Как выбрать подходящую струйную мельницу по характеристикам порошка?
С развитием промышленных технологий микронанопорошки обладают особыми объемными и поверхностными эффектами, а их оптические, магнитные, акустические, электрические и механические свойства сильно отличаются от обычных условий и используются в качестве основы для многих новых функциональных материалов. На основе основного сырья соответствующая технология обработки микронанопорошков также достигла беспрецедентного развития. Струйные мельницы (струйные мельницы) используют высокоскоростной воздушный поток, заставляющий материалы сталкиваться, ударяться и сдвигаться с ударными компонентами. Они могут не только производить мелкие частицы с узким распределением, но также иметь чистые и гладкие поверхности частиц, правильную форму частиц, хорошую дисперсию и высокую активность. микро-нано-порошка, а вся система дробления использует закрытый режим дробления, чтобы уменьшить загрязнение пылью и в то же время степень загрязнения измельченных материалов невелика.
Однако, поскольку существует множество типов измельчителей с воздушным потоком с разными принципами работы и разным эффектом дробления для различных материалов, необходимо выбирать подходящий измельчитель с воздушным потоком в зависимости от различных материалов. В настоящее время в зависимости от различных конструкций или методов работы струйных мельниц их обычно можно разделить на: столкновительный тип, плоский тип, тип с псевдоожиженным слоем, тип циркуляционной трубы, тип мишени и т. д. На этом основании их также можно классифицировать. по характеристикам материала. , применяя такие методы, как низкотемпературное криогенное дробление воздушным потоком и защита инертным газом, для дальнейшей оптимизации дробящего эффекта дробилки с воздушным потоком.
Столкновительная дробилка воздушного потока
Противоструйные мельницы также называются противоструйными мельницами и обратными струйными мельницами. Когда оборудование работает, два ускоренных материала и высокоскоростной поток воздуха встречаются в определенной точке горизонтальной прямой и сталкиваются, завершая процесс дробления. Измельченные мелкие частицы поступают во внешний классификатор с потоком воздуха под действием ротора классификации и проходят через поток воздуха. твердое разделение и стать продуктом. Крупные частицы остаются на краю камеры классификации и возвращаются в камеру дробления для дальнейшего дробления до тех пор, пока не будут соответствовать требованиям по размеру частиц и не поступят во внешний классификатор.
Спирально-струйный пульверизатор
Спиральная струйная мельница, также известная как горизонтальная дисковая струйная мельница. Это самая ранняя и наиболее широко используемая струйная мельница в промышленности. Основным элементом обычной плосковоздушной мельницы является дисковая камера дробления, вокруг которой под определенным углом расположены несколько (от 6 до 24) сопел рабочей жидкости высокого давления, трубчатые питатели Вентури, сборники готового продукта и т.п. Материал, подлежащий измельчению, поступает в трубку Вентури, приводимую в движение газом. Используя специальную конструкцию трубки Вентури, материал разгоняется до сверхзвуковой скорости и затем попадает в камеру дробления. В камере дробления материалы движутся круговым движением под действием высокоскоростного закрученного потока. Частицы, частицы и внутренняя стенка машины ударяются, сталкиваются и трутся друг о друга, чтобы раздробить. Крупные частицы отбрасываются к периферийной стенке дробильной камеры под действием центробежной силы для циркуляции и дробления, а мелкие частицы попадают в циклонный сепаратор и собираются под действием центробежного воздушного потока.
Струйный пульверизатор с псевдоожиженным слоем
Мельница с псевдоожиженным слоем в настоящее время является ведущей моделью пульверизаторов с воздушным потоком. В основном он сочетает в себе принцип встречной струи с расширяющимся потоком газовой струи в псевдоожиженном слое. Он широко используется в производстве химического сырья, лекарств, косметики, современной керамики, магнитного порошка и других материалов. . Когда оборудование работает, воздух распыляется в зону дробления через несколько обратных сопел, а измельчаемые материалы ускоряются потоком воздуха под высоким давлением в камере дробления, образуя псевдоожиженное состояние. Затем ускоренные материалы сталкиваются и трутся друг о друга на пересечении каждого сопла, подлежащего дроблению. Измельченные мелкие материалы восходящим потоком воздуха передаются в классификатор сверхтонкой фракции для классификации. Мелкие материалы, соответствующие требованиям к продукту, затем собираются в циклонном сепараторе, а крупные материалы после осаждения обратно в зону дробления под действием силы тяжести продолжаются.
