Как влияют элементы-примеси на качество изделий из высокочистого кварца?
Основными примесными элементами в кварце являются Al, Fe, Ca, Mg, Li, Na, K, Ti, B, H. Примесные элементы оказывают большое влияние на качество высокочистых кварцевых продуктов, таких как щелочные металлы, переходные металлы, Al и P и др. Содержание элементов является ключевым показателем высокочистого кварцевого сырья. Требования к содержанию примесных элементов варьируются в зависимости от использования подготовленного кварцевого стекла, но общая тенденция заключается в том, что чем ниже, тем лучше.
(1) Элементы щелочных металлов Li, K, Na
Снижают рабочую температуру и механическую прочность кварцевого стекла и катализируют кристаллизацию кварцевого стекла при высокой температуре, что приводит к расстекловыванию и высокотемпературной деформации кварцевого стекла. Снижение содержания щелочных металлов полезно для повышения температуры размягчения кварцевого тигля высокой чистоты, повышения сопротивления деформации кварцевого тигля и повышения выхода монокристаллов.
Стандартный песок IOTA требует, чтобы сумма элементов щелочных металлов составляла 2,4×10-6, а кварц высокой чистоты, необходимый для технологических труб, обработки кремниевых пластин, кварцевых блоков и полупроводниковых тиглей для монокристаллического кремния, требует суммы <1,4× 10-6, для тигля типа CZ требуется его сумма <0,5 × 10-6, а для кварцевого песка сверхвысокой чистоты для кремниевых пластин размером 12 дюймов и более требуется его сумма <0,08 × 10-6.
(2) Элементы из переходных металлов Cr, Cu, Fe
Кварцевое стекло образует цветовые пятна или вызывает обесцвечивание кварцевого стекла при высокой температуре, что влияет на коэффициент пропускания света и снижает надежность и стабильность прибора. При использовании оптических волокон это вызовет микроскопическую неравномерность, увеличит потери в волокне и даже приведет к искажению сигнала. В полупроводниковых приложениях небольшое количество переходных металлов в продукте может способствовать росту кристаллов.
(3) Ал и Р
Вхождение в решетку кварца будет производить прочные химические связи, что повлияет на проводимость кварцевых изделий и в то же время усилит эффект кристаллизации кварцевого стекла и сократит срок службы. Небольшое количество Al не повлияет на качество изделий из кварца высокой чистоты. Стандартный песок IOTA требует содержания элемента Al (12~18)×10-6, но небольшое количество Al в оптическом волокне уменьшит светопропускание кварцевого стекла. Существование элемента P серьезно повлияет на вытягивание монокристаллического кремния, поэтому кварцевый тигель высокой чистоты предъявляет высокие требования к P, а содержание элемента P должно быть менее 0,04×10-6.
Процесс производства активного нанокарбоната кальция для высокоэффективных труб из ПВХ
Активированный нанокарбонат кальция используется в пластмассах, резине и других полимерных материалах для наполнения и армирования, а также для улучшения механических свойств изделий, увеличения количества наполнителей при условии неизменности эксплуатационных характеристик, снижения общей стоимости изделий, и улучшить качество продукции. рыночная конкурентоспособность. Таким образом, нанокарбонат кальция все шире используется в пластмассах, резине, клеях, красках и других областях, особенно в продуктах из поливинилхлорида (ПВХ) с наибольшим количеством.
Чтобы удовлетворить потребности в производстве высокопрочных и эластичных труб из ПВХ, Xie Zhong et al. использовали известняк в качестве сырья для производства извести путем прокаливания и внедрили метод непрерывной карбонизации с двойной башней для производства нанокарбоната кальция. Агент для обработки поверхности, состоящий из связующего агента и других компонентов, используется для активации карбоната кальция, и получается нанометровый активированный карбонат кальция с низким значением маслопоглощения, хорошими характеристиками обработки и хорошей диспергируемостью.
Процесс производства активного нанокальция
Используя известняк в качестве сырья, его прокаливают для получения негашеной извести CaO и CO2. CaO растворяется в водной гашеной извести Ca(OH)2. Добавьте агент контроля формы кристаллов в воду с гашеной известью Ca(OH)2 и контролируйте определенную концентрацию и температурные условия. После перемешивания вводят отходящий газ печи (CO2), и в результате реакции образуется нанокарбонат кальция (карбонизация).
Суспензию наноразмерного карбоната кальция нагревают до определенной температуры, активируют (активируют) путем добавления агента для обработки поверхности, а затем воду в осадке на фильтре удаляют с помощью фильтр-пресса, а затем получают наноразмерный активированный карбонат кальция путем сушки на воздухе. , классификация и просеивание.
