방해석 초미립자 분말 제조공정 흐름
방해석 초미세 분말은 일반적으로 사용되는 비금속 광물 재료로서 산업 및 기술 분야에서 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 준비 과정과 품질은 제품의 성능과 시장 경쟁력에 직접적인 영향을 미칩니다. 이번 글에서는 방해석 초미세분말의 제조과정과 그 가격을 소개하여 여러분께 귀중한 정보를 제공하고자 합니다.
방해석 초미립자 분말 제조공정 흐름
방해석 초미세 분말의 제조에는 주로 분쇄 공정이 포함됩니다. 다음은 일반적인 프로세스 흐름입니다.
1. 원료선택
고품질의 방해석 광석을 원료로 선택하는 것은 초미세 분말 제조의 첫 번째 단계입니다. 원료의 품질은 최종 제품의 순도 및 성능과 직접적인 관련이 있습니다.
2. 스매쉬
선택한 방해석 광석은 일반적으로 조 크러셔, 콘 크러셔 및 기타 장비를 사용하여 원래 광석을 더 작은 입자로 분쇄합니다.
3. 분쇄
분쇄 후, 초미세 분쇄 장비를 사용하여 입자를 추가로 분쇄하여 필요한 초미세 분말을 얻습니다. 초미세 분쇄 장비의 선택과 공정 매개변수의 조정은 제품의 미세도와 입자 분포에 중요한 영향을 미칩니다.
4. 채점
분쇄된 방해석 분말은 특정 입자 불균일성을 가질 수 있습니다. 초미세 분말은 분급 장비를 통해 선별 및 분류되어 필요한 미세도를 얻습니다.
5. 포장
최종 얻은 방해석 초미세분말은 포장설비를 통해 포장하여 제품의 품질을 확보하고 보관, 운송, 판매를 용이하게 합니다.
방해석 초미세분말은 중요한 비금속 광물재료로서 관련산업 및 응용분야에서 그 제조공정과 가격이 매우 중요합니다.
실리카 분말의 표면 개질 효과가 좋은지 아닌지는 이러한 점에 달려 있습니다!
실리카 분말 자체는 극성이며 친수성 물질입니다. 이는 폴리머 매트릭스와의 인터페이스 특성이 다르며 호환성이 좋지 않습니다. 기재에 분산시키기 어려운 경우가 많습니다. 따라서 일반적으로 실리카 분말의 표면 개질이 필요합니다. 응용 분야의 필요에 따라 실리카 분말 표면의 물리적, 화학적 특성을 의도적으로 변경하여 유기 고분자 재료와의 상용성을 향상시키고 고분자 재료의 분산 및 유동성 요구 사항을 충족합니다.
실리카 분말의 원료 품질, 개질 공정, 표면 개질 방법 및 개질제, 개질제 투여량, 개질 공정 조건(개질 온도, 시간, pH 및 교반 속도)과 같은 요소는 모두 실리카 분말의 표면 개질 효과에 영향을 미칩니다. 그 중 표면 개질 방법과 개질제는 개질 효과에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
1. 실리카 분말 원료의 품질
실리카 분말의 유형, 입자 크기, 비표면적, 표면 작용기 및 기타 특성은 표면 개질제와의 조합에 직접적인 영향을 미칩니다. 다양한 유형의 실리카 분말의 변형 효과도 다릅니다. 그 중 구형 실리카 분말은 유동성이 좋고 개질 과정에서 개질제와 결합하기 쉽고 유기 고분자 시스템에 더 잘 분산될 수 있습니다. 밀도, 경도, 유전 상수 및 기타 특성은 각진 실리카 분말보다 훨씬 우수합니다.
2. 표면 개질 방법 및 개질제
현재 실리카 분말의 표면 개질 방법은 주로 유기 개질, 무기 개질, 기계화학적 개질이 있으며, 그 중 가장 일반적으로 사용되는 개질 방법은 유기 개질이다. 단일 변형 효과가 좋지 않은 경우 복합 변형을 위해 유기 변형과 다른 변형 방법을 결합하는 것을 고려할 수 있습니다.
(1) 유기적 변형
유기 개질은 유기물의 관능기를 사용하여 실리카 분말 표면에 물리적 흡착, 화학적 흡착 및 화학 반응을 수행하여 실리카 분말의 표면 특성을 변화시키는 방법입니다.
(2) 무기변형
무기개질이란 실리카분말의 표면에 금속, 무기산화물, 수산화물 등을 코팅하거나 배합하여 재료에 새로운 기능을 부여하는 것을 말한다. 예를 들어, Oyama et al. 침전 방법을 사용하여 SiO2 표면을 Al(OH)3로 덮은 다음 변형된 SiO2를 폴리디비닐벤젠으로 감싸 특정 특수 응용 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
(3) 기계화학적 변형
기계적 화학적 변형은 먼저 초미세 분쇄 및 기타 강한 기계적 힘을 사용하여 분말 입자의 표면을 활성화하여 실리카 분말 표면의 활성점 또는 활성 그룹을 증가시킨 다음 변형제를 결합하여 실리카 분말의 복합 변형을 달성하는 것을 의미합니다.
3. 조절제 투여량
개질제의 양은 일반적으로 실리카 분말 표면의 활성점(예: Si-OH) 수와 표면을 덮고 있는 개질제의 단분자 층 및 이분자 두께와 관련됩니다.