5 типов часто используемых модификаторов поверхности каолиновой глины
После модификации поверхности каолиновый порошок может быть гидрофобным, уменьшать поверхностную энергию, улучшать его дисперсию и совместимость с материалами на полимерной основе, чтобы улучшить комплексные характеристики композитных материалов на полимерной основе, таких как пластмассы и резина.
В настоящее время основным методом модификации каолина является химическая модификация поверхности. Обычно используемые модификаторы поверхности в основном включают силановый связующий агент, органический кремний (масло) или силиконовую смолу, поверхностно-активные вещества и органические кислоты.
1. Обычно используемые модификаторы поверхности каолиновой глины.
(1) Силановый связующий агент
Силановый связующий агент является наиболее часто используемым и эффективным модификатором поверхности каолиновых наполнителей. Поскольку R силанового связующего агента представляет собой органофильную группу, прокаленный каолин может быть совместим с органическими матрицами, такими как резина и пластмассы, после модификации поверхности. . Когда модифицированный каолин используется в качестве наполнителя каучука, группа R вступает в реакцию с макромолекулами каучука во время процесса вулканизации, так что молекулы каолина полностью диспергируются и интегрируются в молекулы каучуковой матрицы.
Процесс обработки силановым связующим агентом относительно прост. Обычно порошок каолина и подготовленный силановый связующий агент добавляются в машину для модификации для обработки поверхностного покрытия. Процесс можно проводить непрерывно или периодически.
Факторами, которые влияют на окончательный эффект обработки, являются, главным образом, размер частиц, удельная площадь поверхности и характеристики поверхности (поверхностные функциональные группы и активность) каолинового порошка, тип, дозировка и использование силанового связующего агента, производительность оборудования для модификации и время. и температура обработки для модификации поверхности. ждать.
(2) Силиконовое масло
Помимо силанового связующего агента, каолин, используемый в качестве наполнителей для проводов и кабелей (например, поливинилхлорид), часто модифицируется поверхностью с помощью 1–3% силиконового масла. Процесс модификации и оборудование аналогичны процессам модификации с использованием силанового связующего агента.
Обожженный силиконовым маслом порошок кальцинированного каолина используется в качестве наполнителя проводов и кабелей. Он может не только улучшить механические и физические свойства кабеля, но также улучшить или улучшить электроизоляционные и гидрофобные свойства кабеля, а также электроизоляционные свойства во влажной и холодной среде. Значительное улучшение.
(3) Ненасыщенные органические кислоты
Ненасыщенные органические кислоты, такие как щавелевая кислота, себациновая кислота, дикарбоновая кислота и т. д., также могут быть использованы для модификации поверхности аминированного каолинового порошка. Этот модифицированный каолин можно использовать в качестве наполнителя для нейлона 66 и т. д.
(4) Катионное поверхностно-активное вещество
Например, октадециламин также можно использовать для модификации поверхности порошка каолина. Его полярные группы взаимодействуют с поверхностью частиц каолина посредством химической и физической адсорбции. Повышается гидрофобность поверхности каолина, модифицированного органическими аминами.
(5) Неорганический модификатор поверхности
Диоксид титана, карбонат кальция, сульфат кальция и т. д. также можно использовать для модификации поверхности обожженного каолина. Метод модификации представляет собой реакцию поверхностного осаждения в водном растворе. После промывки, фильтрации и сушки модифицированного продукта получают прокаленный каолин с покрытием из диоксида титана на поверхности.
2. Принципы выбора каолиновых модификаторов поверхности.
Тип, дозировка и способ применения модификаторов поверхности напрямую влияют на эффект модификации поверхности. Для разных целей требуются разные типы и формулы модификаторов поверхности.
Если рассматривать это только с точки зрения взаимодействия между молекулами поверхностного модификатора и поверхностью неорганического порошка, то, конечно, чем сильнее взаимодействие между ними, тем лучше. Однако в реальной эксплуатации стоимость и стоимость модифицированного изделия также необходимо учитывать комплексно. Цель применения и другие факторы.
Например, когда кальцинированный каолин модифицируется и используется в качестве наполнителя для изоляционной резины и пластика кабеля, необходимо учитывать диэлектрические свойства и объемное сопротивление поверхностного модификатора;
Если модифицированный каолин используется в качестве армирующего наполнителя каучука, при выборе модификатора необходимо учитывать не только прочность связи между модификатором и каолином, но и прочность связи между молекулами модификатора и макромолекулами каучука. , только когда они оба оптимизированы, модификатор поверхности может иметь лучший эффект модификации.
Для конкретных целей иногда необходимо использовать два связующих агента для смешанной модификации. Использование их синергетического эффекта для модификации позволит достичь неожиданно хороших результатов. Однако следует обратить внимание на способ использования и порядок добавления двух модификаторов. .