Процесс карбонизации: применяется метод непрерывной карбонизации с двумя башнями, первая струйная башня, вторая барботажная башня, эффективный объем каждой башни составляет 30 м3. Добавьте суспензию Ca(OH)2 (удельный вес: 1,05), температура суспензии 15~25℃, добавьте 0,2%~0,8% реагента для контроля кристаллов (рассчитано на основе Ca(OH)2 в сухом состоянии), пропустите CO2, контрольный CO2. Концентрация 30%, время реакции карбонизации 130 минут, температура конечной точки реакции карбонизации ≤55℃, значение pH 8,0, удельная поверхность воздухопроницаемости ≥9,5 м2/г. Если концентрация Ca(OH)2 в сухом состоянии слишком высока, вязкость суспензии будет увеличиваться, явление покрытия будет серьезным, а частицы карбоната кальция легко агломерируются в крупные частицы, а частицы карбоната кальция смешиваются с Ca(OH)2, контролируйте Ca(OH)2. Подходящей является массовая базовая концентрация от 5% до 10%.
Активатор: обычно используемые активаторы (агенты для обработки поверхности) в основном включают неорганические агенты для обработки, жирные кислоты и их производные, смоляные кислоты, связующие агенты, полимерные соединения и растительные масла. Продукты из активированного карбоната кальция для различных целей в основном отличаются от использования различных агентов для обработки поверхности. После выбора разновидностей активного агента и оптимизации соотношения были окончательно выбраны четыре вида веществ, включая жирную кислоту, растительное масло, неионогенное поверхностно-активное вещество и связующее вещество, и соотношение составило 3:2:1:0,5.
Процесс активации: применяется 3-этапный метод обработки поверхности, 3 разных активатора активируются 3 раза, суспензия CaCO3 (3,0 т в пересчете на сухую массу CaCO3) закачивается в активационный резервуар объемом 30 м3, запускается смеситель, скорость 280 об/мин. /мин, а затем добавить активатор для активации, добавить раствор омыленной жирной кислоты, перемешать в течение 1 часа и завершить первый этап активации. Затем добавляли эмульгированное растительное масло и раствор моноглицерида и перемешивали в течение 1 ч для завершения второй стадии активации. Затем добавьте раствор эмульгированного связующего агента и перемешивайте в течение 1 часа, чтобы завершить третий этап активации.
Активный нанокарбонат кальция, полученный с помощью этого процесса, имеет низкую степень поглощения масла, хорошие характеристики обработки и хорошую диспергируемость. Применяется в качестве наполнителя и армирующего агента при производстве дренажных труб из ПВХ. , Продольная скорость втягивания, плоское испытание и другие показатели лучше, чем национальный стандарт для труб из ПВХ. 30-тонный грузовик прижимается к дренажной трубе, и водопроводная труба все еще восстанавливается до своей первоначальной формы, а производительность продукта превосходна.
Способ обогащения и очистки нерудных полезных ископаемых и основное технологическое оборудование
Природные неметаллические руды содержат другие минеральные примеси или сопутствующие минералы в разной степени. Для конкретных неметаллических минеральных продуктов допускается наличие некоторых из этих минеральных примесей, таких как небольшое количество доломита и волластонита, содержащихся в кальците, и часть пирофиллита и хлорита, содержащихся в тальке; Различные минералы железа и другие металлические примеси, содержащиеся в минералах, таких как каолин, кварц, диатомовая земля, тальк, маточный камень, волластонит и кальцит, которые можно удалить. Есть также некоторые минералы, такие как графит, диатом, песчаный каолин, каолин на основе угля и т. д. Минералы сырья имеют низкое качество и должны быть очищены или прокалены для соответствия требованиям применения.
Для неметаллических минералов чистота во многих случаях относится к их минеральному составу, а не к их химическому составу. Существует множество нерудных полезных ископаемых, химический состав которых в основном сходен, но минеральный состав и структура далеки друг от друга, поэтому их функции или свойства применения также различны. В этом самая большая разница между неметаллическими рудами и металлическими минералами, такими как кварц и диатомовые водоросли. Хотя все химические компоненты почвы представляют собой кремнезем, первый представляет собой кристаллическую структуру (кремниево-кислородный тетраэдр), а последний представляет собой некачественную пористую структуру со сложной структурой. Следовательно, их прикладные свойства или функции также различны. Кроме того, в процессе обогащения неметаллических полезных ископаемых следует максимально сохранить кристаллическую структуру полезных ископаемых, чтобы не повлиять на их промышленное использование и потребительскую ценность.
В настоящее время обычно используемые методы обогащения нерудных полезных ископаемых включают: сортировку, промывку, гравитационное разделение, флотацию, магнитную сепарацию, электрическую сепарацию, химическое обогащение, селективную флокуляцию, прокаливание и сортировку по форме.