개질제의 양이 너무 적으면 개질된 실리카 분말 표면의 활성화 정도가 높지 않습니다. 개질제의 양이 너무 많으면 개질 비용이 증가할 뿐만 아니라 개질된 실리카 분말 표면에 다층 물리적 층이 형성됩니다. 흡착으로 인해 실리카 분말과 유기 고분자 사이의 계면이 약한 층을 형성하게 되어 단일 분자 가교 역할을 할 수 없게 됩니다.
4. 수정 프로세스 및 조건 최적화
실리카 분말에 일반적으로 사용되는 개질 공정에는 주로 건식 개질, 습식 개질 및 복합 개질이 포함됩니다.
건식개질은 실리카 분말을 개질장치에서 상대적으로 건조한 상태로 분산시킨 뒤 일정량의 표면개질제를 일정 온도에서 배합하는 개질입니다. 건식개질 공정이 간단하고 생산원가가 저렴하다. 현재 국내 실리카 분말의 주요 표면 개질 방법이며 미크론 수준의 실리카 분말에 적합합니다.
또한, 실리카 분말의 우수한 개질 효과를 얻기 위해서는 개질 공정 중 온도, pH, 시간, 교반 속도 및 기타 공정 조건을 제어해야 합니다.
개질 온도는 개질제와 실리카 분말 사이의 응축, 탈수 및 강한 공유 결합 형성에 중요한 조건입니다. 수정 온도는 너무 높거나 낮아서는 안됩니다. 온도가 너무 높으면 개질제가 분해되거나 휘발되고, 온도가 너무 낮으면 개질제가 분해되거나 휘발됩니다. 이는 개질제와 실리카 분말 사이의 반응 속도를 감소시켜 개질 효과에 영향을 미칩니다.
블랙실리콘과 그 응용에 대해 알아보세요
블랙실리콘이라는 이름의 유래는 사람의 눈으로 볼 때 색깔이 검은색을 띠는 데서 유래됐다. 블랙실리콘은 표면의 미세구조로 인해 입사광을 거의 100% 흡수할 수 있고, 반사되는 빛도 거의 없어 사람의 눈에는 검게 보입니다.
블랙 실리콘 소재의 독특한 광학 및 반도체 특성으로 인해 가시광선 및 근적외선 이중 대역에서 작동하는 저조도 카메라와 같은 광전 센서(광검출기, 열화상 카메라 등)에 광범위한 응용 분야가 생겼습니다. 민간 및 군사 응용 분야에 큰 이점을 제공합니다. 많은 편리함을 누리세요.
블랙 실리콘의 가장 매력적인 특성 중 하나는 상당히 낮은 반사율과 넓은 스펙트럼 범위에 걸친 광각 흡수 능력입니다. 블랙 실리콘의 반사율은 일반적으로 10% 미만에 도달할 수 있으며 이는 나노콘이나 나노와이어에 매우 유용합니다. 직경 비율의 특수 구조는 공정 매개변수를 최적화하여 평균 반사율을 3% 미만으로 더욱 줄일 수 있습니다.
실리콘 미세가공 기술의 발달로 블랙실리콘의 미세구조는 펨토초 레이저로 가공된 최초의 나노콘 구조에서 피라미드, 홀, 나노와이어, 복합구조로 발전했다.
수년간의 연구 끝에 블랙 실리콘 처리 방법에 대한 다양한 처리 시스템이 구축되었습니다. 일반적으로 사용되는 방법으로는 펨토초 레이저 방식, 전기화학적 에칭 방식, 반응성 이온 에칭 방식, 산 방식, 알칼리 방식, 금속 보조 식각 방식 등이 있습니다. 각 처리 방법에는 서로 다른 미세 구조 형태와 사용 가능한 광학 특성이 있습니다.
동시에 블랙실리콘의 정의도 점차 확대되고 있다. 더 이상 펨토초 레이저로 가공된 미세 구조의 실리콘에만 국한되지 않으며 색상도 검은색에만 국한되지 않습니다. 명백한 광포획 능력을 갖고 있는 한 미세 구조 실리콘이라고 할 수 있습니다. 블랙 실리콘 소재입니다.
연구자들은 다층 다공성 실리콘의 특징적인 구조 크기를 제어함으로써 굴절률의 변화를 인위적으로 제어합니다. 실리콘 표면은 빛에 따라 흡수 효과가 다르며 궁극적으로 사람의 눈 아래에는 다른 색상이 나타납니다. 이 기술 솔루션은 4사분면 검출기에 적용할 수 있으므로 각 사분면은 서로 다른 스펙트럼 응답 특성을 나타냅니다.
신소재로서 블랙 실리콘은 많은 우수한 특성을 가지고 있으며 매우 높은 광 흡수율 및 광 감도와 같은 다양한 분야에서 사용되어 광검출기의 흡수층으로 사용할 수 있습니다. 블랙 실리콘의 반사 방지 특성과 흡수와 같은 광각 특성을 사용하면 광전 응답 속도 및 응답 스펙트럼 범위와 같은 장치 성능을 향상시킬 수 있습니다. 블랙실리콘의 피라미드 구조는 전계방출 특성이 뛰어나 전계방출 재료로 활용이 가능하다. 블랙 실리콘은 또한 우수한 광 방출 특성을 가지고 있습니다. 발광 특성으로 인해 축광 재료로 사용할 수 있습니다. 블랙실리콘의 초고비표면적을 이용하여 실리콘 소재간의 고체접착 또는 방열 구조로 활용이 가능합니다.