Переработка керамических отходов
Переработка керамических отходов Производство и потребление керамики растет с каждым годом, а за ней следуют десятки миллионов тонн керамических отходов. В то же время широко критикуется и вред, причиняемый керамическими отходами. С широким распространением таких концепций, как «зеленое» развитие и устойчивое развитие, особенно важно превращать керамические отходы в ресурсы, пригодные для вторичной переработки.
В настоящее время существует два основных способа повторного использования ресурсов керамических отходов. Один из них — это прямая обработка для объединения различных отходов керамических материалов в украшения; другой — перерабатывать их в качестве сырья для производства различных продуктов. Конкретные приложения следующие:
(1) Переработанные изделия ручной работы
Используя керамические отходы и другие отходы, образующиеся в процессе производства, в качестве основного сырья, посредством индивидуального дизайна и рекомбинации изготавливаются различные керамические декоративные изделия. Текстура, рисунок, цвет самой керамики и неравномерные узоры, образующиеся после разрушения керамики, имеют уникальную эстетическую ценность. Эти керамические отходы объединяются и перерабатываются с помощью эстетического дизайна для производства изделий ручной работы, которые могут не только защитить окружающую среду, но и защитить окружающую среду. Уникальная красота, это хороший зеленый декоративный материал. Этот метод переработки имеет относительно низкую стоимость использования, простой производственный процесс и может быть разработан для удовлетворения индивидуальных потребностей людей, поэтому он имеет большое рекламное значение.
(2) В качестве сырья для переработки
строительные материалы
Основными компонентами твердых керамических отходов являются силикаты, поэтому керамические отходы обладают определенной активностью. После обработки его характеристики могут соответствовать требованиям к активным смешанным материалам и могут использоваться в качестве цементных смешанных материалов. Кроме того, твердые керамические отходы также можно добавлять в бетонные материалы в виде заполнителя. Использование остатков керамических отходов может не только сэкономить цемент и снизить затраты, но также снизить внутреннюю температуру бетона, повысить последующую прочность и улучшить коррозионную стойкость. Керамические отходы стали незаменимым и важным компонентом в производстве высокопрочного бетона.
Переработка тяжелых металлов
Керамические отходы содержат множество драгоценных металлов, особенно серебро и палладий, которые очень ценны для переработки. В настоящее время к основным методам извлечения драгоценных металлов из керамических отходов относятся жидкостно-жидкостная экстракция, растворение азотной кислоты-восстановление карбоната натрия и др. Переработка драгоценных металлов из отходов с получением полноценных возобновляемых ресурсов позволяет не только утилизировать отходы, но также приносит значительные экономические выгоды.
Переработанная керамическая плитка
Керамические отходы также можно повторно использовать в производстве самой керамики. Например, отработанная грязь и вода могут быть добавлены в ингредиенты керамической плитки после переработки и удаления железа. Неглазурованное зеленое тело также можно измельчить и использовать повторно. Отходы глазурованного сырца можно смешивать с грязью и использовать повторно, не влияя на качество обжига глазури. Отходы, обожженные при высоких температурах, можно измельчить и повторно использовать для воссоздания керамики. В настоящее время переработанная керамика из керамических отходов в основном используется для производства керамического кирпича, проницаемого кирпича, старинного кирпича, пористых керамических плит и т.д.
Другое использование
Керамические отходы можно использовать для изготовления огнезащитных и теплоизоляционных материалов, а также для изготовления новых керамических строительных материалов, таких как звукопоглощающие материалы, амортизирующие материалы, водоаккумулирующие материалы и т. д. Пьезоэлектрические керамические отходы можно смешивать. в демпфирующие и вибропоглощающие материалы, такие как асфальт и резина, для улучшения характеристик демпфирования вибрации материала.
Каковы требования к порошку оксида алюминия в приложениях с высокой добавленной стоимостью?
Частицы оксида алюминия высокой плотности для выращивания кристаллов сапфира
По сути, сапфир представляет собой монокристалл оксида алюминия. При его выращивании в качестве сырья используется порошок оксида алюминия высокой чистоты с чистотой >99,995% (обычно называемый оксидом алюминия 5N). Однако из-за небольшой плотности упаковки микронизированных частиц оксида алюминия, которая обычно составляет менее 1 г/см3, объем загрузки одной печи невелик, что влияет на эффективность производства. Обычно оксид алюминия уплотняется до частиц высокой плотности посредством соответствующей обработки перед загрузкой для выращивания кристаллов.