Технология обогащения и очистки барита и исследовательский прогресс
Барит часто ассоциируется с такими минералами, как кварц, кальцит, доломит, флюорит, сидерит, родохрозит, пирит, галенит и сфалерит. В таких месторождениях, как золото, серебро и редкоземельные металлы, барит часто является обычным минералом пустой породы. Следовательно, процесс сортировки барита ограничен такими факторами, как тип месторождения, минеральный состав и характеристики баритовой и пустой фаз.
В настоящее время технологии обогащения и очистки барита в основном включают ручное разделение, гравитационное разделение, магнитное разделение, флотацию и комбинированные процессы.
1. Выбор руки
Процесс ручного отбора заключается в ручном отборе кусковой руды с высоким содержанием золота на основе интуитивно понятных физических показателей, таких как цвет и форма руды. Он подходит для отбора руд с высоким содержанием, простым составом и стабильным качеством. Многие небольшие частные шахты в моей стране часто используют этот метод для сортировки. Например, Pancun Mine, Xiangzhou, Guangxi, отбирает высококачественную баритовую руду вручную. Размер частиц концентрата составляет 30-150 мм, а содержание барита может достигать 95%. Процесс прост и удобен в реализации, требует малой механизации оборудования, но отличается высокой трудоемкостью, низкой эффективностью производства и серьезной тратой ресурсов.
2. Переизбрание
Различные минералы с большими различиями в плотности можно разделить с помощью гравитационного разделения. Плотность барита составляет 4,5 г/см3, что намного выше, чем у других распространенных минералов пустой породы (таких как кварц 2,65 г/см3, кальцит 2,6 г/см3). Следовательно, процесс гравитационного разделения можно использовать для разделения барита и пустой породы. Выберите различное оборудование для гравитационного разделения в зависимости от размера руды. Для руды с крупным содержанием (-5+0,45 мм) можно использовать метод отсадки, а для руды с мелким содержанием (-0,45 мм) можно использовать вибрационный стол или метод спирального желоба.
Этот процесс имеет преимущества простого оборудования, хорошей стабильности, отсутствия обогащающего агента, низкой стоимости и меньшего загрязнения окружающей среды. Поэтому трудно эффективно извлекать ресурсы барита с помощью одного процесса гравитационного разделения, и необходимо дополнительно извлекать барит, комбинируя процессы магнитной сепарации или флотации.
3. Магнитная сепарация
При наличии значительной разницы в магнитных свойствах минералов для разделения можно использовать процесс магнитной сепарации. Барит — немагнитный минерал. Когда магнитные минералы (такие как оксиды железа) являются основными минералами пустой породы, процесс магнитной сепарации можно использовать для разделения барита и полезных ископаемых. Полученный концентрат имеет высокое содержание BaSO4, что может быть использовано в качестве потребности. Баритовое сырье для фармацевтических препаратов на основе бария с очень низким содержанием железа. Магнитная сепарация часто используется для выделения пирротина, магнетита, лимонита и гематита.
4. Флотация
Флотация является важным способом обработки упорных баритовых ресурсов, таких как руды с низким содержанием, попутные руды и хвосты, и этот процесс хорошо адаптируется к различным типам баритовых руд со сложными включениями, а также способен извлекать мелкозернистую массу. Эффективный способ спарринга. Процесс флотации обычно включает положительную флотацию и обратную флотацию.
5. Комбинированный процесс
Для попутных руд, хвостов флотации и упорных руд с тонкозернистыми минеральными вкраплениями извлечение барита с помощью одного процесса гравитационной или магнитной сепарации не является удовлетворительным, и для эффективного извлечения барита требуется комбинированный процесс. Распространенными комбинированными процессами являются: флотация-переотбор, гравитационно-магнитная сепарация, магнитная сепарация-флотация и магнитная сепарация-переотбор-флотация.
Метод модификации поверхности и функциональный дизайн летучей золы
Модификация поверхности и рефункционализация частиц летучей золы является одним из основных способов повышения эффективности их использования. Модификация поверхности частиц летучей золы и добавление некоторых функциональных добавок позволяет получить новый тип функционального материала. Этот метод может значительно увеличить добавленную стоимость летучей золы, может значительно мобилизовать энтузиазм предприятия для глубокого использования летучей золы и способствовать глубокому использованию ресурсов летучей золы.
Современное состояние технологии модификации поверхности летучей золы
Модифицируя пылевидный уголь, можно получить продукт с большей удельной поверхностью, который лучше проявляет свои адсорбционные характеристики. Использование методов физической модификации, таких как механическое шлифование, микроволновая обработка, обработка ультразвуковыми волнами и высокотемпературная обработка и т. д., может разрушить сетчатую структуру корпуса стекла из летучей золы, увеличить удельную площадь поверхности, а также может изменить электромагнитные свойства летучей золы. частицы покрытием. Методы модификации, такие как модификация огнем, гидротермальная модификация, модификация кислотой, модификация щелочью, модификация минеральной соли, обработка оксидом кальция и т. д., также могут разрушить структуру силикатной сетки, способствовать растворению поверхности стеклянного тела и улучшить соотношение площади поверхности и емкости ионного обмена.