많은 응용 분야에서 블랙 실리콘 소재는 산업용 결정질 실리콘 태양전지의 광전지 효율을 향상시키는 데 큰 가치를 보여왔습니다. 다이아몬드 와이어 절단 실리콘 웨이퍼 기술의 폭발적인 발전으로 실리콘 웨이퍼 절단 중 손상층이 크게 줄어들었고 더 얇은 단결정 또는 다결정 실리콘 웨이퍼도 제공할 수 있어 태양광 산업의 활발한 발전을 크게 촉진하고 성능을 향상시켰습니다. 장치의 성능. 광전변환 효율, 태양전지는 반사율이 낮고 광각 흡수율이 높은 전면 표면 기술과 흡수율을 높인 구조 설계가 절실하다. 블랙 실리콘 기술은 광전지 분야에서 자연스러운 결합을 보여줍니다.
열전도율 분야에서 그래핀의 응용 분야는 무엇입니까?
현재 지속적인 연구가 심화되면서 열전도성 분야에 그래핀을 응용하는 것은 열전도성 복합재료 및 열전도성 코팅제의 충진재로서 시트 사이의 화학적 결합을 통해 그래핀 필름을 형성하는 등 괄목할 만한 성과를 거두고 있으며, 그리고 그래핀을 준비합니다. 폴리에틸렌섬유 신기능성 섬유소재 등
1. 그래핀 열필름
인조흑연 필름은 과거 오랫동안 열전도 필름으로 가장 이상적인 선택이었습니다. 일반적으로 전자부품의 방열판으로 사용되며, 열이 발생하기 쉬운 전자부품의 표면에 부착하여 열원에서 발생하는 열을 고르게 분산시키는 역할을 합니다. 그러나 고열전도성 흑연필름은 주로 고품질의 폴리이미드 필름을 원료로 하는 PI필름 탄화-흑연화 공법의 기술노선을 이용하여 제조되며 이에 대한 연구개발 및 생산의 기술장벽이 높아 업계에서는 항상 희망합니다. 기술로 인해 원자재가 막히는 문제를 해결할 수 있는 다른 대안을 찾을 수 있으며, 그래핀 열전도 필름이 이상적인 대안입니다.
2. 열전도성 필러
2차원 열전도성 필러인 그래핀은 과립형 필러보다 열전도성 네트워크를 형성하기가 더 쉬우며 열 인터페이스 재료 및 열전도성 코팅에 대한 응용 전망이 좋습니다.
ㅏ. 열 인터페이스 재료 열 전도성 필러로
기존 입상 열전도성 필러와 비교하여 그래핀을 열 인터페이스 재료로 사용하는 열전도성 필러는 매우 높은 면내 열전도율을 활용할 수 있을 뿐만 아니라 직경 대 두께 비율이 커서 구조물 구성에 더 도움이 됩니다. 3차원 열전도 네트워크. 이는 열 인터페이스 재료의 열 전도성을 향상시키기 위해 다른 치수의 필러와 혼합할 때 강력한 이점을 가지고 있습니다.
비. 방열코팅용 충진제로
열 방출 문제는 경량 고성능 장치 개발을 제한하는 큰 병목 현상입니다. 특수 산업용 코팅제인 방열코팅은 열원 표면의 적외선 방사율을 높여 물체 표면의 방열 속도와 효율을 높이고, 소재의 표면 온도를 낮출 수 있습니다. 공간 및 크기 제약에도 불구하고 장치의 효율적인 열 방출 요구 사항을 충족합니다.
3. 고열전도성 그래핀 섬유 기능성 섬유
고열전도성 그래핀 섬유는 그래핀 단위가 질서정연하게 조립 및 배열되어 구성된 새로운 유형의 탄소섬유 소재입니다. 산화 그래핀 분산액 또는 습식 방사를 통해 기능화된 그래핀 분산액을 사용하여 질서있게 조립됩니다. . 가장 큰 장점은 기계적, 전기적, 열적 특성이 동시에 우수하고 섬유기술과 결합해 습식방사를 통해 기능성 섬유를 대량으로 생산할 수 있다는 점이다.
현재 그래핀의 초고열전도율을 활용해 보온과 추위를 차단할 수 있는 전열복은 물론 열전도성과 청량감이 뛰어난 섬유 소재를 생산할 수 있다. 그래핀 전기 발열복은 주로 그래핀을 사용해 전원의 에너지를 열로 변환한 뒤, 그래핀의 초고열전도율을 결합해 열을 몸 전체에 고르게 전달한다. 우수한 보온 성능을 제공하면서 원단을 가볍고 부드럽게 유지할 수 있습니다. 열 전도성 및 시원한 느낌의 직물은 그래핀의 높은 열전도율을 활용하여 직물과 피부 접촉 후 피부 표면에서 빠른 열 손실을 유발하여 체온을 크게 낮추고 사람들에게 보다 편안한 착용 경험을 제공합니다.
신소재 분야 볼밀 적용 진행
볼밀은 100여년 전 처음 도입된 이래 화학공업, 광업, 건축자재, 전력, 의약, 국방산업 등 산업 전반에서 널리 사용되어 왔습니다. 특히 복잡한 광물 처리, 분말 표면 개질, 분말 활성화, 기능성 분말 합성, 기계적 합금화 및 초미세 분말 준비 분야에서 기계적 볼 밀링 방법은 광범위한 연구 및 응용 시장을 가지고 있습니다. .