Нано-глиноземные абразивы для полировальных абразивов CMP
В настоящее время обычно используемые полирующие жидкости CMP включают полировальную жидкость на основе золя кремнезема, полировальную жидкость на основе оксида церия и полировальную жидкость на основе оксида алюминия. Первые два имеют малую твердость абразивного зерна и не могут быть использованы для полировки материалов высокой твердости. Поэтому оксидная полирующая жидкость с твердостью алюминия 9 по шкале Мооса широко используется для прецизионной полировки сапфировых обтекателей и плоских окон, подложек из кристаллического стекла, поликристаллической керамики YAG, оптических линз, высококачественных чипов и других компонентов.
Размер, форма и гранулометрический состав абразивных частиц влияют на эффект полировки. Поэтому частицы оксида алюминия, используемые в качестве химико-механических полирующих абразивов, должны отвечать следующим требованиям:
1. Для достижения плоскостности на уровне ангстрема размер частиц оксида алюминия должен быть не менее 100 нм, а распределение должно быть узким;
2. Для обеспечения твердости необходима полная кристаллизация α-фазы. Однако, чтобы принять во внимание вышеуказанные требования к размеру частиц, спекание необходимо завершать при более низкой температуре, чтобы избежать полного превращения α-фазы во время роста зерен.
3. Поскольку при полировке пластин предъявляются чрезвычайно высокие требования к чистоте, необходимо строго контролировать Na, Ca и магнитные ионы, вплоть до уровня частей на миллион, в то время как радиоактивные элементы U и Th необходимо контролировать на уровне частей на миллиард.
4. Полировальные жидкости, содержащие Al2O3, обладают низкой селективностью, плохой стабильностью дисперсии и легкой агломерацией, что может легко вызвать серьезные царапины на полирующей поверхности. Как правило, необходимы модификации для улучшения его дисперсии в полировальной жидкости для получения хорошей полированной поверхности.
Низкоэмиссионный сферический оксид алюминия для упаковки полупроводников.
Чтобы обеспечить надежность полупроводниковых устройств и повысить конкурентоспособность продукции, часто требуется использовать сферический оксид алюминия с низким α-излучением в качестве упаковочного материала. С одной стороны, он может предотвратить сбой в работе запоминающих устройств, вызванный α-лучами, а с другой стороны, он может использовать его высокую теплопроводность. Проводимость обеспечивает хорошие характеристики рассеивания тепла для устройства.
Прозрачная глиноземная керамика
Прежде всего, чтобы предотвратить легкое образование различных фаз примесями в порошке Al2O3 и увеличение центра рассеяния света, что приводит к снижению интенсивности проецируемого света в направлении падения и тем самым к снижению прозрачности продукта, чистота порошка Al2O3 должна быть не менее 99,9%, это должен быть α-Al2O3 со стабильной структурой. Во-вторых, чтобы ослабить собственный эффект двойного лучепреломления, необходимо также максимально уменьшить размер его зерна. Поэтому размер частиц порошка, используемого для приготовления прозрачной глиноземной керамики, также должен быть менее 0,3 мкм и обладать высокой спекающей активностью. Кроме того, чтобы избежать агломерации в крупные частицы и потери преимуществ исходных мелких частиц, порошок также должен отвечать требованиям высокой дисперсности.
Высокочастотная керамическая подложка из оксида алюминия
Керамика из оксида алюминия высокой чистоты в настоящее время является наиболее идеальным и наиболее широко используемым материалом для изготовления упаковочных материалов благодаря своим хорошим диэлектрическим свойствам, жесткой несущей способности и устойчивости к эрозии окружающей среды. Однако основные характеристики подложек из оксида алюминия возрастают с увеличением содержания оксида алюминия. Для удовлетворения потребностей высокочастотной связи чистота глиноземных керамических подложек должна достигать 99,5% или даже 99,9%.
Процесс производства спеченного NdFeB на струйной мельнице
Производство порошка в струйной мельнице (JM) — это новый тип метода производства порошка, в котором используется поток воздуха под высоким давлением (обычно азот высокой чистоты) для ускорения частиц порошка до сверхзвуковой скорости в камере измельчения с воздушным потоком, в результате чего частицы порошка сталкиваются друг с другом. и сломать.
Конкретный процесс: смешайте измельченные водородные хлопья (SC) с определенной пропорцией антиоксиданта, затем добавьте их в бункер подачи мельницы с воздушным потоком, добавьте в камеру измельчения с воздушным потоком в соответствии с количественным количеством и азотом высокого давления (7 кг). ) распыляется из четырех сопел измельчительной камеры. , ускоряют материал до сверхзвуковой скорости, образуя псевдоожиженный слой, частицы сталкиваются друг с другом и разрушаются. Диаметр разбитых частиц распределяется в пределах 1-8 мкм.
