Nano kalsiyum karbonatın yüzey modifikasyonu
Nano kalsiyum karbonat, 1980'lerde geliştirilen yeni bir ultra ince katı toz malzeme türüdür ve parçacık boyutu 0,01 ile 0,1 μm arasındadır. Sıradan kalsiyum karbonatın sahip olmadığı özelliklere sahip olan nano kalsiyum karbonat parçacıklarının ultra inceliğinden dolayıdır, bu nedenle nano kalsiyum karbonat çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Nano kalsiyum karbonat 50 yıllık bir gelişme geçmişine sahiptir ve çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
| Nano kalsiyum karbonat | Amaç | Performans iyileştirme |
| Plastik | Reçine ile iyi uyumluluk, ürünlerin reolojik özelliklerini iyileştirme vb. | |
| kağıt yapımı | Kağıdın yığın yoğunluğunu, görünür inceliğini ve su emilimini iyileştirin. | |
| Lastik | İşleme teknolojisini ve ürün performansını güçlendirin, doldurun, renklendirin, iyileştirin. | |
| Boyamak | Mavi sistemin tiksotropisini, yüksek seçimli boyanın yapışmasını, ovma direncini ve leke direncini iyileştirir. | |
| Diğer | Yem endüstrisinde, yemin kalsiyum içeriğini artırmak için kalsiyum takviyesi olarak kullanılabilir. |
Nano kalsiyum karbonat, geniş yüzey enerjisi, düşük dağılabilirlik ve hidrofilik yüzey özelliklerine sahip olduğundan, organik ortamda tam olarak dağılmaz ve nano kalsiyum karbonat organik ortamda doğrudan kullanılamaz.
Nano-kalsiyum karbonat modifikasyonunun amacı, partiküller arasındaki kohezyonu azaltmak ve dağılabilirliğini arttırmaktır; yüzey aktivitesini iyileştirmek; diğer maddelerle uyumluluğu iyileştirmek; asit direncini artırmak; farklı endüstrilerde kullanım için özel kristal şekillere sahip nano-kalsiyum karbonat hazırlayın.
Nano-kalsiyum karbonatın modifikasyon yöntemleri genellikle aşılama ve birleştirme reaksiyonlarını, yani belirli organik grupları (karboksil grupları, vb.), birleştirme ajanlarını, yüzey aktif cisimlerini, vb. nano-kalsiyum karbonatın yüzeyinde birleştirmeyi benimser. Yaygın olarak kullanılan değiştiriciler arasında yüzey aktif maddeler, polimerler ve birleştirme maddeleri bulunur.
sürfaktan
Yüzey aktif madde, dolgu maddeleri ve reçinelerle iyi uyumluluğa sahip olan ve polimerin viskozitesini büyük ölçüde azaltan bir lipofilik yapı tabakası oluşturmak üzere kalsiyum karbonat parçacıklarının yüzeyinde kimyasal olarak adsorbe olur veya reaksiyona girer. Yaygın olarak kullanılan yüzey aktif maddeler, yağ asitleri (tuzları), reçine asitleri, lignin ve anyonik/katyonik yüzey aktif maddelerdir.
Polimer
Polimer, tam ve yoğun bir kaplama tabakası oluşturmak için nano kalsiyum karbonatın yüzeyini kaplayabilen, dağılabilirliği iyileştiren ve asit direncini artıran nano kalsiyum karbonatın yüzeyini değiştirir. Yaygın olarak kullanılan polimerler arasında akrilik asit, tuzlar ve terpolimerler bulunur.
Birleştirici madde
Birleştirici ajan moleküllerindeki grupların bir kısmı, güçlü kimyasal bağlar oluşturmak için fonksiyonel gruplarla reaksiyona girer ve grupların diğer kısmı kimyasal reaksiyonlara veya fiziksel dolaşmaya maruz kalabilir. "Köprü" tek tabakasının yardımıyla mineraller ve organizmalar birleştirilebilir. Çok farklı malzemeler sıkı bir şekilde birleştirilmiştir. Yaygın olarak kullanılan birleştirme ajanları, çekirdek elemanlarına göre organosilikon serisi, titanyum serisi, alüminyum serisi, krom serisi vb. olarak sınıflandırılır. En yaygın olarak kullanılan birleştirme maddeleri, titanat birleştirme maddeleri ve organosilanlardır.
Yüzey modifikasyon yöntemi
- Yerel kimyasal reaksiyon modifikasyon yöntemi
Yerel kimyasal reaksiyon modifikasyon yöntemi, esas olarak, modifikasyon amacına ulaşmak için nano-kalsiyum karbonatın yüzeyindeki fonksiyonel gruplar ile arıtma maddesi arasındaki kimyasal reaksiyonu kullanır. Spesifik süreç iki türe ayrılır: kuru yöntem ve ıslak yöntem.
Kuru yöntem, nano kalsiyum karbonat tozunu değiştiriciye koymak ve daha sonra çalıştırdıktan sonra yüzey işleme için yüzey değiştiriciye koymaktır. Kuru modifikasyon basit ve kolaydır, doğrudan paketleme, taşıması kolaydır, ancak elde edilen toz tek tip değildir, titanat gibi birleştirme maddeleri için uygundur.
Islak modifikasyon, yüzey modifikasyon işlemi için değiştiriciyi doğrudan nano-kalsiyum karbonat çözeltisine eklemektir. Islak modifikasyonun modifikasyon etkisi iyidir, ancak işlem karmaşıktır ve nakliye uygun değildir, bu nedenle suda çözünür yüzey aktif maddeler için uygundur.
- Yüksek enerjili modifikasyon yöntemi
Yüksek enerjili modifikasyon yöntemi, dolgu maddelerinin plazma veya ışınlama işlemi yoluyla yüzey işlemine yönelik bir yöntemdir. Teknoloji karmaşık, maliyetli, düşük üretim kapasitesi ve kararsız modifikasyon etkisi olduğundan endüstride daha az kullanılmaktadır.