볼 밀은 간단한 구조, 연속 작동, 강력한 적응성, 안정적인 성능, 대규모에 적합하고 자동 제어 실현이 쉬운 특성을 가지고 있습니다. 분쇄 비율은 3~100입니다. 다양한 광물 원료 가공 및 습식 분쇄에 적합합니다. 그리고 연마 방법으로는 건식 분쇄를 사용할 수 있습니다.
신소재 분야의 기계식 볼밀링 공법 연구 진행
(1) 리튬 배터리 재료
SiOx 물질은 공기 분위기에서 기계적 볼밀링을 통해 합성되었습니다. 리튬 이온 배터리의 양극 재료로 사용되는 SiOx의 체적 비용량은 흑연의 두 배 이상인 1487mAh/cc에 도달할 수 있습니다. 첫 번째 쿨롱 효율은 처리되지 않은 SiO의 효율보다 최대 66.8% 더 높습니다. 사이클 안정성이 뛰어납니다. 200mA/g의 전류 밀도에서 50사이클 후에 용량은 약 1300mAh/g에서 안정화됩니다. 결과는 이 방법으로 제조된 SiOx가 실용적인 가능성을 가지고 있음을 보여줍니다.
(2) 희토류 물질
희토류 연마분말의 경우, 기계식 볼밀링 방식은 화학반응 시 전단력을 증가시키고, 입자의 확산속도를 증가시키며, 반응물 및 생성물의 정제에 도움이 될 뿐만 아니라, 용매의 유입을 피하고 환원력을 감소시키는 장점이 있습니다. 중간 침전 과정을 제거하고, 연마 분말 준비 과정에서 많은 준비 조건의 영향을 줄이고, 연마 재료의 연구 범위를 크게 넓힙니다. 희토류 촉매물질의 경우, 기계식 볼밀링 방식은 준비과정이 간단하고 조건이 온화하며, 물질을 대량으로 처리할 수 있다.
(3) 촉매재료
TiO2의 입자 크기를 변경하고 광촉매 성능을 향상시키기 위해 Qi Dongli et al. TiO2 분말을 처리하기 위해 고에너지 볼 밀링을 사용하고 샘플의 미세 형태, 결정 구조, 라만 스펙트럼, 형광 스펙트럼 및 광촉매 성능에 대한 볼 밀링 시간의 영향을 연구했습니다. 볼밀링 후 TiO2 샘플의 분해율은 볼밀링되지 않은 샘플에 비해 높으며, 4시간 동안 볼밀링한 샘플의 분해율이 가장 높아 광촉매 성능이 가장 우수함을 나타냅니다.
(4) 태양광재료
화학적 환원-기계적 볼밀링 방법을 사용하여 밝은 박편형 은분말을 제조하였고, 볼밀링 방법, 볼밀링 시간 및 볼밀링 속도가 박편형 은분말의 매개변수 및 특성에 미치는 영향을 연구하였다. 결과는 습식 볼 밀링이 플레이크 형성 효율이 더 높지만 건식 볼 밀링으로 제조된 플레이크 은 분말은 플레이크 직경이 더 크고 은 외관이 더 밝다는 것을 보여줍니다.
(5) 페로브스카이트 재료
무연 이중 페로브스카이트 Cs2AgBiBr6 나노분말은 기계적 볼 밀링 공정을 사용하여 제조되었습니다. 볼밀링 시간이 증가함에 따라 Cs2AgBiBr6 나노분말은 최종적으로 순수상에 도달하고, 입자 크기는 점차 감소하여 약 100nm로 되며, 입자 모양은 막대 모양에서 둥근 입자로 변화됩니다.
(6) 흡착재
석회석, 카올린, 사문석 등의 비금속 광물을 볼밀링을 통해 활성화시켜 수상 내 구리, 납, 비소 등 유해성분과 반응하는 능력을 강화시켰습니다. 이를 통해 효율적이고 간단하며 저렴한 새로운 하수 정화 공정을 하수 정화 공정에 적용할 수 있습니다. 대상 금속 성분의 선택적 침전, 분리, 농축 회수.
다른 방법에 비해 화학 반응 과정에서 볼 밀링 방법은 반응 활성화 에너지를 크게 줄이고 분말 입자 크기를 줄이며 분말 활성을 높이고 입자 크기 분포를 개선하며 계면 간의 결합을 강화하고 고체 이온을 촉진할 수 있습니다. 확산 및 저온 화학 반응을 유도하여 재료의 밀도와 광학, 전기, 열 및 기타 특성을 향상시킵니다. 장비가 간단하고 공정 제어가 용이하며 비용이 저렴하고 오염이 적습니다. 산업생산이 용이한 에너지 절약형, 효율적인 재료준비기술입니다.
널리 사용되는 응용 분야에서 열 인터페이스 재료에 대한 요구 사항은 무엇입니까?
최근 몇 년 동안 광전지, 전기 자동차, 5G 통신 및 모바일 전자 장치의 폭발적인 증가로 인해 장치 열 방출에 대한 요구 사항이 점점 더 높아졌습니다. 방열재료는 각종 전자제품, 파워배터리, 발열체(파워튜브, 사이리스터, 전열파일 등)와 라디에이터(히트싱크, 히트싱크 등)에 광범위하게 코팅할 수 있는 대표적인 열전도 소재입니다. 그리고 전기 장비.