Способы химической модификации также включают модификацию с использованием поверхностно-активных веществ, такую как обработка катионным поверхностно-активным веществом, обработка связующим агентом и обработка стеариновой кислотой.
Катионные поверхностно-активные вещества могут изменять электрические свойства поверхности частиц летучей золы и улучшать их адсорбционную способность на поверхности и в основном используются в различных процессах очистки сточных вод; стеариновая кислота может достичь цели гидрофобной модификации, превращая летучую золу в полимер (например, ПВХ, ПП) в качестве наполнителя; метод обработки модификацией связующего агента может улучшить диспергируемость неорганических пигментов и адгезию стеклянных и металлических поверхностей и т. д. Эти методы имеют хорошие результаты при обработке летучей золы и показали хорошие результаты в различных применениях.
Функциональный дизайн поверхности частиц летучей золы
Существует множество методов функционального дизайна и модификации поверхности частиц летучей золы, как правило, путем создания групп на границе раздела и последующего заполнения соответствующих функциональных групп для получения функциональных материалов на основе летучей золы.
(1) Гидрофобный пленочный материал на основе летучей золы
Гидрофобные пленки имеют множество применений, таких как наружные стены зданий, упаковочные материалы и места, защищенные от плесени. Например, поверхность угольной летучей золы гидрофобно модифицируют катионно диспергированной смолой канифоли для получения гидрофобного волокнистого материала.
Зольную пыль модифицировали стеариновой кислотой, а затем соотношение между объемной концентрацией пигмента и критической объемной концентрацией пигмента в органическом/неорганическом композиционном материале использовали для регулирования гидрофобных свойств пленки.
Одним словом, гидрофобный пленочный материал, полученный с использованием летучей золы, имеет низкую стоимость, может использоваться в случаях с высокими требованиями к упаковочным материалам и устойчивости к плесени и имеет хорошую практичность.
(2) Композитный материал для контроля влажности на основе летучей золы
Влагорегулирующий материал на основе летучей золы представляет собой композитный влагорегулирующий материал, который можно получить путем смешивания гидрофильных полимеров и солей после гидрофильной модификации летучей золы, которую можно перерабатывать для получения порошка или краски. Применительно к различным случаям, он имеет преимущества пассивного, интеллектуального контроля влажности, низкой стоимости, энергосбережения и защиты окружающей среды.
(3) Материал для улавливания формальдегида
Использование модифицированной летучей золы для загрузки поглотителя формальдегида эквивалентно сочетанию двух эффектов физической адсорбции и химической нейтрализации. С одной стороны, физически адсорбированный формальдегид реагирует с поглотителем, и нет проблемы десорбции, что полностью устраняет формальдегид; Он прост в использовании и может более полно устранить формальдегид.
Используя загрузку поглотителя формальдегида на поверхность летучей золы, можно получить материал для очистки окружающей среды с превосходными характеристиками, который имеет очень высокую добавленную стоимость. Имея хорошие экономические выгоды, он также имеет очень хорошие социальные выгоды.
Поверхностная функциональная модификация летучей золы имеет очень важное значение, что может превратить летучую золу твердых отходов в функциональный материал. Короче говоря, только разумная, полная и глубокая утилизация золы-уноса может действительно сделать золу-уноса больше не твердыми отходами, а промышленным сырьем с низкой ценой и отличными характеристиками.
Нанооксид цинка - новый функциональный тонкодисперсный неорганический химический материал
Нанооксид цинка представляет собой новый тип функционального тонкого неорганического химического материала, который обладает характеристиками дешевого и легкодоступного сырья, высокой температурой плавления, хорошей термической стабильностью, хорошей электромеханической связью, хорошими люминесцентными характеристиками, антибактериальными характеристиками, каталитическими характеристиками и отличные характеристики защиты от ультрафиолета. , широко используется в антибактериальных добавках, катализаторах, резине, красителях, чернилах, покрытиях, стекле, пьезоэлектрической керамике, оптоэлектронике, бытовой химии и других областях.