- mekanokimyasal yöntem
Mekanokimyasal yöntem, büyük partiküllü kalsiyum karbonat için daha etkilidir. Nanometre kalsiyum karbonat yüzeyindeki aktif noktaları ve aktif grupları artırabilir ve organik yüzey değiştiricilerin etkisini artırabilir.
Son yıllardaki gelişme eğiliminden, gelecekte nano kalsiyum karbonat pazar eğilimi hakkında basit bir tahmin yapıyoruz: son birkaç yıldaki durumdan, nano kalsiyum karbonat büyüyen bir eğilim gösteriyor ve gelecekte, %20 oranında olacaktır. Devam eden büyüme. Pazarın ölçeği de genişlemeye devam edecek ve pazarın gizli potansiyeli keşfedilmeye devam edecek.
Makale kaynağı: Çin Toz Ağı
Bilyalı değirmenin titreşiminin nedenleri nelerdir?
Gazbeton endüstrisinin üretim hattı için bilyalı değirmen, öğütme üretim hattında vazgeçilmez bir ekipmandır. Ancak üretim sürecinde iletim sistemi bazen çok fazla titrer. Peki bilyalı değirmenin titreşiminin sebepleri nelerdir?
1. Dişlinin dişleri, çalışma sırasında çamura girecek ve yetersiz yağlama ile sonuçlanacaktır.
Bilyalı değirmen, dişliler ve iç ve dış kapaklarla donatılmış bir açık dişli aktarım cihazıdır, ancak sızdırmazlık performansı hala zayıftır. Büyük dişli halkasının yanındaki burç cıvataları gevşediğinde, sızan çamur kolayca dişli geçme yüzeyine girer, diş yüzeyindeki yağlama yağı filmini yok eder ve büyük darbe gürültüsü ve şanzıman sistemi titreşimi üretir.
2. Pinyon yataklarının aşınması
Pinyon rulmanının her iki yanında çift sıralı oynak makaralı rulman bulunmaktadır. Bir süre kullanımdan sonra, yatak parçaları aşınır, iç bilezik, dış bilezik ve silindir arasındaki boşluk artar ve pinyon mili döndüğünde radyal salgı oluşur, bu da dişli ucu boşluğunun sürekli değişmesine neden olur. Şok, titreşim ve gürültüye eğilimlidir ve dişli dişlerinin yüzey aşınması ağırlaşır.
3. Değirmen dişlisinin diş yüzeyi ciddi şekilde aşınmış
Bilyalı değirmen uzun bir süre çalıştıktan sonra, pinyon dişlisinin üst diş yüzeyi ilk olarak içbükey platformdan taşlanır ve diş tarafı boşluğu artar. Bilyalı değirmen çalışırken darbe titreşimi meydana gelir ve büyük bir darbe sesi üretilir ve diş yüzeyleri arasındaki aşınma şiddetlenir.
4. Şanzıman parçalarının yer değiştirmesinden kaynaklanan titreşim
Bilyalı değirmen uzun bir süre çalıştıktan sonra, şanzıman kısmındaki motor, redüktör ve pinyon yatak yuvasının ankraj cıvataları bazen gevşeyecek ve şanzıman parçası hareket edecek, böylece eksen aynı düz çizgide olmayacak ve titreşim oluşur. Bilyalı değirmenin iletim sistemi test için durdurulmalı ve ardından iletim sistemi yeniden hizalanmalıdır.
5. Kaplinin naylon piminin aşınması
Naylon pim belirli bir süre çalıştıktan sonra, silindirin yüzeyi aşınacak ve çap küçülecek ve bu da kaplin yarısında şok ve titreşime neden olacaktır. Bu sırada, kaplinin zarar görmemesi için naylon pim zamanında değiştirilmelidir.
6. Dönüşler arasındaki kısa devre nedeniyle motor hızı kararsız
Çalışma sırasında motor akımı kararsızdır ve aynı zamanda büyük ve küçük dişlilerin hasar akımı dalgalanmaları büyük periyodik titreşimlere neden olur.
Bilyalı değirmen üretimindeki düşüşün nedenleri nelerdir?
Zenginleştirme aşaması temel olarak üç aşamaya ayrılır: ön seçim, ayırma ve seçim sonrası. Taşlama ön seçim aşamasındadır. Bu nedenle, bilyalı değirmenin çıktısı, mineral ayırma etkisi ve hatta geri kazanım oranı ve konsantre derecesi üzerinde belirli bir dereceye kadar etkiye sahiptir. Bu nedenle bilyalı değirmenin çıktısının nasıl sağlanacağı bir endişe konusu haline geldi, peki bilyalı değirmenin çıktısını etkileyen sebepler nelerdir?
- Bilyalı değirmenin mantıksız tasarımı
Bilyalı değirmen, tek bölmeye ve çift bölmeye ayrılabilir. Her bölmenin uzunluk oranı farklıdır. Tek bölme olması durumunda, bir bölmenin uzunluk oranı %30-40 ve iki bölmenin uzunluk oranı %60~70 olmalıdır; Çift bölme olması durumunda, depo 1 ve depo 2'nin uzunluk oranı %25~30'dur ve depo 3'ün uzunluk oranı %45~50'dir (her üreticinin ürününün tasarım oranı farklı olabilir, yukarıdaki veriler sadece referans içindir.)
Uzunluk oranının tasarımı makul değilse, bilyalı değirmenin kaba ve ince öğütme oranının dengesiz olması çok muhtemeldir, bu da ürünün çok kalın veya çok ince görünmesine neden olur, bu da çıktıyı etkileyecektir. bilyalı değirmen.