1. 신에너지 동력전지
신에너지 자동차의 주 동력원인 동력 배터리는 주행 거리를 늘리기 위해 특정 공간에 최대한 많은 배터리 셀을 배치해야 합니다. 이로 인해 전원 배터리의 열 방출 공간이 매우 제한됩니다. 차량이 운행 중일 때 배터리 셀에서 발생하는 열이 작은 방열 공간에 점차적으로 축적되어 배터리의 충전 및 방전 효율이 감소하고 배터리 전력에 영향을 미칩니다. 심각한 경우에는 열폭주를 유발하고 시스템의 안전과 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 배터리 셀 사이는 물론 배터리 모듈 그룹 전체와 방열판 사이에도 포팅을 구현하려면 일정한 열 전도성을 갖춘 열전도성 포팅 접착제를 사용해야 합니다. 새로운 에너지 동력 배터리로 인해 동력 배터리 셀의 최적 작동 온도 범위는 일반적으로 20~40°C에서 65°C 미만으로 매우 좁습니다. 차량 운행의 안전과 최적의 배터리 성능을 보장하기 위해서는 일반적으로 열전도성 접착제가 필요합니다. 포팅 접착제의 열전도도는 3W/(m·K) 이상에 이릅니다.
2. 태양광 인버터
일반적으로 태양광 인버터의 열전도율은 2.0W/mK 이상, 내전압은 5kV/mm 이상이 필요합니다. 동시에 제어 회로 기판 및 부품을 외부 환경 및 기계적 힘의 영향으로부터 보호하고 회로의 안전성과 안정성을 보호하기 위해 광전지 인버터에 사용되는 열전도성 포팅 접착제도 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 합니다. 특정 내진성, 내충격성, 먼지 저항성, 자외선 저항성, 방수 및 방습성, 절연성 및 기타 특성. 또한, 태양광발전 시스템의 수명은 일반적으로 약 20년이므로, 태양광발전 인버터에 사용되는 열전도성 접착제의 수명 요구 사항도 비교적 높아 일반적으로 8년 이상입니다.
3. 5G 기지국
베이스 스테이션은 전형적인 폐쇄형 자연 방열 장치입니다. 방열 방식은 전력 장치의 열이 먼저 케이싱으로 전달된 다음 케이싱에서 공기 중으로 전도되도록 하는 것입니다. 5G 기지국 전자장비의 처리 특성을 고려하면 자동화 효율성을 높이기 위해 구축에 디스펜싱 기술이 활용되는 경우가 많다. 따라서 열전도성 접착제는 응력이 낮고 압축률이 높은 겔 상태로 제조되어야 한다.
4. 칩 패키징, 방열
우수한 유변학적 특성을 지닌 열전도성 실리콘 그리스는 주로 칩과 포장 쉘 사이, 포장 쉘과 방열판 사이를 채우는 데 사용됩니다. 칩의 작동 온도는 종종 60~70°C에 도달하므로 칩에 사용되는 열전도성 재료는 매우 높은 열전도율 요구 사항을 갖습니다. High는 5W·(m·K) 이상이어야 하며, 낮은 접착층 두께, 높은 유연성, 높은 열전도율, 낮은 접촉 열저항, 적절한 열팽창계수 등 기본 특성이 요구된다.
새로운 응용 분야의 출현으로 열 인터페이스 재료에 대한 요구 사항이 더욱 다양해졌으며, 이는 더 이상 열 전도성 향상에 국한되지 않고 유전체, 절연, 고성능 신뢰성, 난연성 등 다기능성 방향으로 발전하고 있습니다. 다양한 분야의 특정 요구에 더 잘 적응하여 관련 산업의 기술 진보와 혁신을 촉진합니다.
벤토나이트 점토에 대한 8가지 개념
1. 벤토나이트
"벤토나이트" 또는 "벤토나이트"라고도 알려진 벤토나이트는 몬모릴로나이트를 주요 광물 성분으로 하는 비금속 광물입니다. 그것은 종종 소량의 일라이트, 카올리나이트, 제올라이트, 장석, 방해석 및 기타 미네랄을 포함합니다. 몬모릴로나이트 석재 함량은 천연 벤토나이트의 활용 가치를 결정합니다.
2. 몬모릴로나이트
스멕타이트는 복잡한 화학 성분을 지닌 대규모 광물군입니다. 국제점토협회에서는 스멕타이트(Smectite)를 성(姓), 즉 스멕타이트과, 일명 스멕타이트과(smectite family)라고도 판정하였다. 이 광물 그룹에는 쌍팔면체와 삼팔면체라는 두 개의 하위 그룹과 12개 이상의 광물 종이 포함됩니다. 벤토나이트는 일반적으로 몬모릴로나이트, 베이델라이트, 논트로나이트 등과 같은 2면체 하위 그룹의 미네랄을 포함합니다.
3. 나트륨벤토나이트 및 칼슘벤토나이트
실리콘-산소 사면체와 알루미늄-산소 팔면체의 실리콘 이온과 알루미늄 이온의 일부는 종종 다른 저가 양이온으로 대체되기 때문에 몬모릴로나이트 결정 구조는 영구적인 음전하를 띕니다. 전기 가격의 균형을 맞추기 위해 몬모릴로나이트 단위 셀은 교환 가능한 양이온을 흡착합니다.
벤토나이트에 함유된 교환 가능한 양이온의 종류, 함량 및 결정화 화학적 특성에 따라 벤토나이트는 칼슘 벤토나이트, 나트륨 벤토나이트, 마그네슘 벤토나이트 및 칼슘-나트륨 벤토나이트로 구분됩니다. 가장 일반적인 것은 처음 두 가지입니다. .