1. Резиновый активный агент и ускоритель вулканизации
Нанооксид цинка обладает хорошей диспергируемостью, рыхлостью и пористостью, хорошей текучестью, легко диспергируется при плавке и малым тепловыделением резиновой смеси. В качестве активатора вулканизации соединение, добавляемое к целевому изделию, обладает более сильной активностью, улучшая микроструктуру вулканизированной резины и улучшая качество резинотехнических изделий. Отделка, механическая прочность, прочность на разрыв, стойкость к термическому окислению, а также преимущества защиты от старения, трения и возгорания, продления срока службы и т. Д. Когда дозировка составляет 30-50% обычного оксида цинка, это может сделать Резиновая шина со стороны резины, предотвращающая складывание. Производительность увеличена со 100 000 до 500 000 раз, что может эффективно снизить производственные затраты предприятий.
2. Керамический кристаллизатор
Нанооксид цинка обладает наноэффектом, малым размером частиц, большой удельной поверхностью и имеет более высокую химическую активность, чем обычный оксид цинка, что может значительно снизить степень спекания и уплотнения материала, сэкономить энергию и сделать состав керамическим материалы плотные и однородные. , для улучшения характеристик керамических материалов. Благодаря объемному эффекту и высокой диспергирующей способности его можно использовать непосредственно без обработки и измельчения. По сравнению с обычным оксидом цинка его дозировка может быть снижена на 30-50%. Температура спекания керамических изделий на 40-60℃ ниже, чем у обычного оксида цинка. Это также может сделать керамические изделия антибактериальными и самоочищающимися.
3. Антиоксидант смазочного масла или смазки
Нанооксид цинка обладает сильной химической активностью и может захватывать свободные радикалы, тем самым разрушая цепную реакцию свободных радикалов. В то же время нанооксид цинка представляет собой амфотерный оксид, который со временем может нейтрализовать кислоту, накопленную в углеводородной цепи смазочного масла, что может продлить срок службы смазочного масла.
4. УФ-поглотитель
Оксид наноцинка может поглощать ультрафиолетовые лучи и генерировать электронные переходы, тем самым поглощая и блокируя средневолновое ультрафиолетовое (UVB) и длинноволновое ультрафиолетовое (UVA). Из-за небольшого размера частиц нанооксида цинка скорость поглощения ультрафиолета на единицу добавляемого количества значительно улучшается. Оксид наноцинка представляет собой неорганический оксид металла, который может сохранять долгосрочную стабильность без деградации, что обеспечивает долгосрочную стабильность и эффективность его защиты от ультрафиолетового излучения. Этот продукт подходит для сред с сильным ультрафиолетовым излучением и может использоваться в защитных покрытиях деревянной мебели, смолах, пластмассах и каучуках, а также в косметике и других продуктах.
5. Противоплесневое и бактериостатическое средство.
Нанооксид цинка представляет собой самоактивирующийся полупроводниковый материал. Под облучением ультрафиолетовым светом и видимым светом он будет разлагать свободно движущиеся электроны и одновременно оставлять положительные электронные дырки. Отверстия могут реагировать с кислородом и водой на поверхности оксида цинка с образованием гидроксильных радикалов, активных форм кислорода и т. д., вызывая, таким образом, серию биологических реакций. Он может эффективно окислять и разлагать биомассу, чтобы играть роль против плесени и антибактериальных средств. Благодаря наноэффекту нанооксида цинка значительно увеличивается его удельная поверхность, повышается фотокаталитическая окислительная активность, проявляются более эффективные антибактериальные, антибактериальные и противогрибковые свойства. . Его можно применять для антибактериальных и антиплесневых покрытий, герметиков, пластмасс, резины и текстильных изделий.
Быстрая зарядка становится отраслевой тенденцией, представляя пять типов анодных материалов для быстрой зарядки.
С развитием технологии силовых аккумуляторов запас хода новых транспортных средств значительно увеличился, и проблема беспокойства о времени автономной работы постепенно уменьшилась. Помимо времени автономной работы, еще одной проблемой, с которой приходится сталкиваться новым энергетическим транспортным средствам, является беспокойство о зарядке. Уровень эффективности зарядки напрямую влияет на впечатления от автомобиля.
Сокращение времени зарядки является одним из ключей к повышению эффективности бренда и удобства использования транспортных средств на новых источниках энергии. Некоторые аналитики считают, что с быстрым увеличением скорости проникновения транспортных средств на новых источниках энергии конкуренция автомобильных компаний станет более глубокой и диверсифицированной, а развитие технологии быстрой зарядки и повышение эффективности восполнения энергии также станет следующим выходом. новая энергетическая цепочка автомобильной промышленности.
1. Что такое быстрая зарядка?
Зарядка транспортных средств на новой энергии делится на медленную зарядку переменным током и быструю зарядку постоянным током. Чтобы добиться «быстрой зарядки», необходимо полагаться на быструю зарядку постоянным током. Показателем, определяющим скорость зарядки, является мощность зарядки. В отрасли нет четкого регламента по зарядке высокой мощности, что является широким отраслевым термином. Вообще говоря, зарядная мощность выше 125 кВт является большой мощностью.
