안료분말 초미세 분쇄설비
입자 크기는 안료의 중요한 지표 중 하나입니다. 일반적으로 안료 입자는 뭉치거나 침전되지 않고 안정적인 물리적 형태, 균일한 입자 크기, 우수한 분산성을 가져야 합니다.
산화철안료는 분산성이 좋고, 내광성, 내후성이 우수한 안료입니다. 주로 산화철을 기본으로 하는 적색산화철, 황색철, 흑철, 갈색철의 4가지 색소를 말합니다. 그 중 산화철 적색이 주요한 것입니다.
침전된(습식) 산화철 안료는 매우 미세하지만 여과 및 건조 과정에서 반데르발스 힘, 수소 결합, 전하 등의 요인으로 인해 미세 응집체가 큰 응집체로 응집되어 직접 사용할 수 없습니다. 고급 코팅에 사용됩니다. 착색을 위해서는 초미세 분쇄가 필요합니다. 제트 밀링은 고속 기류 또는 과열 증기의 에너지를 사용하여 고체 물질을 초미세하게 분쇄합니다. 가장 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 방법 중 하나입니다.
현재 안료 생산 산업에서는 기류 분쇄의 적용 범위가 점점 더 광범위해지고 있으며 이는 주로 다음 두 가지 요소에서 비롯됩니다.
첫째, 기계적 파쇄의 안전성이 좋지 않습니다. 왜냐하면 초고속 회전하는 기계 톱니에 초경금속이 떨어지면 화염이 생기기 쉽기 때문입니다. 이는 먼지가 많은 안료 생산 작업장에서 매우 위험하지만 기류 파쇄에는 없습니다. 이 질문;
둘째, 기류분쇄는 초미세분쇄에 속한다. 일부 특수 안료 생산에서는 안료의 정밀도가 더 높아야 합니다.
1. 산화철 안료
산화철 안료의 여과 및 건조 과정에서 반 데르 발스 힘, 수소 결합, 전하 및 기타 요인으로 인해 미세 응집체는 일반적인 기계적 작용을 통해 분해될 수 없는 큰 응집체로 응집됩니다. 산화철 안료를 처리하기 위해 유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하면 Hagermann 미세도에 도달할 수 있습니다. 산화철 적색 5.5 ~ 7.0, 색상이 어두울수록 미세도가 좋아집니다. 산화철 황색 7.5; 산화철 블랙 7.0 .
초미세 분쇄 후 산화철 안료는 큰 응집체에서 작은 응집체로 해중합됩니다. 도료를 생산할 때 고속교반과정을 단시간에 완료하여 원하는 분말도를 얻을 수 있어 비용이 절감되고 안료의 크기도 작아집니다. 골재는 큰 골재로 조대화되기 어렵기 때문에 페인트의 품질이 보장됩니다.
2. 흑색 고온 내성 망간 페라이트 안료
표면코팅, 표면개질, 건조, 분쇄된 망간페라이트 안료의 미립자는 다시 다양한 정도의 조대입자로 응집되어 망간페라이트의 안료특성을 효과적으로 발휘할 수 없게 된다.
유동층 또는 디스크형 제트밀을 사용하여 심층 가공 및 분쇄한 후 망간 페라이트 안료의 Hagermann 섬도는 약 7~7.5입니다. 분산성이 좋고 광학적 특성과 안료 특성을 최대한 발휘할 수 있습니다.
3. 브라운 세라믹 안료
브라운 세라믹 안료를 플랫 제트밀을 사용하여 초미세 분쇄합니다. 공기압이 7.5×105Pa이고 공급속도가 100kg/h일 때 제품 d50은 4.55μm이고 최대 입자크기는 9.64μm이다.
현재 일반적인 초미세 분쇄 장비에는 제트 밀, 기계적 충격 초미세 분쇄기, 교반 볼 밀, 샌드 밀, 진동 밀, 콜로이드 밀, 고압 제트 분쇄기, 유성 볼 밀, 압력 롤러 밀 및 링 롤러가 포함됩니다. 밀. 등.