4. 유기농 벤토나이트
유기벤토나이트란 유기 암모늄 양이온을 사용하여 몬모릴로나이트의 교환 가능한 양이온을 대체하여 몬모릴로나이트의 표면을 덮고 수분 흡착 센터를 막아 수분 흡수 기능을 상실하게 하여 소수성 및 친유성 유기 벤토나이트로 변하는 것을 말합니다. 복잡한.
유기벤토나이트는 기능과 성분에 따라 고점도 유기벤토나이트, 용이분산성 유기벤토나이트, 자가활성형 유기벤토나이트, 고순도 유기벤토나이트로 나눌 수 있습니다.
5. 리튬 벤토나이트
천연 리튬 벤토나이트 자원은 거의 없습니다. 따라서 인공 리튬화는 리튬 벤토나이트를 제조하는 주요 방법 중 하나이다.
리튬 벤토나이트는 유기 용매에서 겔을 형성하고 유기 벤토나이트를 대체할 수 있습니다. 리튬 벤토나이트는 물, 저급 알코올 및 저급 케톤에서 우수한 팽창, 농축 및 현탁 특성을 가지므로 건축 코팅, 라텍스 페인트, 주조 코팅 및 기타 제품에 널리 사용되어 다양한 유기 셀룰로오스 현탁제를 대체합니다.
6. 활성 점토
활성점토는 점토(주로 벤토나이트)를 원료로 무기산성화 또는 염처리를 거쳐 얻은 것입니다. 미세 다공성 구조와 큰 비표면적을 지닌 다공성 백색-황백색 분말이며 강력한 흡착 특성을 가지고 있습니다. 주로 석유가공제품(윤활유, 파라핀, 바셀린) 및 공업용 동식물유의 탈색 및 정제에 사용되며, 화학공업에서는 흡착제, 촉매 담체로 사용됩니다.
7. 기둥 모양의 몬모릴로나이트
기둥형 몬모릴로나이트는 몬모릴로나이트에 삽입된 무기 양이온이나 유기 이온(분자)이 중합되어 형성된 2차원 기공을 가진 광물성 물질입니다. 비표면적이 크고 열 안정성이 좋으며 표면 산성도가 강하고 기공 크기를 조절할 수 있습니다. 석유화학 산업, 하수 처리, 항균 재료 및 기타 분야에서 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.
8. 벤토나이트 젤
벤토나이트 무기겔은 벤토나이트를 주원료로 하여 정제, 나트륨 변성, 인산염 변성, 겔화 과정을 거쳐 생산된 고부가가치 콜로이드 제품입니다. 준비 공정에는 주로 벤토나이트 원광석의 정제가 포함됩니다. 나트륨 변형, 인산염 변형 및 겔화의 네 가지 주요 공정이 있습니다.
무기겔은 요변제, 증점제, 분산제, 현탁화제, 안정제 등으로 사용할 수 있는 고부가가치 벤토나이트 심가공 제품입니다. 생활화학, 의약품, 세제, 세라믹, 유리, 제지, 그리고 캐스팅. , 배터리 및 기타 산업.
파우더에 대해 자세히 알아보기: 꼭 알아야 할 용어 및 개념
파쇄/분쇄/분쇄
입자 크기를 줄이는 과정.
건식 분쇄
공기나 기타 기체 매체에서 분쇄하는 과정입니다.
연속 연삭
파쇄장치(또는 시스템)에 피처리물을 연속적이고 균일하게 투입함과 동시에 파쇄된 물질을 적시에 배출시키는 공정.
표면 연삭
마찰 및 전단과 같은 외부 힘의 작용으로 연삭 공정은 주로 표면 연삭 및 박리를 기반으로 합니다.
임팩트 연삭
파쇄공정은 파쇄설비의 고속이동 작업부분이 물질에 미치는 충격이나 고속이동하는 물질과 벽의 충격을 이용하여 실현된다.
제트분쇄
노즐을 통해 압축된 가스의 팽창과 가속에 의해 형성된 고속 제트는 입자 간, 입자와 벽 사이에 충격, 충돌, 마찰을 발생시켜 파쇄 과정을 구현합니다.
파쇄비율/치수감소비율
파쇄 작업 중 공급물질과 배출물질의 특성 입경의 비율은 파쇄 후 물질의 입자 크기가 감소하는 정도를 나타냅니다.
연삭 효율
단위 시간당 단위 에너지 소비량당 적격 제품의 생산량입니다.
그라인딩 밸런스
분쇄 과정에서 분말 재료의 입자 크기는 더 이상 계속 감소하지 않으며 비표면적도 더 이상 계속 증가하지 않습니다.
기계화학
재료 파쇄 과정에서 기계적 힘에 의해 유발되는 구조적, 물리적, 화학적 변화입니다.
연삭 매체
밀(mill)에 적재되어 이동 중에 발생하는 충격, 충돌, 전단, 연삭, 박리 효과를 이용하여 재료를 파쇄하는 물체입니다.
분쇄 보조제
분쇄 및 분쇄 효율을 향상시키기 위한 추가 첨가제입니다.
분산제/분산제
처리된 입자의 표면에 방향성 흡착을 하여 입자끼리 뭉치는 것을 방지하고 일정 시간 내에 입자의 안정성을 유지시켜 주는 첨가제입니다.
