4 principaux domaines d’application de la poudre de silice

En raison de ses avantages de résistance à la corrosion acide et alcaline, de résistance aux températures élevées, de faible coefficient de dilatation linéaire et de conductivité thermique élevée, la poudre de microsilice est largement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre, les composés de moulage époxy et d’autres domaines pour améliorer les performances des produits connexes.

1. Stratifié recouvert de cuivre

L’ajout de micropoudre de silicium au stratifié plaqué de cuivre peut améliorer les propriétés physiques telles que le coefficient de dilatation linéaire et la conductivité thermique de la carte de circuit imprimé, améliorant ainsi efficacement la fiabilité et la dissipation thermique des produits électroniques.

À l’heure actuelle, cinq types de poudre de silice sont utilisés dans les stratifiés plaqués de cuivre : la poudre de silice cristalline, la poudre de silice fondue (amorphe), la poudre de silice sphérique, la poudre de silice composite et la poudre de silice active.

La poudre de microsilice sphérique est principalement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre haute performance à haut remplissage et haute fiabilité en raison de ses caractéristiques uniques de remplissage élevé, de bonne fluidité et d’excellentes propriétés diélectriques. Les principaux indicateurs de la poudre de silice sphérique pour les stratifiés plaqués de cuivre sont : la distribution granulométrique, la sphéricité, la pureté (conductivité, substances magnétiques et points noirs). À l’heure actuelle, la micropoudre de silicium sphérique est principalement utilisée dans les stratifiés plaqués de cuivre rigides, et la proportion de moulage mixte dans les stratifiés plaqués de cuivre est généralement de 20 % à 30 % ; l’utilisation de stratifiés flexibles plaqués de cuivre et de stratifiés plaqués de cuivre à base de papier est relativement faible.

2. Composé de moulage époxy

Le remplissage de micropoudre de silicium dans un composé de moulage époxy peut augmenter considérablement la dureté de la résine époxy, augmenter la conductivité thermique, réduire la température de pointe exothermique de la réaction de la résine époxy durcie, réduire le coefficient de dilatation linéaire et le taux de retrait de durcissement, réduire la contrainte interne et améliorer La résistance mécanique du composé de moulage époxy peut réduire le phénomène de fissuration du composé de moulage époxy, empêchant ainsi efficacement les gaz nocifs externes, l’humidité et la poussière de pénétrer dans les composants électroniques ou les circuits intégrés, ralentissant les vibrations, empêchant les dommages causés par les forces externes et stabilisant les paramètres des composants.

Les composés de moulage époxy courants sont principalement composés de 60 à 90 % de charge, de moins de 18 % de résine époxy, de moins de 9 % d’agent de durcissement et d’environ 3 % d’additifs. Les charges inorganiques actuellement utilisées sont essentiellement de la poudre de microsilice, avec une teneur allant jusqu’à 90,5 %. La poudre de silice pour composé de moulage époxy se concentre principalement sur les indicateurs suivants :

(1) Pureté. Une pureté élevée est l’exigence la plus fondamentale des produits électroniques pour les matériaux, et les exigences sont plus strictes dans le VLSI. Outre la faible teneur en éléments d’impuretés classiques, il est également exigé que la teneur en éléments radioactifs soit la plus faible possible ou non. Avec l’avancement du processus de fabrication, l’industrie électronique a des exigences de plus en plus élevées pour la pureté de la micropoudre de silicium.

(2) Taille et uniformité des particules. Les matériaux d’emballage VLSI nécessitent une fine granulométrie de poudre de silicium, une plage de distribution étroite et une bonne uniformité.

(3) Taux de sphéroïdisation. Un taux de sphéroïdisation élevé est la condition préalable pour assurer une fluidité élevée et une dispersibilité élevée des charges. Le taux de sphéroïdisation élevé et la bonne sphéricité de la micropoudre de silicium ont de meilleures performances de fluidité et de dispersion, et peuvent être plus complètement dispersés dans les composés de moulage époxy pour assurer le meilleur effet de remplissage.

3. Matériaux d’isolation électrique

La poudre de microsilice est utilisée comme matériau d’emballage isolant en résine époxy pour les produits d’isolation électrique, ce qui peut réduire efficacement le coefficient de dilatation linéaire du produit durci et le taux de retrait pendant le processus de durcissement, réduire les contraintes internes et améliorer la résistance mécanique du matériau isolant, améliorant et renforçant ainsi efficacement le matériau isolant. propriétés mécaniques et électriques.

4. Adhésif

En tant que charge fonctionnelle inorganique, la poudre de silice peut réduire efficacement le coefficient de dilatation linéaire du produit durci et le taux de retrait pendant le durcissement lorsqu’il est rempli de résine adhésive, améliorer la résistance mécanique de l’adhésif, améliorer la résistance à la chaleur, la perméabilité et les performances de dissipation thermique, améliorant ainsi la viscosité. Effet nœud et sceau.

La distribution granulométrique de la poudre de microsilice affectera la viscosité et la sédimentation de l’adhésif, affectant ainsi la fabricabilité de l’adhésif et le coefficient de dilatation linéaire après durcissement. Par conséquent, le domaine des adhésifs accorde une attention particulière à la fonction de la poudre de microsilice dans la réduction du coefficient de dilatation linéaire et l’amélioration de la résistance mécanique. Les exigences en matière d’apparence et de distribution granulométrique sont relativement élevées, et des produits de différentes tailles de particules avec une taille moyenne de particules comprise entre 0,1 micron et 30 microns sont généralement utilisés pour une utilisation composée.