고품질 수산화칼슘 생산기술
일반적으로 수화석회로 알려진 수산화칼슘의 화학식은 Ca(OH)2입니다. 일반적으로 분말 형태에서는 상압 하에서 580°C에서 수분을 잃고 산화칼슘(생석회)이 됩니다. 수산화칼슘은 물에 약간 용해되며 온도가 증가함에 따라 용해도가 감소합니다. 물에 녹여 얻은 무색 투명한 용액을 흔히 맑은 석회수라고 합니다. 수산화칼슘과 물로 구성된 유백색 현탁액을 석회유라고 합니다.
건식 수산화칼슘 생산 공정: 자격을 갖춘 생석회를 조 크러셔로 분쇄합니다. 버킷 엘리베이터와 빈형 진동 컨베이어를 통해 석회 사일로로 보내집니다. 사일로 내의 석회는 별 모양 공급을 통해 수화석회 예비소화조에 정량적으로 첨가되고, 교반봉에 의한 강한 교반 하에 초기 소화된 후 소화조로 들어가 소화 과정을 완료합니다. 소화된 석회는 소석회 엘리베이터와 입구 스크류 컨베이어를 통해 소석회 사일로에 투입된 후 나선형 공기 분리기를 추가하는 재를 통해 적격 정제 소석회를 얻습니다. 정제된 소석회는 완성된 소석회 사일로에 하역된 후 사용자 요구에 따라 포장됩니다. 건식 소화 반응 동안 조직 구조가 변화하여 Ca(OH)2가 느슨한 분말을 형성하고 부피가 원래 부피의 1.5~2.0배로 증가합니다. 제품과 원료의 유동성이 더 좋기 때문에 건식 소화 공정을 물에서 사용할 수 있습니다. 생석회의 높은 전환율 반응은 낮은 회분비(물과 석회의 질량비) 조건에서 달성될 수 있습니다.
수산화칼슘 응용
(1) 난연성 재료
수산화칼슘 분말은 고분자 재료의 충전재로 널리 사용됩니다. 고분자 재료에 수산화칼슘을 첨가하면 복합 재료의 열 안정성과 난연성을 향상시킬 수 있습니다. 수산화칼슘은 알칼리성이며 PVC가 열분해될 때 방출되는 염화수소(HCl)와 반응하여 염화수소에 의한 PVC의 분해를 제거할 수 있습니다. 공정의 자가촉매 효과는 특정 열 안정화 효과를 갖습니다.
(2) 분해성 고분자 재료
수산화칼슘은 플라스틱의 환경 흡수를 위한 보조제로 사용될 수 있습니다. 플라스틱 분해에 탈염소, 균열, 알칼리 분해 효과가 있습니다.
(3) 폐수처리
폐수에서 수산화칼슘의 역할은 기본적으로 폐수 속의 유리산을 중화하는 것, 폐수에서 산성염을 중화하는 것, 금속 이온과 반응하여 수불용성 침전물을 생성하는 것, 폐수의 pH를 조절하는 것 등 4가지 측면으로 요약할 수 있습니다. 값.
(4) 탈황제
수산화칼슘-석고 습식 탈황 공정에서는 배가스가 Ca(OH)2 흡수액과 넓은 면적에 걸쳐 접촉하게 되어 배가스 중의 SO2가 물에 용해되어 수산화칼슘 슬러리와 반응하여 그런 다음 불어지는 아황산칼슘 다량의 공기 조건에서 아황산칼슘이 산화되어 CaS(V2H2O)를 생성하여 배가스의 SO2를 감소시키는 목적을 달성합니다. 칼슘 탈황 공정에서 칼슘 이온은 실제로 황 고정에 관여합니다. 탄산칼슘, 산화칼슘, 수산화칼슘은 모두 탈황제로 사용할 수 있습니다.