분류
재료를 두 개 이상의 입자 크기 분포 수준으로 나누는 과정입니다.
체질
체를 사용하여 등급을 매기는 과정입니다.
유체 분류
액체 또는 기체 매체를 분류하는 과정입니다.
건식분류/풍분류(건식분류)
공기 또는 기타 기체 매체에서의 분류 과정입니다.
중력 분류
액체 또는 기체 매체에서 최종 침전 속도의 차이를 기반으로 입자를 분류하는 과정입니다.
원심분류
원심력 장에서 입자의 다양한 궤적을 기반으로 등급을 매기는 프로세스입니다.
컷 사이즈
입자 크기에 따라 물질은 거친 입자와 미세한 입자로 나뉘며 제품의 분리 한계 입자 크기도 결정됩니다.
분류 효율성
분류 과정에서 거친 등급 제품과 세립 제품의 분리 정도는 일반적으로 분류 후 세립 물질의 질량과 절단 입자 크기보다 작은 등급 물질의 질량의 비율로 표현됩니다. 이는 등급 작업의 품질을 측정하는 것입니다. 중요한 지표.
표면 처리
입자 성형, 표면 개질, 표면 코팅과 같은 공정에 대한 일반적인 용어입니다.
입자 기능적 디자인
물질의 기능화를 목적으로 입자의 형태, 구조, 특성을 변화시키는 과정.
입자 모양 수정
입자의 모양을 변화시키는 과정.
구형
불규칙한 모양의 입자를 구형 또는 대략 구형 입자로 가공하는 공정입니다.
구형도
입자 모양은 구형에 가깝습니다.
표면개질
입자 표면에 표면 개질제를 흡착, 반응, 코팅 또는 코팅하여 입자의 표면 특성을 변화시키는 과정입니다.
습식 수정
특정 고액비 또는 고형분 함량을 갖는 슬러리의 재료를 표면 개질하는 과정입니다.
건식 변형
건조 또는 건조된 분말 재료의 표면 개질 공정.
물리적 코팅
물리적 방법을 사용하여 표면을 개질하는 과정입니다.
기계화학적 변형
표면 개질 과정은 파쇄 과정에서 강한 기계적 힘의 도움으로 이루어집니다.
캡슐화 수정
입자의 표면을 균일하고 일정한 두께의 필름으로 덮어 표면개질하는 과정.
고에너지 표면 개질
조사나 방사선을 이용하여 표면을 개질하는 과정.
표면개질제
입자의 표면을 변형시키는 물질.
표면 코팅
입자 표면에 무기 코팅을 형성하는 과정입니다.
안료분말 초미세 분쇄설비
입자 크기는 안료의 중요한 지표 중 하나입니다. 일반적으로 안료 입자는 뭉치거나 침전되지 않고 안정적인 물리적 형태, 균일한 입자 크기, 우수한 분산성을 가져야 합니다.
산화철안료는 분산성이 좋고, 내광성, 내후성이 우수한 안료입니다. 주로 산화철을 기본으로 하는 적색산화철, 황색철, 흑철, 갈색철의 4가지 색소를 말합니다. 그 중 산화철 적색이 주요한 것입니다.
침전된(습식) 산화철 안료는 매우 미세하지만 여과 및 건조 과정에서 반데르발스 힘, 수소 결합, 전하 등의 요인으로 인해 미세 응집체가 큰 응집체로 응집되어 직접 사용할 수 없습니다. 고급 코팅에 사용됩니다. 착색을 위해서는 초미세 분쇄가 필요합니다. 제트 밀링은 고속 기류 또는 과열 증기의 에너지를 사용하여 고체 물질을 초미세하게 분쇄합니다. 가장 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 방법 중 하나입니다.
현재 안료 생산 산업에서는 기류 분쇄의 적용 범위가 점점 더 광범위해지고 있으며 이는 주로 다음 두 가지 요소에서 비롯됩니다.
첫째, 기계적 파쇄의 안전성이 좋지 않습니다. 왜냐하면 초고속 회전하는 기계 톱니에 초경금속이 떨어지면 화염이 생기기 쉽기 때문입니다. 이는 먼지가 많은 안료 생산 작업장에서 매우 위험하지만 기류 파쇄에는 없습니다. 이 질문;
둘째, 기류분쇄는 초미세분쇄에 속한다. 일부 특수 안료 생산에서는 안료의 정밀도가 더 높아야 합니다.
1. 산화철 안료
산화철 안료의 여과 및 건조 과정에서 반 데르 발스 힘, 수소 결합, 전하 및 기타 요인으로 인해 미세 응집체는 일반적인 기계적 작용을 통해 분해될 수 없는 큰 응집체로 응집됩니다. 산화철 안료를 처리하기 위해 유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하면 Hagermann 미세도에 도달할 수 있습니다. 산화철 적색 5.5 ~ 7.0, 색상이 어두울수록 미세도가 좋아집니다. 산화철 황색 7.5; 산화철 블랙 7.0 .
초미세 분쇄 후 산화철 안료는 큰 응집체에서 작은 응집체로 해중합됩니다. 도료를 생산할 때 고속교반과정을 단시간에 완료하여 원하는 분말도를 얻을 수 있어 비용이 절감되고 안료의 크기도 작아집니다. 골재는 큰 골재로 조대화되기 어렵기 때문에 페인트의 품질이 보장됩니다.
