پوشش سطحی
اصلاح پوشش سطحی به این معنی است که هیچ واکنش شیمیایی بین اصلاح کننده سطح و سطح ذرات وجود ندارد. پوشش و ذرات با روش های فیزیکی یا نیروهای واندروالسی به هم متصل می شوند. این روش برای اصلاح سطح تقریباً همه انواع ذرات معدنی مناسب است. در این روش عمدتاً از ترکیبات معدنی یا ترکیبات آلی برای پوشاندن سطح ذرات برای تضعیف تجمع ذرات استفاده می شود. علاوه بر این، دافعه فضایی ایجاد شده توسط پوشش، اتحاد مجدد ذرات را بسیار دشوار می کند. اصلاح کننده هایی که برای اصلاح پوشش استفاده می شوند عبارتند از سورفکتانت ها، پراکنده کننده ها، مواد معدنی و غیره.
پودرهای قابل استفاده: کائولن، گرافیت، میکا، هیدروتالسیت، ورمیکولیت، رکتوریت، اکسیدهای فلزی و سیلیکات های لایه ای و غیره.
اصلاح شیمیایی سطح
اصلاح شیمیایی سطحی از جذب یا واکنش شیمیایی گروه های عاملی در مولکول های آلی روی سطح پودر معدنی برای اصلاح سطح ذرات استفاده می کند. این روش علاوه بر اصلاح گروه عملکردی سطحی، شامل اصلاح سطح با استفاده از واکنش رادیکال آزاد، واکنش کیلاسیون، جذب سل و غیره نیز می باشد.
پودرهای قابل استفاده: ماسه کوارتز، پودر سیلیس، کربنات کلسیم، کائولن، تالک، بنتونیت، باریت، ولاستونیت، میکا، خاک دیاتومه، بروسیت، سولفات باریم، دولومیت، دی اکسید تیتانیوم، هیدروکسید آلومینیوم، پودرهای مختلف مانند هیدروکسید و آلومینیوم منیزیم.
اصلاح مکانیکی
منظور از اصلاح مکانیکی، تغییر ساختار شبکه معدنی، شکل بلوری و غیره از طریق روش های مکانیکی مانند خرد کردن، آسیاب کردن و اصطکاک است. انرژی در سیستم افزایش می یابد و دما افزایش می یابد که باعث انحلال ذرات، تجزیه حرارتی و تولید آزاد می شود. یک روش اصلاحی که از رادیکال ها یا یون ها برای افزایش فعالیت سطحی مواد معدنی و ترویج واکنش یا اتصال مواد معدنی و سایر مواد برای دستیابی به هدف اصلاح سطح استفاده می کند.
پودرهای قابل استفاده: کائولن، تالک، میکا، ولاستونیت، دی اکسید تیتانیوم و انواع دیگر پودرها.
اصلاح کپسول
اصلاح کپسولی یک روش اصلاح سطحی است که سطح ذرات پودر را با یک لایه ضخامت یکنواخت و معین می پوشاند.
روش اصلاح انرژی بالا
روش اصلاح با انرژی بالا روشی است که از درمان پلاسما یا پرتو برای شروع واکنش پلیمریزاسیون برای دستیابی به اصلاح استفاده می کند.
اصلاح واکنش بارش
روش واکنش رسوبی عبارت است از افزودن یک رسوب دهنده به محلولی حاوی ذرات پودر یا افزودن ماده ای که می تواند باعث تولید رسوب دهنده در سیستم واکنش شود، به طوری که یون های اصلاح شده تحت یک واکنش ته نشینی قرار گرفته و بر روی سطح ذرات رسوب کنند. ، در نتیجه ذرات را پوشش می دهد. روش‌های بارش را می‌توان به طور عمده به روش‌های بارش مستقیم، روش‌های بارش یکنواخت، روش‌های هسته‌زایی غیریکنواخت، روش‌های توام بارش، روش‌های هیدرولیز و غیره تقسیم کرد.
پودرهای قابل استفاده: دی اکسید تیتانیوم، میکای مرواریدی، آلومینا و سایر رنگدانه های معدنی.
کاربرد آسیاب جت در پوشش های ضد خوردگی
خاکستر بادی که به آن خاکستر بادی نیز می گویند، ضایعات پودری است که از کلسینه کردن در دیگ های بخار تشکیل می شود.