(5) 의료 및 보건
수산화칼슘은 과학 연구, 실험실, 의학, 공장 등 다양한 장소에서 소독용으로 사용됩니다. 임상 의학에서 오랜 역사를 가지고 있습니다.
(6) 식품가공
분유에 일정량의 식품등급 수산화칼슘을 첨가하면 분유의 pH 값을 조정할 수 있을 뿐만 아니라 분유의 물에 대한 신속한 용해를 촉진할 수 있을 뿐만 아니라 칼슘도 보충할 수 있습니다.
분말 표면 개질제 선택의 4가지 핵심 포인트
시중에는 다양한 기능과 가격을 지닌 다양한 유형의 분말 표면 개질제가 있습니다. 가장 적합한 수정자를 선택하는 방법은 무엇입니까?
실무에 따르면 표면 개질제 품종을 선택할 때 주요 고려 사항에는 분말 원료의 특성, 제품의 사용 또는 적용 분야, 기술, 가격 및 환경 보호가 포함됩니다.
1. 분말원료의 성질
분말원료의 성질은 주로 산, 알칼리성, 표면구조와 작용기, 흡착 및 화학반응 특성 등이다. 분말입자의 표면과 화학적으로 반응하거나 화학적으로 흡착할 수 있는 표면개질제를 최대한 선택해야 하기 때문이다. 물리적 흡착 후속 적용시 강한 교반이나 압출로 쉽게 탈착됩니다.
예를 들어, 석영, 장석, 운모 및 고령토와 같은 산성 규산염 광물의 표면은 실란 커플링제와 결합하여 더 강한 화학적 흡착을 형성할 수 있습니다. 그러나 실란 커플링제는 일반적으로 알칼리성 탄산염과 결합할 수 없습니다. 미네랄은 화학 반응 또는 화학적 흡착을 겪는 반면, 티타네이트 및 알루미네이트 커플링제는 특정 조건 및 어느 정도까지 탄산알칼리성 미네랄과 화학적으로 흡착할 수 있습니다.
2. 제품의 사용
표면개질제 선택에 있어 가장 중요한 고려사항은 제품의 목적입니다. 다양한 응용 분야에는 표면 습윤성, 분산성, pH 값, 은폐력, 내후성, 광택, 항균성, 자외선 차단 등과 같은 분말 도포 성능에 대한 기술 요구 사항이 다릅니다. 이는 목적에 따라 표면 개질을 선택해야 함을 의미합니다. . 다양한 성행위의 이유 중 하나.
예를 들어, 각종 플라스틱, 고무, 접착제, 유성 또는 용제형 코팅에 사용되는 무기 분말(필러 또는 안료)은 우수한 표면 친유성, 즉 유기 고분자 기재와의 친화성 또는 상용성이 좋아야 합니다. 무기 분말의 표면을 소수성 및 친유성으로 만들 수 있는 표면 개질제의 선택이 필요합니다. 세라믹 블랭크에 사용되는 무기안료는 건조상태에서 분산성이 좋아야 할 뿐만 아니라 무기안료와의 친화력도 요구됩니다. 상용성이 좋고 블랭크에 고르게 분산될 수 있습니다. 수성 페인트 또는 코팅에 사용되는 무기 분말(충전제 또는 안료)의 표면 개질제의 경우 수상 내 개질된 분말의 분산 및 침강 안정성이 필요합니다. 좋은 호환성.
무기 표면 개질제의 경우 주로 응용 분야에서 분말 재료의 기능적 요구 사항에 따라 선택됩니다. 예를 들어, 이산화티타늄이 내후성과 화학적 안정성이 좋도록 하려면 표면 코팅(필름)에 SiO2와 Al2O3를 사용해야 하고, 백운모 안료가 좋은 진주광택 효과를 가지게 하려면 표면 코팅에 TiO2를 사용해야 합니다. (영화).