Быстрая зарядка аккумуляторной батареи — это использование мощной зарядки. Лидирующие на рынке мощные аккумуляторные батареи уже могут поддерживать скорость зарядки 2C (скорость зарядки — это мера скорости зарядки, скорость зарядки = ток зарядки/номинальная емкость батареи). Вообще говоря, зарядка 1C может полностью зарядить аккумуляторную систему за 60 минут, а 4C означает, что аккумулятор можно полностью зарядить за 15 минут. Скорость заряда-разряда определяет скорость реакции деинтеркаляции лития в аккумуляторной ячейке, а также сопровождается разной степенью тепловыделения или выделения лития. Чем выше скорость, тем серьезнее выделение лития и выделение тепла.
2. Отрицательный электрод является решающим фактором для быстрой зарядки аккумуляторов.
Аккумуляторы с быстрой зарядкой необходимо заменить и обновить материалы, чтобы улучшить характеристики быстрой зарядки аккумулятора, что похоже на эффект бочки. Короткая плата — это отрицательный электрод, определяющий скорость зарядки аккумулятора.
Отрицательный электрод оказывает более сильное влияние на быструю зарядку, чем положительный электрод. Несколько исследований показали, что деградация катода и рост катодной пленки CEI не влияют на быструю зарядку обычных литий-ионных аккумуляторов. Факторы, влияющие на осаждение лития и структуру осаждения (осаждение лития), включают: ① скорость диффузии ионов лития внутри анода; ② градиент концентрации электролита на границе анода; и ③ побочные реакции на границе раздела электрод/электролит.
3. Какие материалы отрицательного электрода используются для быстрой зарядки?
графитовый материал
Материал на основе кремния
Твердый углеродный материал
Материал титаната лития
Алюминиевый основной материал
Недавно Шэньчжэньский институт передовых технологий Китайской академии наук сообщил о последних достижениях в области композитных анодных материалов на основе алюминия. Алюминиевая фольга одновременно является отрицательным электродом и токосъемником. Ионы лития перемещаются к поверхности отрицательного электрода из алюминиевой фольги, что позволяет быстро образовать алюминиево-литиевый сплав; во время разряда ионы лития могут быть легко извлечены из алюминиево-литиевого сплава, который имеет неотъемлемое преимущество быстрой зарядки. По имеющимся данным, батарея продукта этого достижения может быть полностью заряжена за 20 минут. Если композитная алюминиевая фольга используется в качестве отрицательного электрода для быстрой зарядки, она имеет большие преимущества в плане контроля затрат, крупномасштабной и стабильной подготовки и т. д.
С быстрым развитием технологии литиевых батарей плотность энергии батарей значительно улучшилась, и спрос на сокращение времени зарядки на рынке силовых батарей также растет. Технология быстрой зарядки стала важной тенденцией в развитии технологии литиевых аккумуляторов в последние годы. С постоянным совершенствованием материалов аккумуляторов быстрая зарядка может стать новым конкурентом в области транспортных средств на новой энергии, а применение технологии быстрой зарядки в будущем будет более широким.
Органическая модификация диоксида титана и ее влияние на инженерные АБС-пластики
Из-за дефектов самого диоксида титана и сильной полярности на поверхности диоксид титана без обработки поверхности легко поглощает воду и агломерируется при производстве, хранении и транспортировке, что ограничивает его применение в органических полимерах из-за его легкой агломерации. Поэтому эффективная модификация поверхности диоксида титана для улучшения его диспергируемости в органических полимерах и совместимости с системой нанесения стала ключом к широкому применению диоксида титана. Для улучшения смачивающих, дисперсионных и реологических свойств диоксида титана в различных дисперсионных средах обычно необходимо проводить органическую модификацию.
Органическая модификация поверхности диоксида титана была проведена с использованием различных органических модификаторов, и было изучено влияние различных органических модификаторов на гидрофильность и гидрофобность поверхности, лабораторное и маслопоглощение порошка диоксида титана, а также влияние различных органических обработок поверхности. на индекс расплава, предел прочности при растяжении и т. д. Влияние свойств материала, таких как предел прочности при растяжении и ударная вязкость. Результаты показали, что:
(1) Использование полисилоксана А, полисилоксана В и органического модификатора полиола для обработки диоксида титана не оказывает существенного влияния на значение Lab порошка, а индекс маслопоглощения продукта снижается;
2) диоксид титана, обработанный полисилоксаном, проявляет гидрофобные свойства, что повышает его совместимость с пластиковыми смолами;
(3) диоксид титана, модифицированный полиолами, является гидрофильным и легко поглощает воду, что влияет на эксплуатационные характеристики пластмасс;
(4) В систему смолы АБС добавляется диоксид титана, обработанный полисилоксаном А, что оказывает наименьшее влияние на механические свойства пластиковых изделий, а свойства на растяжение и ударную вязкость материала являются лучшими.