- Bilyalı değirmenin yetersiz havalandırması
Bilyalı değirmenin normal çalışması altında, silindirdeki ortamın tekrarlanan darbesi ve sürtünmesi nedeniyle, değirmendeki sıcaklık yükselmeye devam ederek, su taşıyan malzemeden su buharı üretilmesine neden olur. Bilyalı değirmenin havalandırma etkisi iyi değilse, su buharı zamanında boşaltılamaz ve su buharı bilyalı değirmen astarına ve çelik bilyelere yapışarak bilye veya öğütme olgusuna neden olur.
Çözüm: Bilyalı değirmenin havalandırmasını kontrol edin ve bilyalı değirmen, yalnızca kaliteli ince malzemeleri zamanında ortaya çıkaramayan, aynı zamanda aşırı ezilme olgusunu etkili bir şekilde azaltan ve bilyalı değirmenin sıcaklığını azaltan iyi bir geçiş etkisine sahiptir. .
- Bilyalı değirmenin mantıksız beslenmesi
Bilyalı değirmenin çalışması sırasında, bilyalı değirmenin normal çalışmasını sağlamak için düzgün besleme gerekli bir koşuldur. Besleme çok az ise bilyalı değirmenin çelik bilyelerinin etkisi artacak ve bu da ortam israfına neden olacaktır; besleme çok fazla ise bilyalı değirmenin öğütme kapasitesi yetersiz kalacak ve doygunluğa neden olacaktır.
Çözüm: Besleme için besleme standardını kesinlikle takip etmeniz gerekiyor.
Süper ince değirmen bakımında nelere dikkat edilmelidir?
İşletmeler üretim verimliliğini artırmak ve üretim maliyetlerini azaltmak istiyor. Ultra ince değirmenlerin etkin bakımı özellikle önemli bir konudur. Peki spesifik ultra ince değirmenlerin bakımında nelere dikkat edilmelidir?
1. Süper ince değirmen bakımında nelere dikkat edilmelidir?
(1) Ultra ince değirmenin kullanımı sırasında, sorumluluk sonrası sistem ve işletim spesifikasyonlarının oluşturulmasından özel bir kişi sorumlu olmalıdır. Operatör, makinenin performansına, kullanım gereksinimlerine ve çalıştırma prosedürlerine aşina olmalıdır. Yeni işe alınanlar teknik eğitimden geçmelidir ve ancak gereksinimleri karşıladıktan sonra çalışabilirler.
(2) Ultra ince değirmenin aksesuarlarındaki transmisyon parçalarının yağlanması yerinde yapılmalı, yağlayıcı çok fazla veya çok az ilave edilmemelidir. Yaz mevsiminde yağ seçimi doğru yapılmalı ve bu parçanın temizliğine dikkat edilmelidir. Kirler yağlayıcıyı kirletecek ve yağlama etkisini etkileyecektir. İşin yoğunluğuna göre düzenli olarak temizleyin ve yeni yağlayıcılar ekleyin.
(3) Filtre torbasının tıkanmasını önlemek için filtre torbası filtresinin geri üfleme hava basıncını her zaman kontrol edin. Fan akımının azalması, ekipmanın çıkışını etkileyecektir. Genellikle boru hatlarının birleşim yerlerinin hava kaçağı olmaması için sıkı bir şekilde kapatılmasına dikkat edilmelidir. Toz toplayıcıyı düzenli olarak kontrol edin. Filtre torbası hasarlıysa, toz sızıntısını ve kirliliği önlemek için zamanında değiştirilmelidir. Yağ-su ayırıcısının alt kısmındaki su tahliye anahtarı her 8 saatte bir 2-4 kez suyu tahliye etmelidir.
(4) Tüm parçaları sık sık kontrol edin ve kazaları önlemek için gevşeklerse zamanında sabitleyin. Taşlama silindirleri, taşlama halkaları, montaj plakaları ve mil pimleri gibi aşınan parçaların aşırı derecede aşındığı tespit edilirse, normal üretimi sağlamak için aşınan parçalar aynı anda değiştirilmelidir. Aşırı direnci önlemek ve sistemin hava hacmini etkilemek için susturucuyu düzenli olarak temizleyin.
(5) Dış mekan üretiminden kaçınmak için ultra ince değirmenin dış çalışma ortamı alınmalıdır. Güneşe ve yağmura maruz kalmak değirmende değişen derecelerde hasara neden olacaktır. Makineye su girerse, etki daha da kötü olacaktır. Değirmenin sızıntı yapan yüzeyi de pas önleyici gres ile kaplanmalıdır. Pas bulunursa derhal müdahale edilmeli ve pas önleyici onarım önlemleri alınmalıdır.
(6) Değirmenin çalışma saatleri ayrıntılı olarak planlanmalı ve mümkün olduğunca fazla çalışmadan kaçınılmalıdır. Aşırı çalışma sadece düşük üretim verimliliğine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda hizmet ömrünün kısalmasının nedenlerinden biri olan makineye büyük zarar verir.
2. Süper ince değirmenlerin avantajları nelerdir?
(1) Ultra ince değirmen, öğütme, derecelendirme ve taşımayı entegre eden büyük ölçekli bir öğütme ekipmanıdır. Dikey bir yapıya ve kompakt bir düzene sahiptir.
(2) Ultra ince öğütücü, öğütme verimliliği, aşınan parçaların aşınması, bakım ve yedek parçalar gibi çeşitli açılardan başlar ve daha düşük enerji tüketimi, daha düşük çekirdek parça aşınması ve bakımı ve daha uygun bakım sağlayarak müşterilerin ekipman işletim maliyetlerinden tasarruf sağlar. .