동시에, 다양한 애플리케이션 시스템에는 다양한 구성 요소가 있습니다. 표면 수정자를 선택할 때 표면 수정자로 인해 시스템의 다른 구성 요소가 기능적으로 실패하는 것을 방지하기 위해 응용 시스템 구성 요소와의 호환성 및 호환성도 고려해야 합니다.
3. 수정 과정
개질 과정 역시 온도, 압력, 환경 요인 등 표면 개질제를 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 모든 유기 표면 개질제는 특정 온도에서 분해됩니다. 예를 들어, 실란 커플링제의 끓는점은 종류에 따라 100~310°C 사이입니다. 따라서 해당 용도의 가공 온도보다 분해 온도나 끓는점이 높은 표면 개질제를 선택하는 것이 가장 좋습니다.
현재 표면개질 공정은 주로 건식법과 습식법을 채택하고 있다. 건식법에서는 수용성을 고려할 필요가 없으나, 습식법에서는 표면개질제의 수용성을 고려해야 한다. 왜냐하면 물에 용해되어야만 분말 입자와 완전히 접촉하여 반응할 수 있기 때문이다. 습한 환경.
따라서 직접적으로 수용성이 아니어서 습한 환경에서 사용해야 하는 표면개질제의 경우 수용액에 용해 및 분산될 수 있도록 미리 비누화, 암모니아화 또는 유화 처리를 하여야 한다.
4. 가격 및 환경적 요인
마지막으로 표면개질제를 선택할 때 가격과 환경적 요인도 고려해야 한다. 적용 성능 요구 사항을 충족하거나 적용 성능을 최적화한다는 전제 하에 더 저렴한 표면 수정자를 선택하여 표면 수정 비용을 줄이십시오. 동시에 환경을 오염시키지 않는 표면 개질제를 선택하는 데에도 주의를 기울여야 합니다.
탄소섬유 표면개질 방법의 5가지 주요 유형
탄소섬유(CF)는 새로운 형태의 복합강화재료로서 다양한 산업분야에서 널리 활용되어 많은 주목을 받고 있다. 그러나 CF의 표면은 상대적으로 매끄럽고 활성 그룹이 없습니다. 섬유 표면은 화학적으로 불활성이므로 섬유의 친수성이 나쁘고 매트릭스와의 접착력이 좋지 않아 떨어지기 쉽습니다. 따라서 CF와 매트릭스 강화 사이의 인터페이스를 개선하는 것이 필요합니다.
지금까지 탄소섬유의 일반적인 표면개질 방법에는 주로 코팅개질, 표면이식개질, 산화개질, 플라즈마개질, 접합개질 등이 있으며, 그 중에서 산화처리와 표면그라프트처리가 더 많이 사용되고 있다. 행동 양식. 이러한 변형 방법은 섬유의 습윤성, 화학적 결합 및 매트릭스와의 기계적 결합을 개선하여 전이층을 형성하고 균일한 응력 전달을 촉진하며 응력 집중을 줄입니다.
탄소섬유의 표면은 매끄러우며, 활성기가 거의 없으며, 매트릭스에 단단히 부착되지 않습니다. 일반적인 적용에서는 접착률을 향상시키는 것이 필요합니다. 한 가지 방법은 물리적 효과를 통해 매끄러운 탄소 섬유 표면을 거칠게 만들어 홈이나 작은 구멍을 만들어 매트릭스 재료와의 접촉 면적을 늘리는 것입니다. 폴리머나 나노입자가 섬유에 채워질 수 있습니다. 표면의 홈에서 섬유와 폴리머는 경화 후 섬유 표면의 거친 모양을 통해 기계적으로 함께 고정될 수 있어 섬유와 매트릭스 사이에 명백한 기계적 맞물림 효과가 나타나 인터페이스 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다.