2. 흑색 고온 내성 망간 페라이트 안료
표면코팅, 표면개질, 건조, 분쇄된 망간페라이트 안료의 미립자는 다시 다양한 정도의 조대입자로 응집되어 망간페라이트의 안료특성을 효과적으로 발휘할 수 없게 된다.
유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하여 심층 가공 및 분쇄한 후 망간 페라이트 안료의 Hagermann 섬도는 약 7~7.5입니다. 분산성이 좋고 광학적 특성과 안료 특성을 최대한 발휘할 수 있습니다.
3. 브라운 세라믹 안료
브라운 세라믹 안료를 플랫 제트밀을 사용하여 초미세 분쇄합니다. 공기압이 7.5×105Pa이고 공급속도가 100kg/h일 때 제품 d50은 4.55μm이고 최대 입자크기는 9.64μm이다.
현재 일반적인 초미세 분쇄 장비에는 제트 밀, 기계적 충격 초미세 분쇄기, 교반 볼 밀, 샌드 밀, 진동 밀, 콜로이드 밀, 고압 제트 분쇄기, 유성 볼 밀, 압력 롤러 밀 및 링 롤러가 포함됩니다. 밀. 등.
고품질 수산화칼슘 생산기술
일반적으로 수화석회로 알려진 수산화칼슘의 화학식은 Ca(OH)2입니다. 일반적으로 분말 형태에서는 상압 하에서 580°C에서 수분을 잃고 산화칼슘(생석회)이 됩니다. 수산화칼슘은 물에 약간 용해되며 온도가 증가함에 따라 용해도가 감소합니다. 물에 녹여 얻은 무색 투명한 용액을 흔히 맑은 석회수라고 합니다. 수산화칼슘과 물로 구성된 유백색 현탁액을 석회유라고 합니다.
건식 수산화칼슘 생산 공정: 자격을 갖춘 생석회를 조 크러셔로 분쇄합니다. 버킷 엘리베이터와 빈형 진동 컨베이어를 통해 석회 사일로로 보내집니다. 사일로 내의 석회는 별 모양 공급을 통해 수화석회 예비소화조에 정량적으로 첨가되고, 교반봉에 의한 강한 교반 하에 초기 소화된 후 소화조로 들어가 소화 과정을 완료합니다. 소화된 석회는 소석회 엘리베이터와 입구 스크류 컨베이어를 통해 소석회 사일로에 투입된 후 나선형 공기 분리기를 추가하는 재를 통해 적격 정제 소석회를 얻습니다. 정제된 소석회는 완성된 소석회 사일로에 하역된 후 사용자 요구에 따라 포장됩니다. 건식 소화 반응 동안 조직 구조가 변화하여 Ca(OH)2가 느슨한 분말을 형성하고 부피가 원래 부피의 1.5~2.0배로 증가합니다. 제품과 원료의 유동성이 더 좋기 때문에 건식 소화 공정을 물에서 사용할 수 있습니다. 생석회의 높은 전환율 반응은 낮은 회분비(물과 석회의 질량비) 조건에서 달성될 수 있습니다.
수산화칼슘 응용
(1) 난연성 재료
수산화칼슘 분말은 고분자 재료의 충전재로 널리 사용됩니다. 고분자 재료에 수산화칼슘을 첨가하면 복합 재료의 열 안정성과 난연성을 향상시킬 수 있습니다. 수산화칼슘은 알칼리성이며 PVC가 열분해될 때 방출되는 염화수소(HCl)와 반응하여 염화수소에 의한 PVC의 분해를 제거할 수 있습니다. 공정의 자가촉매 효과는 특정 열 안정화 효과를 갖습니다.
(2) 분해성 고분자 재료
수산화칼슘은 플라스틱의 환경 흡수를 위한 보조제로 사용될 수 있습니다. 플라스틱 분해에 탈염소, 균열, 알칼리 분해 효과가 있습니다.
(3) 폐수처리
폐수에서 수산화칼슘의 역할은 기본적으로 폐수 속의 유리산을 중화하는 것, 폐수에서 산성염을 중화하는 것, 금속 이온과 반응하여 수불용성 침전물을 생성하는 것, 폐수의 pH를 조절하는 것 등 4가지 측면으로 요약할 수 있습니다. 값.
(4) 탈황제
수산화칼슘-석고 습식 탈황 공정에서는 배가스가 Ca(OH)2 흡수액과 넓은 면적에 걸쳐 접촉하게 되어 배가스 중의 SO2가 물에 용해되어 수산화칼슘 슬러리와 반응하여 그런 다음 불어지는 아황산칼슘 다량의 공기 조건에서 아황산칼슘이 산화되어 CaS(V2H2O)를 생성하여 배가스의 SO2를 감소시키는 목적을 달성합니다. 칼슘 탈황 공정에서 칼슘 이온은 실제로 황 고정에 관여합니다. 탄산칼슘, 산화칼슘, 수산화칼슘은 모두 탈황제로 사용할 수 있습니다.
(5) 의료 및 보건
수산화칼슘은 과학 연구, 실험실, 의학, 공장 등 다양한 장소에서 소독용으로 사용됩니다. 임상 의학에서 오랜 역사를 가지고 있습니다.
(6) 식품가공
분유에 일정량의 식품등급 수산화칼슘을 첨가하면 분유의 pH 값을 조정할 수 있을 뿐만 아니라 분유의 물에 대한 신속한 용해를 촉진할 수 있을 뿐만 아니라 칼슘도 보충할 수 있습니다.