В зависимости от производительности и распределения материалов средний размер порошка SMD для измельчения в потоке воздуха составляет 2,5-4 мкм. Порошок, полученный методом воздушного измельчения, неравномерен и требует трехмерного перемешивания. Перед смешиванием в резервуар для материала добавляется определенная часть смазки и антиоксидантов в соответствии с процессом, чтобы контролировать содержание кислорода и улучшить характеристики ориентации формования.
«Основная сила» полупроводникового оборудования — компоненты из карбида кремния.
Карбид кремния (SiC) — конструкционный керамический материал с превосходными свойствами. Детали из карбида кремния, то есть детали оборудования, изготовленные из карбида кремния и его композиционных материалов в качестве основных материалов, имеют характеристики высокой плотности, высокой теплопроводности, высокой прочности на изгиб, большого модуля упругости и т. д. и могут быть адаптированы к пластинам. эпитаксия, травление и т. д. Из-за высококоррозионной и сверхвысокой температурной жесткой реакционной среды в производственном процессе он широко используется в основном полупроводниковом оборудовании, таком как оборудование для эпитаксиального роста, оборудование для травления и оборудование для окисления/диффузии/отжига.
По кристаллической структуре существует множество кристаллических форм карбида кремния. В настоящее время распространенными SiC являются в основном типы 3C, 4H и 6H. Различные кристаллические формы SiC имеют разное применение. Среди них 3C-SiC также часто называют β-SiC. Важным применением β-SiC является материал для пленок и покрытий. Таким образом, β-SiC в настоящее время является основным материалом для покрытия графитовой основы.
В зависимости от процесса подготовки детали из карбида кремния можно разделить на карбид кремния, полученный химическим осаждением из паровой фазы (CVD SiC), реакционно-спеченный карбид кремния, рекристаллизационный спеченный карбид кремния, спеченный карбид кремния при атмосферном давлении, спеченный карбид кремния горячим прессованием, спекание горячим изостатическим прессованием и карбонизация кремния и т. д.
Детали из карбида кремния
1. Детали из карбида кремния CVD
Компоненты карбида кремния CVD широко используются в травильном оборудовании, оборудовании MOCVD, эпитаксиальном оборудовании SiC, оборудовании для быстрой термообработки и других областях.
Оборудование для травления. Крупнейшим сегментом рынка CVD-компонентов из карбида кремния является оборудование для травления. Компоненты карбида кремния CVD в оборудовании для травления включают фокусирующие кольца, газовые душевые насадки, лотки, краевые кольца и т. д. Благодаря низкой реакционной способности и проводимости карбида кремния CVD по отношению к хлор- и фторсодержащим травильным газам он становится идеальным материалом для плазменного травления. такие компоненты, как кольца фокусировки в травильном оборудовании.
Покрытие на основе графита. Химическое осаждение из паровой фазы при низком давлении (CVD) в настоящее время является наиболее эффективным процессом получения плотных покрытий SiC. Толщина покрытий CVD-SiC контролируема и имеет преимущество однородности. Графитовые основы с покрытием SiC обычно используются в оборудовании для химического осаждения металлоорганических соединений (MOCVD) для поддержки и нагрева монокристаллических подложек. Они являются основными и ключевыми компонентами оборудования MOCVD.
2. Детали из карбида кремния, изготовленные методом реакционного спекания.
Для материалов SiC, полученных реакционным спеканием (реактивная инфильтрация или реакционное соединение), усадку линии спекания можно контролировать ниже 1%, а температура спекания является относительно низкой, что значительно снижает требования к оборудованию для контроля деформации и оборудования для спекания. Таким образом, эта технология имеет то преимущество, что позволяет легко создавать крупногабаритные компоненты, и широко используется в области производства оптических и прецизионных структур.
12 методов модификации бентонита
При модификации бентонита обычно используются физические, химические, механические и другие методы обработки поверхности и целенаправленного изменения физических и химических свойств минеральной поверхности в соответствии с потребностями применения.
1. Модификация натрия
Поскольку монтмориллонит обладает более сильной адсорбционной способностью к Ca2+, чем к Na+, бентонит, встречающийся в природе, обычно представляет собой почву на основе кальция. Однако при практическом применении установлено, что обменная емкость Са2+ в почве на основе кальция значительно ниже, чем у Na+. Поэтому почву на основе кальция часто натриют перед поставкой на рынок.