خاکستر بادی معمولاً قبل از اینکه گاز دودکش به دودکش برسد توسط یک رسوب‌دهنده الکترواستاتیک یا سایر دستگاه‌های فیلتر ذرات از گاز دودکش گرفته می‌شود.
خاکستر بادی از کریستال ها، بدنه های شیشه ای و کربن باقی مانده تشکیل شده است. خاکستری یا خاکستری سیاه و نامنظم است. بیشتر ذرات ریزکره‌ای هستند، با اندازه ذرات 0.1 تا 300.0 میکرومتر، چگالی حدود 2 گرم بر سانتی‌متر مکعب، و چگالی ظاهری 1.0 تا 300.0 میکرومتر. 1.8 گرم بر سانتی متر مکعب، دارای سطح ویژه بزرگ و فعالیت جذب قوی است.
مکانیسم عملکرد ضد خوردگی پوشش های تقویت شده با خاکستر بادی
خاکستر بادی حاوی تعداد زیادی ریزدانه و ساختارهای زجاجیه اسفنجی است. علاوه بر این، پس از خرد شدن ریزدانه ها، یعنی پس از تخریب سطح، ساختارهای منفذی و ساختارهای شیشه ای اسفنجی بیشتری در معرض دید قرار می گیرند که می تواند سطح ویژه پودر را افزایش دهد. با استفاده از این ویژگی ها، می توان از آن به عنوان پرکننده در سایر محصولات استفاده کرد و در نتیجه آن را به پرکننده عملکردی بهتری برای پوشش ها تبدیل کرد. تحقیقات نشان می دهد که خاکستر بادی بسیار ریز، به عنوان پرکننده رنگ، می تواند پوشش، تسطیح و مقاومت در برابر سایش را ترکیب کند.
مقاومت در برابر خوردگی پوشش ارتباط نزدیکی با تخلخل پوشش دارد. خاکستر بادی به عنوان پرکننده در پوشش اضافه می شود. به دلیل اثر پوزولانی خاکستر بادی، می تواند منافذ پوشش را پر کند تا از نفوذ مواد خورنده به داخل پوشش از طریق پوشش ضد خوردگی جلوگیری کند.
خاکستر بادی خواص مکانیکی خوبی دارد. پوشش کامپوزیت خاکستر بادی / رزین می تواند دوام پوشش را افزایش دهد، از منافذ موضعی ناشی از سایش و از بین رفتن محافظت جلوگیری کند و عمر مفید پوشش را تا حد زیادی افزایش دهد.
افزودن پلیمر رسانا نه تنها عملکرد آب بند بودن پوشش را بهبود می بخشد، بلکه سرعت اکسیداسیون فلز را نیز کاهش می دهد. با افزودن پودر روی یا پودر آلومینیوم به پوشش ضد خوردگی، ماده فعال به آند واکنش خوردگی تبدیل شده و از ماتریس فلزی به عنوان کاتد محافظت می کند.
کاربرد آسیاب جت در پوشش های ضد خوردگی
متفاوت از اصل سنگ شکن مکانیکی سنتی، تحت عمل جریان هوا با سرعت بالا، مواد از طریق برخورد بین ذرات خود، اثر ضربه و برشی جریان هوا بر روی مواد و ضربه، اصطکاک و برشی خرد می شوند. مواد و سایر قطعات نیروی خرد کننده علاوه بر نیروی ضربه شامل نیروهای اصطکاک و برشی نیز می شود. اصطکاک در اثر اصطکاک و حرکت سنگ زنی بین ذرات ماده و دیواره داخلی ایجاد می شود. البته این فرآیند اصطکاک و سنگ زنی بین ذرات نیز اتفاق می افتد. از آنجایی که دو روش خرد کردن ضربه و آسیاب عمدتاً برای خرد کردن ریز مواد شکننده مناسب هستند، به ویژه مناسب هستند.
سنگ شکن جت دارای ویژگی های خاصی است زیرا از نظر روش ها و اصول سنگ شکن با سنگ شکن های معمولی متفاوت است:
ظرافت محصول یکنواخت است. برای سنگ شکن جریان هوا، در طول فرآیند خرد کردن، به دلیل نیروی گریز از مرکز چرخش جریان هوا، ذرات درشت و ریز را می توان به طور خودکار طبقه بندی کرد.
اندازه متوسط ذرات مواد خرد شده خوب است و می توان آن را تا سطح زیر میکرون خرد کرد.
فرآیند تولید مستمر است، ظرفیت تولید زیاد است و میزان خودکنترلی و اتوماسیون بالاست.