(3) Ultra ince değirmende tekrarlanan öğütme azaltılır ve ürünün partikül boyutu ve kimyasal bileşimi daha iyi kontrol edilir, bu da ürün kalitesini stabilize etmek için uygundur. Aynı zamanda, taşlama silindiri ve taşlama diski doğrudan temas halinde değildir ve üründeki demir içeriği düşüktür, bu da malzemenin beyazlığını ve saflığını etkin bir şekilde garanti eder.
(4) Ultra ince değirmen, düşük titreşim ve düşük gürültü ile istikrarlı bir şekilde çalışır. Mühürlü ve negatif basınç altında çalışıyor, toz dökülmesi yok. Uzaktan kumanda ve yerel kontrol arasında serbest geçişi gerçekleştirmek için otomatik kontrol sistemi ile donatılmıştır, kullanımı kolaydır ve işçilikten tasarruf sağlar.
Süper ince gümüş tozunun uygulama ve hazırlama yöntemi
Gümüş bir kimyasal element ve bir geçiş metalidir. Doğada esas olarak gümüş bileşik cevheri olarak bulunur. Endüstride, parçacık boyutu sınıflandırmasına göre gümüş tozu şu kategorilere ayrılabilir: ince gümüş tozu, ultra ince gümüş tozu, ultra ince gümüş tozu ve nano-gümüş tozu. Süper ince gümüş tozunun morfolojisine göre, küresel gümüş tozuna ve pul gümüş tozuna ayrılabilir.
gümüşün fiziksel özellikleri
| Fiziki ozellikleri | Sayısal değer | Fiziki ozellikleri | Sayısal değer |
| Kimyasal formül | Ag | Buharlaşma ısısı | 150.58KJ/mol |
| Atomik numara | 47 | Füzyon ısısı | 11.3KJ/mol |
| Kristal yapı | Yüz Merkezli Kübik (fcc) | Özgül ısı kapasitesi | 232KJ/(Kg·K) |
| kafes sabiti a | 0.40362nm | yansıtıcılık | 0.91 |
| Göreceli atomik kütle | 107.88 | İletkenlik | 6.301x107S/m |
| atom yarıçapı | 0.144nm | Termal iletkenlik | 429W/(m·K) |
| Dış elektronik yapı | 4d105s1 | Moh'un sertliği | 2.5 |
| Ana oksidasyon durumu | +1,+2,+3 | Vickers sertliği | 251MPa |
| İlk iyonlaşma enerjisi | 7.567 eV | Brinell sertliği | 24.SHB Mpa |
| elektronegatiflik | 1.93 | Genişleme katsayısı (25℃) | 18.9μm/(m-K) |
| Suda çözünür | suda çözünmez | Gencin modülü | 83Gpa |
| Bağıl yoğunluk (su = 1) | 10.49 | Kayma modülü | 30Gpa |
| Erime noktası | 961.93 ℃ | toplu modül | 100Gpa |
| Kaynama noktası | 222.12℃ | Poisson oranı | 0.37 |
Gümüş ayrıca iyi elektriksel iletkenliğe ve kimyasal kararlılığa sahiptir. Ultra ince gümüş tozunun morfolojisi ve parçacık boyutundaki farklılık nedeniyle, kristal yapısının yüzey atomik düzeni buna göre değişir, bu da çok sayıda yüzey kusuruna neden olur, malzemeyi doymamış ve kimyasal olarak aktif hale getirir ve şunlara sahiptir: küçük boyut etkisi, kuantum etkisi ve makroskopik kuantum Tüneli etkisi, yüzey etkisi.
İletken bir faz olarak, elektronik macunlarda gümüş tozu kullanılır ve özellikleri, özellikle güneş pillerinin ön gümüş macunu olmak üzere iletken macunların performansı üzerinde büyük bir etkiye sahip olacaktır. Uygulama performansı büyük ölçüde kullanılan gümüş tozuna bağlıdır. Doğa.
Gümüş tozunun dağılabilirliği, ön gümüş macununun basılması ve sinterlenmesi ve pilin iletkenliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Gümüş tozunun parçacık boyutu, musluk yoğunluğunu etkileyecek ve böylece sinterlemeden sonra gümüş macununun kompaktlığını etkileyecektir. Gümüş tozunun morfolojisi, spesifik yüzey alanını etkileyecektir. Büyük bir özgül yüzey alanına sahip parçacıklar, büyük yüzey serbest enerjisine sahiptir ve kararsız bir durumdadır. Sinterleme sırasında büzülme eğilimi gösterirler, dolayısıyla iletken macunun performansını etkilerler.
Süper ince gümüş tozu uygulaması
- Optikte uygulama
Işığa duyarlı reçine ile ultra ince gümüş tozunun iletken işlev olarak karıştırılmasıyla hazırlanan ışığa duyarlı macun, ana plaka üzerine yazdırılır. Pozlama ve aşındırma işleminden sonra elektrot deseni süreklidir, çizgi genişliği tekdüzedir ve kenar düzdür. Plazma ekranın elektrot malzemesi olarak kullanılmıştır. Hazırlık aşamasında.
- Elektromanyetik koruma alanında uygulama
Ultra ince gümüş tozu yüksek iletkenliğe sahiptir. Elektromanyetik alanda, orijinal alana geri yayılan elektromanyetik dalgaları yansıtabilir ve böylece elektromanyetik ekranlama rolünü oynayabilir. Aynı zamanda, ultra ince gümüş tozunun yüksek iletkenliği nedeniyle manyetik geçirgenlik nispeten düşüktür. Bu nedenle, ultra ince gümüş tozunun elektromanyetik koruyucu etkisi, yüksek frekanslı manyetik alanlar için daha uygundur, ancak ana koruma etkisi absorpsiyon kaybı olan düşük frekanslı manyetik alanlar için uygun değildir.