2. Модификация лития
Литий-бентонит обладает превосходными свойствами набухания, загущения и суспендирования в воде, низших спиртах и низших кетонах, поэтому он широко используется в архитектурных покрытиях, латексных красках, литейных покрытиях и других продуктах для замены различных суспендирующих веществ из органической целлюлозы. Природных ресурсов литий-бентонита очень мало. Поэтому искусственное литирование является одним из основных методов получения литиевого бентонита.
3. Модификация кислотного выщелачивания.
В методе кислотной модификации для пропитки бентонита в основном используются кислоты разных типов и концентраций. С одной стороны, раствор кислоты может растворять межслоевые катионы металлов и замещать их на H+ меньшего объема и меньшей валентности, тем самым уменьшая межслоевую силу Ван-дер-Ваальса. Межслоевое расстояние увеличивается; с другой стороны, примеси в канале могут быть удалены, тем самым расширяя удельную площадь поверхности.
4. Модификация активации обжарки
Метод модификации обжига бентонита заключается в обжиге бентонита при разных температурах. Когда бентонит прокаливается при высокой температуре, он постепенно теряет поверхностную воду, связанную воду в скелетной структуре и органические загрязнители в порах, что приводит к увеличению пористости и усложнению структуры.
5. Органическая модификация
Основной принцип метода органической модификации заключается в организации бентонита с использованием органических функциональных групп или органических веществ для замены слоев бентонита для обмена катионов или структурной воды, образуя тем самым органический композит, связанный ковалентными связями, ионными связями, связями сцепления или ван-дер-связями. Ваальсовы силы. Бентонит.
6. Модификация неорганического столба.
Неорганическая модификация заключается в расширении межслоевого расстояния за счет формирования неорганической столбчатой структуры между слоями бентонита, увеличении удельной поверхности и формировании двумерной сетчатой структуры отверстий между слоями. Это также предотвращает разрушение бентонита в условиях высоких температур и улучшает его термическую стабильность.
7. Неорганическая/органическая модификация композита.
Метод неорганической/органической модификации композита использует преимущества больших межслоевых промежутков и катионообменной способности бентонита. В основном он использует неорганические полимеры для раскрытия межслоевых доменов, а затем использует активаторы для изменения свойств поверхности бентонита. метод.
8. Модификация микроволновой печи
Принцип микроволновой модификации заключается в использовании микроволн с частотным диапазоном от 300 Гц до 300 ГГц для обработки бентонита и его активации. Микроволновая обработка имеет такие преимущества, как сильное проникновение, равномерный нагрев, безопасное и простое управление, низкое энергопотребление и высокая эффективность. Он дает лучшие результаты в сочетании с традиционными методами подкисления и обжарки.
9. Ультразвуковая модификация
Бентонит, модифицированный ультразвуком, может улучшить его адсорбционные характеристики. Кратковременный ультразвук может увеличить межслоевое расстояние и разрыхлить структуру, облегчая проникновение ионов металлов; длительный ультразвук может изменить связи Si-O-Si на поверхности кристаллических ламелей в бентоните, добавляя в бентонит некоторые ионы металлов.
10. Модификация неорганической соли.
Модификация неорганической соли заключается в погружении бентонита в раствор солей (NaCl, MgCl2, AlCl3, CaCl2, Cu(NO3)2, Zn(NO3)2 и др.). Адсорбционная способность бентонита, модифицированного раствором соли, даже лучше, чем у исходного грунта. наблюдался рост.
11. Легирующая модификация редкоземельными металлами.
Обычно используемыми редкоземельными модификаторами являются соли лантана и их оксиды. После легирования бентонита редкоземельным металлом лантаном на его поверхность или между слоями вводится определенное количество оксидов и гидроксидов металлов, что ослабляет монтмориллонит в бентоните. энергии межслоевых связей.
12. Металлонагруженная модификация.
Модифицированный бентонит с металлическими добавками использует бентонит в качестве носителя и использует золь-гель метод, метод прямого осаждения, метод пропитки и другие процессы для высокодиспергирования металлических активных компонентов на носителе, используя носитель для обеспечения хорошей структуры пористого размера и других характеристик. активные компоненты могут оказывать лучший каталитический эффект в каталитической реакции.
Какие методы могут помочь в модификации поверхности ультрадисперсных порошков?
Ультратонкий порошок, также известный как нанопорошок, относится к типу порошка, размер частиц которого находится в нанометровом диапазоне (1 ~ 100 нм). Ультратонкий порошок обычно можно получить путем шарового измельчения, механического дробления, распыления, взрыва, химического осаждения и других методов.