(5) Рекомендуется модифицировать диоксид титана, используемый в области инженерных пластиков, полисилоксановыми модификаторами, а органические модификаторы, содержащие разные группы, следует выбирать в соответствии с различными системами применения для улучшения общих характеристик материала.
Тяжелый кальций, легкий кальций, нанокальций, кто предпочитает ПВХ?
Карбонат кальция широко используется для наполнения поливинилхлорида (ПВХ), полиэтилена (ПЭ) и других смол. Соответствующее добавление карбоната кальция помогает улучшить характеристики и характеристики обработки изделий из ПВХ, например, улучшить стабильность размеров изделий и улучшить качество изделий. Жесткость и твердость, улучшить термостойкость изделий, улучшить печатные свойства изделий и т. д. Поскольку цена самого карбоната кальция относительно невысока, только всестороннее понимание свойств различных видов карбоната кальция и технологии обработки при использовании может лучше улучшить себестоимость продукции.
1. Выбор типов карбоната кальция
Тяжелый кальций широко используется в пенном слое синтетической кожи, каландрированной из ПВХ.
Легкий кальций широко используется в каландрированном поверхностном слое кожи, каландрированном твердом листе и каландрированной пленке. Легкий кальций, используемый в каландрировании, имеет мелкий размер частиц и легко агломерируется, из-за чего на продукте легко образуются белые пятна, поэтому поверхность необходимо активировать. Поверхностное органическое покрытие из карбоната кальция может сделать его гидрофобным, уменьшить агломерацию, повысить совместимость с полимером ПВХ и улучшить его механические свойства.
Размер частиц нанокарбоната кальция составляет 1 ~ 100 нм, что обеспечивает лучшую производительность, чем активный кальций, и обладает определенным усиливающим эффектом.
2. Влияние добавки карбоната кальция на свойства каландрированных изделий.
Карбонат кальция в основном играет роль в увеличении производительности и снижении стоимости каландрированных изделий из ПВХ. С увеличением степени наполнения карбонатом кальция механические свойства каландрированных изделий постепенно снижаются. Среди них нанокарбонат кальция мало влияет на прочность изделий из ПВХ. В случае требований к механическим свойствам изделий можно отдать предпочтение нанокарбонату кальция.
3. Влияние обработки поверхности карбонатом кальция на характеристики продукта.
Карбонат кальция, особенно легкий карбонат кальция и нанокарбонат кальция, имеют малый размер частиц, большую площадь поверхности, сильную гидрофильность и легкую вторичную агломерацию, поэтому их поверхность необходимо обрабатывать для получения гидрофобного карбоната кальция.
Тяжелый карбонат кальция в основном оказывает заполняющее и улучшающее совместимость действие на ПВХ. Он имеет плохую совместимость с ПВХ и оказывает большое влияние на механические свойства. Рекомендуется для вспененного слоя синтетической кожи, каландрированной из ПВХ, или в сценариях применения, где механические свойства не требуются. середина. Для сценариев применения, требующих высоких механических свойств, лучше использовать легкий карбонат кальция и нанокарбонат кальция. Легкий карбонат кальция или нанокарбонат кальция.
4. Влияние последовательности подачи на продукт
Последовательность подачи карбоната кальция очень важна в процессе переработки ПВХ. Добавьте порошок ПВХ, карбонат кальция и стабилизатор последовательно в высокоскоростной миксер, равномерно перемешайте на низкой скорости, затем включите высокоскоростное перемешивание, пока температура не поднимется до 40~60°C, и добавьте пластификатор и другие жидкости при перемешивании при высокоскоростной. Продолжать перемешивать до 100~120°C, смесь желательно в виде текучего песка, а затем помещать во внутренний смеситель для замешивания и каландрирования до образования пленки.
5. Аномальные проблемы и улучшение содержания карбоната кальция при каландрировании ПВХ.
Аномальные проблемы карбоната кальция при каландрировании ПВХ в основном связаны с различными пятнами, белыми пятнами, линиями сопротивления, белыми складками и снижением механических свойств. В каландрированных изделиях появляются пятна различного происхождения, причина в том, что карбонат кальция смешивается с примесями при производстве или транспортировке. Вы можете наблюдать остаток на сите во время входного контроля, чтобы увидеть, есть ли пестрые частицы, и заменить квалифицированную партию карбоната кальция. Основной причиной появления белых пятен и линий волочения является вторичная агломерация карбоната кальция. Решение состоит в том, чтобы заменить его карбонатом кальция с обработанной поверхностью. Внешняя упаковка карбоната кальция должна быть защищена от влаги, чтобы уменьшить вторичную агломерацию карбоната кальция, вызванную влагой. Для ультратонких изделий с белыми пятнами рекомендуется заменить на производство наноразмерный карбонат кальция.