1. 코팅 변형
탄소섬유 코팅 개질은 스프레이, 물리적 또는 화학적 증착, 폴리머, 졸-겔 방식 및 코팅 공정을 통해 금속염, 금속합금, 탄소나노소재 등 다양한 소재를 포괄할 수 있습니다. 코팅 후 CF의 표면은 다른 특성을 갖습니다.
2. 표면 접목
탄소섬유 표면 접목은 상향식이며 광범위하게 연구된 CF 개질 방법입니다. 표면 산화 및 코팅 방법과 비교하여 표면 그래프팅은 그래프트된 폴리머가 CF 표면에 더 잘 접착되도록 할 수 있습니다. 방사선 또는 화학 반응을 통해 CF 표면에서 그래프팅 반응이 시작되고 CF 표면에 관능기를 갖는 폴리머가 도입되어 복합 재료의 계면 강도가 향상됩니다.
3. 산화처리
탄소 섬유 산화 처리는 CF 표면의 기공 분포와 기공 크기를 증가시킬 뿐만 아니라 다양한 농도의 산소 함유 작용기를 도입하는 간단한 변형 방법으로, 이는 재료 계면 접착 및 고정화 효율에 중요한 영향을 미칩니다. 즉). 영향.
4. 플라즈마 처리
플라즈마 처리는 탄소 재료를 포함한 다양한 재료에 대한 눈에 띄고 성공적인 처리 방법입니다. 충분히 높은 에너지의 플라즈마가 CF 표면에 충돌하여 표면의 화학 결합이 끊어지고 재구성되도록 하여 탄소 섬유의 표면 구조와 성능을 개선하여 CF와 매트릭스 재료 사이의 우수한 접착력을 달성합니다. 플라즈마 처리는 간단한 조작, 고효율, 친환경 및 환경 보호라는 장점이 있습니다.
5. 공동수정
위에서 언급한 단일 수정 방법에는 다소 결함이 있습니다. 예를 들어, 코팅 변형 CF는 코팅과 CF 사이의 접착력이 낮고 제조 과정에서 용매를 사용해야 하며 준비 효율성이 낮고 연속 생산이 어렵습니다. 플라즈마 처리 장비에 대한 투자는 비용이 많이 듭니다. 습식 화학 산화 및 전기 분해에서 일부 액체 오염은 화학적 처리 중에 불가피하며 기상 산화에서는 과도한 산화로 인해 CF의 내부 구조가 파괴되는 것을 방지하기 위해 개질 조건을 정밀하게 제어해야 하며 개질을 위해 나노 물질 또는 그래프트 폴리머를 사용합니다. 탄소섬유의 표면은 복잡하다.
따라서 탄소섬유의 표면개질시 복합개질방법을 이용한 접합개질은 단독으로 사용할 때의 단점을 피하고 장점을 결합할 수 있다. 이것이 향후 탄소섬유 표면개질처리의 주된 방향이다.
백색 활석, 흑색 활석 및 하이드로탈사이트의 차이점은 무엇입니까?
현재 시중에 판매되는 '탈크' 관련 제품에는 주로 백활석, 흑활석, 하이드로탈사이트 등이 있다. 모두 활석이라고 부르지만 성분, 용도, 가격 등이 매우 다르다.
1. 화이트 탤크
활석은 함수 규산마그네슘 광물로, 흰색 활석에서 가장 흔히 발견됩니다. 세계의 활석을 보려면 중국을 보십시오. 국제시장에 공급되는 백활석은 주로 중국산이다. 중국산 활석의 장점은 매장량과 생산량뿐만 아니라, 더 중요한 것은 백활석, 특히 고순도 백활석의 탁월한 품질에 반영됩니다.