Нанопорошки привлекли внимание людей благодаря своим особым свойствам с точки зрения магнетизма, катализа, светопоглощения, термостойкости и температуры плавления из-за их объемного эффекта и поверхностного эффекта. Однако из-за небольшого размера и высокой поверхностной энергии наночастицы имеют тенденцию к самопроизвольной агломерации. Существование агломерации повлияет на характеристики нанопорошковых материалов. Чтобы улучшить дисперсность и стабильность порошка и расширить область применения материала, необходимо модифицировать поверхность порошка.
Существует множество методов модификации поверхности, которые обычно можно разделить на: модификацию поверхностного покрытия, химическую модификацию поверхности, механохимическую модификацию, модификацию капсулы, высокоэнергетическую модификацию и модификацию реакции осаждения.
Модификация покрытия поверхности
Модификация поверхностного покрытия означает отсутствие химической реакции между модификатором поверхности и поверхностью частицы. Покрытие и частицы соединяются физическими методами или силами Ван-дер-Ваальса. Этот метод подходит для модификации поверхности практически всех типов неорганических частиц. В этом методе в основном используются неорганические соединения или органические соединения для покрытия поверхности частиц, чтобы ослабить агломерацию частиц. Более того, стерическое отталкивание, создаваемое покрытием, очень затрудняет воссоединение частиц. Модификаторы, используемые для модификации покрытий, включают поверхностно-активные вещества, гипердиспергаторы, неорганические вещества и др.
Применяемые порошки: каолин, графит, слюда, гидротальцит, вермикулит, ректорит, оксиды металлов и слоистые силикаты и др.
Химическая модификация поверхности
Химическая модификация поверхности использует адсорбцию или химическую реакцию функциональных групп органических молекул на поверхности неорганического порошка для модификации поверхности частиц. Помимо модификации поверхностных функциональных групп, этот метод также включает модификацию поверхности с использованием свободнорадикальной реакции, реакции хелатирования, адсорбции золя и т. д.
Применимые порошки: кварцевый песок, кремнеземный порошок, карбонат кальция, каолин, тальк, бентонит, барит, волластонит, слюда, диатомит, брусит, сульфат бария, доломит, диоксид титана, гидроксид алюминия, различные порошки, такие как гидроксид магния и оксид алюминия.
Механохимическая модификация
Механохимическая модификация означает изменение структуры минеральной решетки, кристаллической формы и т. д. с помощью механических методов, таких как дробление, измельчение и трение. Энергия в системе увеличивается и температура повышается, что способствует растворению частиц, термическому разложению и свободной генерации. Метод модификации, в котором радикалы или ионы используются для усиления поверхностной активности минералов и стимулирования реакции или присоединения минералов и других веществ для достижения цели модификации поверхности.
Применяемые порошки: каолин, тальк, слюда, волластонит, диоксид титана и другие виды порошков.
Модификация капсулы
Капсульная модификация – это метод модификации поверхности, при котором поверхность частиц порошка покрывается однородной пленкой определенной толщины.
Метод высокоэнергетической модификации
Метод высокоэнергетической модификации — это метод, который использует плазменную или радиационную обработку для инициирования реакции полимеризации для достижения модификации.
Модификация реакции осаждения
Метод реакции осаждения заключается в добавлении осадителя в раствор, содержащий частицы порошка, или в добавлении вещества, которое может инициировать образование осадителя в реакционной системе, так что модифицированные ионы подвергаются реакции осаждения и осаждаются на поверхности частиц. , тем самым покрывая частицы. Методы осаждения можно в основном разделить на методы прямого осаждения, методы равномерного осаждения, методы неравномерного зародышеобразования, методы совместного осаждения, методы гидролиза и т. д.
Применяемые порошки: диоксид титана, перламутровая слюда, оксид алюминия и другие неорганические пигменты.
Применение струйной мельницы в антикоррозионных покрытиях
Летучая зола, также называемая летучей золой, представляет собой порошкообразные отходы, образующиеся при прокаливании в котлах.
Летучая зола обычно улавливается из дымовых газов электростатическим осадителем или другим устройством для фильтрации частиц до того, как дымовые газы достигают дымохода.
Летучая зола состоит из кристаллов, стеклянных тел и остаточного углерода. Он серый или серо-черный, неправильной формы. Большинство частиц имеют микросферическую форму с размером частиц от 0,1 до 300,0 мкм, плотностью около 2 г/см3 и насыпной плотностью от 1,0 до 300,0 мкм. 1,8 г/см3, имеет большую удельную поверхность и сильную адсорбционную активность.