- Biyomedikal alanında uygulama
Ultra ince gümüş tozu, çoğunlukla çözeltideki Ag+ ve nanometre ultra ince gümüş tozunun küçük boyutlu etkisinin neden olduğu bakterileri öldürme yeteneğine sahiptir. Yüksek kimyasal aktivite, virüsün hücre zarını tahrip edebilir ve virüs DNA'sında bazı gruplar oluşturabilir. Aktivite kaybı, sterilizasyon etkisi elde etmek için virüsün üremesini engeller.
- Kataliz alanında uygulama
Nano-gümüş için, katalitik işleminin özü, olefinlerin epoksidasyonu için ilaç ve kimyasallar alanında yaygın olarak kullanılabilen gümüş tarafından oksijenin kimyasal adsorpsiyonu ve desorpsiyonu ve seçici için desteklenen gümüş katalizörler alanıdır. alkollerin oksidasyonu. Azot üretmek için otomobil egzozundan yayılan NOX'i azaltmak için katalizörler alanı; karbon monoksitin seçici oksidasyonu için yakıt hücreleri alanı ve çevre kirliliği arıtma alanları.
- Fotovoltaik enerji üretimi alanında uygulama
Güneş pillerinin katot malzemesi genellikle mikron boyutlu küresel gümüş tozundan hazırlanan iletken gümüş macundan oluşur. İletken gümüş macun, ekran baskılıdır ve ışık enerjisini Elektrik enerjisine dönüştürebilen yüksek nemli sinterleme yoluyla bir ızgara (anot) oluşturmak için güneş kristalli silikon gofrete bağlanır.
- Mikroelektronik endüstrisindeki uygulamalar
Yüksek elektriksel iletkenliği ve mükemmel ısı transferi nedeniyle, ultra ince gümüş tozu, yeni nesil bir Yüksek'in geliştirilmesi için iletken bağlantı ve iletim ortamı ve çeşitli elektronik macunlar vb. Gibi mikro elektronik endüstrisi alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. -performans elektronik bileşenleri. Gümüş nanotellerin kuantum özelliklerini kullanarak, büyük spesifik yüzey alanı, küçük çap ve tek tip yönlendirme için bağlantı telinin gereksinimlerini karşılamak üzere nano ölçekli cihazlar için bir bağlantı teli olarak kullanılabilir.
- Diğer alanlardaki uygulamalar
Mükemmel termal ve elektrik iletkenliği nedeniyle, otomotiv arka cam buz çözme ısıtma direnç tellerinde vb. ultra ince gümüş tozu kullanılır; nano-gümüş tozu hücre onarımını teşvik edebilir ve genellikle tıbbi operasyonlardan sonra rehabilitasyon alanında kullanılır.
Süper ince gümüş tozu hazırlama yöntemi
Ultra ince gümüş tozu hazırlama yöntemleri, fiziksel hazırlama yöntemlerine ve kimyasal hazırlama yöntemlerine ayrılabilir. Fiziksel yöntemler arasında mekanik bilyalı öğütme, buharlaştırma ve yoğunlaştırma, DC ark plazması, lazerle ablasyon ve atomizasyon yer alır. Kimyasal yöntemler, sonokimyasal yöntemi, elektroliz yöntemini, sıvı faz kimyasal indirgeme yöntemini, sprey termal ayrıştırma yöntemini ve sıvı faz çökeltme dönüştürme yöntemini içerir.
Ultra ince gümüş tozu üretmek için farklı fiziksel yöntemlerin avantajları ve dezavantajları
| Fiziksel hazırlama yöntemi | Avantajlar | Dezavantajları |
| Mekanik bilyalı freze | Basit süreç, düşük maliyetli, büyük ölçekli üretime uygun | Geniş parçacık boyutu dağılımı, eşit olmayan performans, düşük verimlilik |
| Evaporatif yoğuşma yöntemi | Gümüş tozu yüksek saflığa, düzgün parçacık boyutuna ve iyi kristalliğe sahiptir. | Yüksek ekipman gereksinimleri, endüstriyel üretim için zor |
| lazer ablasyon | İşlem basittir, gümüş tozunun saflığı yüksektir ve stabilite iyidir | Yüksek fiyat |
| atomizasyon | Gümüş tozu yüksek saflığa ve iyi kristalliğe sahiptir | Ekipmanla sınırlı, yalnızca mikron düzeyinde gümüş tozu üretilebilir |
| DC ark plazma yöntemi | Yüksek saflıkta gümüş tozu, yüksek saflıkta gümüş tozu | Geniş parçacık boyutu dağılımı, yüksek ekipman gereksinimleri, yüksek yatırım |
Ultra ince gümüş tozu hazırlamak için farklı kimyasal yöntemlerin avantajları ve dezavantajları
| Kimyasal hazırlama yöntemi | Avantajlar | Dezavantajları |
| Sıvı faz kimyasal indirgeme | İşlem basittir, hammadde fiyatı düşüktür, enerji tüketimi küçüktür, parametrelerin kontrolü kolaydır ve büyük ölçekli üretim için uygundur. | Süreç iyileştirmede zorluk |
| sprey piroliz | Basit süreç, yüksek üretim verimliliği, çevre dostu | Geniş parçacık boyutu dağılımı |
| Elektroliz | İşlem ekipmanı basittir, gümüş tozunun saflığı yüksektir ve hammaddenin gümüş içeriği gereksinimi düşüktür. | Proses enerji tüketimi yüksek, üretim maliyeti yüksek |
| Mikroemülsiyon yöntemi | Gümüş tozu iyi dağılabilirliğe sahiptir ve parçacık boyutu hassas bir şekilde kontrol edilebilir | Katı-sıvı ayrımında zorluk |
Sıvı fazlı kimyasal indirgeme yöntemi, basit işlem, düşük hammadde fiyatı, düşük enerji tüketimi, parametrelerin kolay kontrolü ve büyük ölçekli üretim için uygun avantajlara sahip olduğundan, mevcut endüstriyel ultra ince gümüş tozu esas olarak sıvı tarafından hazırlanır. faz kimyasal indirgeme yöntemi.