При побелении или ухудшении механических свойств, вызванном добавлением избыточного количества карбоната кальция, необходимо уменьшить количество добавляемого карбоната кальция или заменить его легким карбонатом кальция или наноразмерным карбонатом кальция для улучшения механических свойств. товар.
Общие 3 типа огнестойких минеральных материалов
Огнезащитные минеральные материалы представляют собой антипирены, изготовленные на основе природных минералов. В соответствии с их огнезащитными механизмами их можно разделить на обычные минералы (гидроксиды, карбонаты, сульфаты и т. д.), глинистые минералы и расширяющиеся минералы. графит и др.
1. Распространенные минеральные антипирены
Гидроксиды, карбонаты, сульфаты металлов и т. д. в качестве антипиренов обычно отвечают следующим условиям: они могут эндотермически разлагаться при определенной температуре (100-300 °С) и могут выделять более 25 % Н2О или СО2 по массовой доле. и хорошая производительность наполнения; богатое сырье, низкая стоимость, низкая растворимость и меньше вредных примесей. Такие минералы могут поглощать теплоту, выделяющуюся при сгорании полимера, и лучистую энергию пламени в процессе разложения, а образующийся при разложении водяной пар или (и) СО2 могут разбавлять концентрацию горючего газа и кислорода, образующегося при разложении. сгорание полимера, уменьшение поверхности материала. Температура может замедлить скорость горения и предотвратить продолжение горения; оксид металла, образующийся при разложении, можно использовать в качестве покрывающего слоя, чтобы изолировать воздух и блокировать пламя, чтобы предотвратить его распространение. По сравнению с антипиренами на основе галогенов и фосфора, он не выделяет токсичных и коррозионно-активных газов во время процесса огнезащиты и имеет очевидные преимущества в защите окружающей среды, демонстрируя активную тенденцию к развитию.
2. Минеральный антипирен Nanoclay
Глинистые минералы обычно равномерно диспергированы в полимерах на наноуровне, а нанолисты глинистых минералов действуют как барьер для малых молекул, горючих паров и тепла, выделяемого при горении полимера в двумерных направлениях, и разрушают конденсированную фазу полимера. Горение оказывает значительное влияние, и пластинки глины в двумерном направлении также могут препятствовать обратной передаче тепла, выделяемого при газофазном горении, в конденсированную фазу, тем самым улучшая огнезащитные свойства полимера. Наноразмерные пластинки дисперсной глины оказывают очевидное ограничивающее влияние на подвижность макромолекулярных цепей полимера, так что макромолекулярные цепи имеют более высокую температуру разложения, чем полностью свободные молекулярные цепи при термическом разложении.
3. Расширяемый графитовый огнезащитный состав
Вспениваемый графит (EG) представляет собой специальное интеркаляционное соединение графита, образованное путем химической обработки природного чешуйчатого графита. Графит имеет слоистую структуру, и между слоями могут внедряться щелочные металлы, сильные окисляющие оксокислоты и т.п. с образованием межслоевых соединений, которые начинают расширяться за счет разложения, газификации и расширения межслоевых соединений примерно при 200 °С и достигают около 900 °С. Максимальное значение, диапазон расширения может достигать 280 раз, расширенный графит меняет форму с чешуйчатой на низкоплотную «червячную», что повышает стабильность науглероженного слоя в виде поперечно-сшитой сетки, предотвращает науглероживание слой от падения, и может быть использован на поверхности материала. Формирование высокоэффективного теплоизоляционного и кислородонепроницаемого слоя позволяет блокировать передачу тепла к поверхности материала и диффузию низкомолекулярных горючих газов, образующихся при разложении материала, в зону горения на поверхности материала. материала, предотвращая дальнейшую деградацию полимера, тем самым блокируя цепь горения. К эффекту эффективного огня и огнестойкости.
ЭГ существует в стабильной кристаллической форме и обладает отличной атмосферостойкостью, коррозионной стойкостью и долговечностью. Углеродный слой, образованный расширением, обладает хорошей стабильностью и может играть хорошую роль скелета. Являясь новым типом не содержащего галогенов физического вспучивающегося антипирена, ЭГ имеет очень низкую скорость тепловыделения при пожаре, очень малую потерю массы и мало дыма. Соответствует требованиям защиты окружающей среды и может использоваться в качестве синергиста для систем расширения. Синергисты и антипирены используются для получения новых вспучивающихся антипиренов с безгалогенными, малодымными, малотоксичными, лучшими физико-химическими свойствами и огнестойкостью. EG будет широко использоваться в качестве антипирена.