Механизм антикоррозионных свойств покрытий, усиленных зольной пылью
Зола-унос содержит большое количество микрошариков и губчатых стекловидных структур. Более того, после измельчения микрошариков, то есть после разрушения поверхности, обнажится больше пористых структур и губчатых стекловидных структур, что может увеличить удельную площадь поверхности порошка. Используя эти характеристики, его можно использовать в качестве наполнителя в других продуктах, что делает его более функциональным наполнителем для покрытий. Исследования показывают, что ультрамелкая зола-унос в качестве наполнителя краски может сочетать в себе покрытие, выравнивание и износостойкость.
Коррозионная стойкость покрытия тесно связана с пористостью покрытия. Летучая зола добавляется в качестве наполнителя в покрытие. Благодаря пуццолановому эффекту летучей золы она может заполнять поры покрытия, предотвращая проникновение коррозионных сред внутрь покрытия через антикоррозионное покрытие.
Летучая зола имеет хорошие механические свойства. Комбинированное покрытие из зольной пыли и смолы может повысить долговечность покрытия, предотвратить появление местных пор из-за износа и потери защиты, а также значительно продлить срок службы покрытия.
Добавление проводящего полимера не только улучшает водоблокирующие свойства покрытия, но и снижает скорость окисления металла. При добавлении порошка цинка или алюминия в антикоррозионное покрытие активный материал становится анодом коррозионной реакции и защищает металлическую матрицу как катод.
Применение струйной мельницы в антикоррозионных покрытиях
В отличие от традиционного принципа механического дробления, под действием высокоскоростного воздушного потока материал измельчается за счет удара между его собственными частицами, ударного и сдвигающего воздействия воздушного потока на материал, а также удара, трения и сдвига частиц. материал и другие детали. Помимо силы удара, сила дробления также включает в себя силы трения и сдвига. Трение возникает в результате трения и шлифовального движения между частицами материала и внутренней стенкой. Конечно, этот процесс трения и измельчения происходит и между частицами. Поскольку два метода ударного дробления и измельчения в основном подходят для тонкого дробления хрупких материалов, они особенно подходят.
Струйное дробление имеет некоторые особенности, поскольку оно отличается от обычных дробилок методами и принципами дробления:
Крупность продукта однородная. В воздушной дробилке во время процесса дробления благодаря центробежной силе вращения воздушного потока крупные и мелкие частицы могут автоматически классифицироваться.
Средний размер частиц измельченных материалов мелкий и может быть измельчен до субмикронного уровня;
Производственный процесс непрерывен, производственная мощность велика, степень самоконтроля и автоматизации высока.
Технологическая схема получения ультрадисперсного порошка кальцита
Ультрадисперсный порошок кальцита, как широко используемый неметаллический минеральный материал, имеет широкий спектр применения в промышленности и технике. Процесс его приготовления и качество напрямую влияют на производительность и конкурентоспособность продукта на рынке. В этой статье мы познакомим вас с процессом приготовления ультрадисперсного порошка кальцита и его ценой, надеясь предоставить вам ценную информацию.
Технологическая схема получения ультрадисперсного порошка кальцита
Приготовление ультрадисперсного порошка кальцита в основном включает процесс измельчения. Ниже приведен общий порядок действий:
1. Выбор сырья
Выбор высококачественной кальцитовой руды в качестве сырья является первым шагом в приготовлении ультратонкого порошка. Качество сырья напрямую связано с чистотой и эксплуатационными характеристиками конечного продукта.
2. разбить
Отобранная кальцитовая руда измельчается, обычно с использованием щековой дробилки, конусной дробилки и другого оборудования для измельчения исходной руды на более мелкие частицы.
3. Шлифование
После дробления частицы дополнительно измельчаются с помощью оборудования сверхтонкого измельчения для получения необходимого сверхтонкого порошка. Выбор оборудования для сверхтонкого измельчения и регулировка параметров процесса оказывают важное влияние на тонкость и распределение частиц продукта.
4. Оценка
Измельченный порошок кальцита может иметь определенную неоднородность частиц. Ультратонкий порошок просеивается и классифицируется с помощью классификационного оборудования для получения необходимой крупности.
5. Упаковка
Окончательно полученный ультрадисперсный порошок кальцита упаковывается с помощью упаковочного оборудования, что обеспечивает качество продукции и облегчает хранение, транспортировку и продажу.
Ультрадисперсный порошок кальцита является важным неметаллическим минеральным материалом, а процесс его получения и цена имеют решающее значение для смежных отраслей и областей применения.