Ultra ince gümüş tozunun sıvı fazlı kimyasal indirgeme yöntemiyle hazırlanma sürecinde, ultra ince gümüş tozunun performansını etkileyen ana faktörler, reaktanların konsantrasyonu, indirgeyici maddenin türü, reaksiyon sıcaklığı, dağıtıcının türü ve pH'dır. reaksiyon sisteminin değeri.
Gümüş tozunun güneş enerjisinde, Nesnelerin İnterneti'nde ve diğer endüstrilerde uygulanması artmaya devam ettikçe, gümüş tozunun stratejik gelişen endüstriler için destekleyici bir malzeme olarak konumu ve rolü artmaya devam edecek ve tüketim beklentileri genişleyecek.
Makale kaynağı: Çin Toz Ağı
Paslanmaz çelik jet değirmen kullanımı için önlemler
Paslanmaz çelik jet değirmeni, bir tür jet değirmenidir. Sadece malzeme olarak sıradan jet değirmenden farklıdır. Paslanmaz çelik jet değirmen, ilaç ve gıda veya saflık gerektiren malzemeler için uygundur, bu nedenle bu ekipmanın kullanımında herhangi bir fark var mı?
1. Paslanmaz çelik jet değirmeni kullanmadan önce, makinenin tüm bağlantı elemanlarının sıkı olup olmadığını ve kayışın sıkı olup olmadığını kontrol edin.
2. Milin dönüş yönü koruyucu kapakta gösterilen ok yönüne uygun olmalıdır, aksi takdirde makineye zarar verir ve kişisel yaralanmalara neden olabilir.
3. Paslanmaz çelik öğütücünün elektrikli cihazlarının eksiksiz olup olmadığını kontrol edin.
4. Paslanmaz çelik kırıcının kırma haznesinde metal gibi sert cisimler olup olmadığını kontrol ediniz, aksi takdirde kesiciler zarar görecek ve makinenin çalışması etkilenecektir.
5. Malzemenin saflığı, ezilmeden önce kontrol edilmelidir ve alete zarar vermemek veya yanma ve diğer kazalara neden olmamak için sert metal kalıntıların karıştırılmasına izin verilmemelidir.
6. Makinenin normal çalışmasını sağlamak için makine üzerindeki yağ haznesi sık sık yağlama yağı ile doldurulmalıdır.
7. Makineyi durdurmadan önce beslemeyi durdurun. Kullanmaya devam etmezseniz, makinede kalanları çıkarın.
8. Kesicinin ve ekranın hasar görüp görmediğini düzenli olarak kontrol edin. Hasar görmüşse derhal değiştirilmelidir.
9. Kullanım sırasında makine gövdesi hafifçe titreyecektir. Kazaları önlemek için makine kapağı bağlantı kolunu sıktığınızdan emin olun.
Temizlik maddeleri:
1. Jet değirmenin diğer parçalarının temizlenmesi: Esas olarak değirmenin kapağını ve dıştaki vidalı parçaları temizleyin. Bu alanlar bir fırça ile hafifçe fırçalanarak temizlenebilir. Gerekirse, su veya deterjanla temizleyin.
2. Öğütücü kabininin temizlenmesi. Öğütücünün makine odası, öğütme odası dediğimiz yerdir. Parçaların ezilmesi öğütme haznesinde gerçekleştirilir, bu nedenle esas olarak temizlenen parçanın baş kısmıdır.
Bilyalı değirmenin çalışma verimliliği nasıl sağlanır?
Bilyalı değirmenler ağırlıklı olarak cevher öğütme ve öğütme endüstrilerinde kullanılmaktadır. Günlük hayatta birçok malzemenin bilyalı değirmenlerde işlenmesi gerekmektedir. Bu da bilyalı değirmenlerin sektörde önemli bir rol oynadığını gösteriyor.
Bilyalı değirmenin çalışma verimliliği nasıl sağlanır? Bilyalı değirmenin kararlı çalışması için ön koşullar nelerdir?
1. Uygun bilyalı değirmen ekipmanını seçin (bilyalı değirmen tipini belirleyin)
Bilyalı değirmenler, farklı kullanımlara göre birçok kategoriye ayrılabilir. Farklı bilyalı değirmen türleri, işlev ve yapı bakımından önemli farklılıklara sahiptir. Bilyalı değirmenlerin istikrarlı ve verimli çalışmasını sağlamak için doğru bilyalı değirmen tipini seçmeniz gerekir.
2. Destekleyici ekipman seçimi
Cevher öğütmek için bağımsız bir ekipman olarak, bilyalı değirmenin ana işi, cevheri büyük parçacıklardan küçük parçacıklara öğütmektir. Bununla birlikte, cevher üretim hattı genellikle birlikte çalışacak birçok destekleyici ekipmanı içerir. Cevher önce ezilir ve bilyalı öğütme makinesine toz haline getirilir ve ardından sınıflandırma ve zenginleştirme işleminden geçer. Çıktının büyük etkisi vardır. Kırıcının parçacık boyutu ve homojenliği, bilyalı değirmen beslemesinin kalitesini doğrudan etkiler. Nispeten iyi malzemeler bilyalı değirmene girdikten sonra, öğütme süresi ve güç tüketimi nispeten azalacaktır, bu da bilyalı değirmenin iş verimliliğini artıracaktır. .
3. Bakım çok önemlidir
Bilyalı değirmenler gibi büyük ölçekli ekipmanların kullanımı sırasında cevher ile doğrudan temas halindedir ve astarın düzenli olarak kontrol edilmesi ve değiştirilmesi gerekir. Zamanında değiştirilmezse ekipman silindirine zarar verebilir ve verimi düşürebilir. Ayrıca motorun, redüktör dişlilerinin, dişli yağının, yatakların ve yatak yuvalarının ve yağ devresinin aşınmasını kontrol etmek gerekir. Üretim sürecinde çıktıda bir azalma veya anormal gürültü olduğunda, inceleme için derhal durdurulması gerekir. Sorunun kaynağını bulun, parçaları zamanında onarın ve değiştirin. Bu nedenle bilyalı değirmenin bakımı, ekipmanın verimliliğini etkileyen önemli bir faktördür.
4. İşletim prosedürlerine uygun olarak işlemleri gerçekleştirin
Bilyalı değirmenin maksimum yükü ve en uzun çalışma süresi parametreleri, özellikle malzeme bilimi ve mekanik gibi birçok mesleki bilgiyi içeren titiz bilimsel hesaplamalara dayanmaktadır. Birçok kullanıcı, çıktıyı artırmak, ekipmanın normal kullanım döngüsünü uzatmak veya ekipmanın çalışma parametrelerini kendi başlarına değiştirmek için tavsiye edilmez. Kısa vadede kullanıcı için ekonomik faydaları artırır, ancak ekipmanın ömrü ve güvenliği büyük ölçüde zarar görür. Gizli tehlikelerin uzun vadeli sürekli üretim üzerinde büyük etkisi vardır.
Laboratuvar jet değirmeninin her bir parçasının temizleme yöntemi
Laboratuvar jet değirmeni, genellikle deneyler veya küçük toplu işleme için kullanılan, kullanımı kolay, temizlenmesi kolay ekipman olan küçük bir alandır. Laboratuvar jet değirmeni esas olarak bir spiral jet değirmenidir. Makine, ana gövde, besleyici, gaz yolu kutusu ve toplayıcı dahil olmak üzere esas olarak 4 parçadan oluşmaktadır. Temizlik yapılırken aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir.
Öğütme makinesinin ana kısmı, genellikle 304 veya 316L'den yapılan laboratuvar jet değirmeninin ana parçasıdır. İlaç endüstrisinde yaygın olarak kullanılan malzeme, iyi korozyon direncine sahip 316L paslanmaz çeliktir. Ancak en iyi paslanmaz çelik bile güçlü oksitleyicilerle karşılaştığında veya uzun süre nemli bir ortama maruz kaldığında paslanır. Bu nedenle, öğütücünün her numunesinden sonra, bir dahaki sefere tekrar kullanılabilmesi için temizlenmeli ve kurutulmalıdır.
İç duvarın temizliği için, yüzey çiziklerini önlemek için yüzeyi temizlemek için çelik tel bilyeden sert bir temizleme bezi kullanılması önerilmez. Laboratuvar jet değirmeninin meme açıklığı çok küçüktür ve doğrudan temizlenemez. Her kullanımdan sonra organik bir çözücüye batırılması tavsiye edilir. Daha temiz temizlik için ultrasonik temizleme makinesine yerleştirmek en iyisidir.
Besleyici: Elektrik bileşenleri vardır ve muhafaza, toz geçirmez bir cihazla donatılmıştır. Her seferinde temizlerken ve temizlerken, elektrikli bileşenlere su veya toz girmesine izin vermeyin. Aynı malzemelerle temas eden parçalar temizlendikten sonra kurutulmalı ve kuru olarak saklanmalıdır.
Gaz devre kutusu ve gövde malzemesi genellikle 304 paslanmaz çelikten yapılmıştır. İç kısım boru hattı düzeni, basınç göstergesi ve basınç regülatörüdür. Her numune yaptığınızda, yüzeye yapışan toz olabilir. Yüzey uzun süre temiz yapılmaz ise korozyona neden olur. Ek olarak, bazıları hortumlardan yapılan iç boru hatları belirli bir derecede eskimeye sahiptir. Makine 5 yıldan fazla kullanılıyorsa, iç boru hatlarının sızıntısına dikkat edin. Ses geliyorsa, hortumu zamanında yenisiyle değiştirin.
Yukarıda bahsedilen normal iç yüzey bakımına ek olarak, kollektörün bakımı esas olarak filtre torbasının temizliğine dikkat eder. Filtre torbasının yüzeyi bir PTFE film tabakası ile kaplanmıştır. Temizleme işlemi sırasında, yüzey filmine zarar vermemek için sert bir şekilde ovalamayın. Membran tabakasının hasarlı olduğu tespit edilirse, zamanında değiştirilmelidir. Birkaç tane daha filtre torbası hazırlamanız önerilir. Birden fazla çeşidi olan bir dizi filtre torbası kullanılması önerilmez.
Bilyalı değirmen nasıl havalandırılır
Bilyalı değirmende havalandırma, zenginleştirme bilyalı değirmen ekipmanlarının çalışması sırasında dikkat edilmesi gereken bir problemdir. Malzeme, öğütme işlemi sırasında çok fazla ısı üretir, bu da değirmendeki sıcaklığı ve öğütme işleminden çıkan malzemenin sıcaklığını büyük ölçüde artırır, bu da çalışmayı bozar ve bilyalı değirmenin üretim verimliliğini etkiler. Bu nedenle, değirmenin verimi ve kalitesi üzerinde önemli bir etkisi olan bilyalı değirmenin çalışmasında iç havalandırma çok önemlidir. Bilyalı değirmen ekipmanının iç havalandırmasının öğütme verimini doğrudan etkileyebileceği tereddütsüz söylenebilir.
Bilyalı değirmenin havalandırma etkisi kabaca iki yöndendir: biri öğütme verimliliğini etkilememek için değirmendeki ince tozu zamanında boşaltmaktır; ikincisi, alçı susuzlaştırma kuyruk kutusu macun bilyesinin ızgarasını önlemek için değirmendeki sıcaklığı azaltmak. Malzeme nemi çok büyük olduğunda ve değirmen havalandırması yetersiz olduğunda, değirmendeki su buharının boşaltılması zordur, yalnızca ıslak ince toz ızgaraya yapışmakla kalmaz, aynı zamanda birim zaman başına malzemenin verimini ve akış hızını da azaltır. . Aynı zamanda, bu taşlama gövdeleri malzemeleri statik elektrik nedeniyle öğütürken, astarın çalışma yüzeyi, öğütme gövdelerinin malzemeler üzerindeki darbe ve ezme işlevini büyük ölçüde zayıflatacak bir yastık tabakası oluşturmak üzere eklenecektir. Astar levhasının yüzeyine yapıştırılan ince tozun kalınlığı 1 mm'ye ulaştığında, malzeme olmadığında taşlama gövdesinin malzeme üzerindeki darbe kuvveti üçte bir oranında azaltılabilir, bu da çıktıda bir azalmaya neden olur. değirmen ve öğütme güç tüketiminde bir artış.
Bilyalı değirmenin bu sorunları karşısında, değirmen kuyruğunun egzoz borusunun üstüne eksenel bir fan eklemek ve aynı zamanda değirmen döner ızgarasını, boşaltma oluğunu ve diğer parçaları mühürlemek ve tıkamak daha basit bir çözümdür. hava kaçağı nedeniyle değirmen havalandırmasının kısa devre yapmasını önlemek için. Bilyalı değirmen çalışırken tork, bilyalı değirmenin namlusunun dönmesi için motor ve redüktör vasıtasıyla bilyalı değirmenin büyük ve küçük dişlilerine iletilir. Bilyalı değirmenin namlusunun ve silindir gömleğinin dönmesi nedeniyle çelik bilyenin bir kısmı belirli bir yüksekliğe getirilir. Serbest düşme hareketi darbe kuvveti üretir ve silindirdeki malzemeye çarpar ve çelik bilyelerin geri kalanı sürtünme oluşturmak için düşer ve malzeme birlikte karıştırılır. Silindir döndükçe, sürekli olarak malzeme ile çarpışır ve öğütür, böylece değirmenin içi sorunsuz bir şekilde havalandırılır. , Ayrıca taşlama kafası tozu sorununu da tamamen çözer. Aynı şekilde hava kilidi sistemi de iyi yapılmalıdır, aksi takdirde fan havası direkt olarak tahliye portundan çekilerek havalandırma kısa devresi oluşturacak ve değirmende fazla hava kalmayacaktır.
Bilyalı değirmenlerin üretiminde, bilyalı değirmenin iyi havalandırılmasının önemi hakkında ayrıntılı bir anlayışa sahipseniz, bilyalı değirmenin namlu havalandırmasının yönetimini güçlendirmeli ve makul havalandırmayı sağlamalı, böylece bilyenin üretim verimliliğini artırmalısınız. değirmen ve öğütülmüş malzemelerin geçiş hızı.
Jet değirmeni ısıtmadan, kirlilik olmadan çalışır ve temizlenmesi kolaydır
Jet değirmen, Mohs sertliği 1-10 olan çeşitli malzemelerin, özellikle yüksek sertlik, yüksek saflık ve yüksek katma değere uygun bazı malzemeler için kuru öğütme işleminde kullanılabilen, yaygın olarak kullanılan bir öğütme işleme ekipmanıdır. Ürünün partikül boyutu D97: 2-150 mikron arasında kontrol edilebilmekte ve çok iyi ayarlanabilmektedir. Parçacık şekli de çok iyidir ve parçacık boyutu dağılımı nispeten dardır. Bu nedenle jet değirmenler, çeşitli endüstrilerdeki toz işleme şirketleri tarafından tercih edilmektedir.
Jet değirmen ve siklon ayırıcı, toz toplayıcı ve fan, eksiksiz bir öğütme sistemi oluşturur. Jet değirmen, metalurji, elmas, seramik pigmentler, ilaç, böcek ilaçları, gıda vb. gibi çok çeşitli endüstrileri kapsayan geniş bir uygulama yelpazesine ve ince bitmiş ürünlere sahiptir.
Aşağıda jet değirmenin bazı özelliklerini tanıtacağım. Ürünün parçacıkları ayarlanabilir, parçacık şekli iyidir ve parçacık boyutu dağılımı nispeten tekdüzedir.
1. Isıtma yok, özellikle ısıya duyarlı malzemelerin ultra ince öğütülmesi için uygun.
Laboratuarda yeni malzemeler geliştirirken, başka bir biçim, soğuk havanın mekanik toz haline getirme ve soğutma için kullanılma şeklini düşünmek ve tozlaştırma performansını ve işlemin fizibilitesini karşılaştırmaktır, çünkü gerçek üretimde, mekanik toz haline getirme işlevi birçok sorunu çözebilir. sorunları, mümkün olduğunca mekanik tozu daha sık kullanın. Normal şartlar altında değirmenin enerji tüketimi çok yüksektir.
2. Kirlilik küçüktür, çünkü kırma prensibi malzemenin kendisinin çarpışması ve ezilmesidir. Diğer kırma biçimleriyle karşılaştırıldığında, bıçak veya bilyalı değirmen ile diğer öğütme ortamlarını getirecektir ve hava akımı kırma kirliliği en azdır, bu nedenle özellikle ilaç ve gıda endüstrileri için uygundur.
3. Temizlemesi kolay, değirmen, diğer ultra ince öğütücülere, özellikle basit yapıya sahip, temizlemesi kolay, ölü uçları olmayan spiral jet değirmenine kıyasla nispeten küçüktür ve toz haline getirmek için steril bir ilaç olarak kullanılabilir.
Dezavantajları şunlardır: yüksek güçlü hava besleme ekipmanı gereklidir. Tabii ki, laboratuvar ekipmanı nitrojen gazı tüpleri ile değiştirilebilir.