백색 활석은 전기 절연성, 단열성, 융점이 높고 오일 흡착력이 강합니다. 그것은 제지, 화학 산업, 의학, 고무, 도자기, 페인트, 화장품 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
2. 블랙 탤크
블랙 탤크는 2:1 유형(T-O-T)의 마그네슘이 풍부한 규산염 점토 광물입니다. 부드럽고 벗겨지는 구조와 미끄러운 느낌을 가지고 있습니다. 층 사이에 물이 포함되어 있지 않고 무취, 무미하며 화학적 성질이 안정적이고 입자가 작으며 비표면적이 넓습니다. 흑활석은 유기탄소를 함유하고 있기 때문에 회색에서 검은색을 띕니다. 화학적 조성, 광물 조성 및 광물 매장지의 기원은 백색 활석과 유사합니다. 주요 광석 성분은 일반적으로 활석, 석영, 유기 탄소 등으로 구성됩니다.
현재 대부분의 흑활석은 미백기술을 거쳐 백활석으로 가공된 후 전통 세라믹산업 및 기초 충진재로 사용되고 있다. 연구방향은 주로 고효율 미백 및 초미세 가공기술이다.
3. 하이드로탈사이트
하이드로탈사이트는 천연 하이드로탈사이트와 합성 하이드로탈사이트로 구분됩니다. 천연 하이드로탈사이트는 채굴이 어렵고 순도도 높지 않기 때문에 하이드로탈사이트의 시장 공급은 합성 하이드로탈사이트가 대부분을 차지하고 있다.
합성 하이드로탈사이트(LDH)는 주로 하이드로탈사이트(HT), 하이드로탈사이트 유사(HTLC) 및 이들의 삽입 화학 제품인 기둥형 하이드로탈사이트(Pillared LDH)로 구성되어 광범위한 적용 전망을 가진 음이온성 층상 화합물의 일종입니다.
합성 하이드로탈사이트는 특별한 층 구조를 지닌 무독성 디하이드록시 화합물입니다. 대전성, 음이온 교환성, 흡착성, 촉매성 등의 물리화학적 특성을 갖고 있어 고분자 수지 소재 분야에서 폭넓게 응용되고 있습니다. 폴리염화비닐(PVC) 생산 시 열 안정제, 폴리올레핀 수지 생산 시 할로겐 흡수제로 주로 사용됩니다.
합성 하이드로탈사이트의 주요 완제품 카테고리에는 일반 합성 하이드로탈사이트, 고투명 합성 하이드로탈사이트, 난연성 합성 하이드로탈사이트가 있습니다.
석탄 맥석의 6가지 변형 방법
석탄 맥석 축적 문제를 해결하고, 석탄 맥석의 추가적인 활용 가치를 추출하고, "폐기물을 보물로 전환"하는 방법을 찾기 위해 많은 연구자들이 석탄 맥석을 변형하여 활성을 증가시켜 재료로 만들었습니다. 다양한 고부가가치 친환경 소재를 사용하여 석탄 맥석 오염 문제를 근본적으로 해결하고 폐자원 재활용 및 환경 보호 목적을 달성합니다.
현재 석탄 맥석의 개질 방법에는 주로 전통적인 산 또는 알칼리 처리, 기계화학적 방법, 표면 유기 개질 방법, 하소 개질 방법, 열수 개질 방법 및 복합 개질 방법이 포함됩니다.
1. 기계적 변형 방법
기계적 연삭은 재료를 수정하는 일반적인 물리적 방법입니다. 석탄 맥석을 분쇄하면 비표면적이 증가하여 고체 입자의 흡착 활성이 향상됩니다. 또한 석탄 맥석의 결정 구조와 결정 입자 크기를 변경하고 원료는 입자가 정제되면 미세 균질화가 얻어지고 반응성이 크게 향상됩니다.
2. 산 또는 알칼리 개질 방법
산개질은 산침출을 통해 석탄맥석에 Al, Fe, Ca 등의 산에 용해되는 금속이온을 용해시키고, 석탄 맥석 내부의 기공크기 분포, 구멍수, 비표면적을 개선하고 결정구조를 변화시키는 것입니다. 그리고 석탄 맥석의 표면 특성; 또한, 산 변형은 석탄 맥석의 활성 부위를 증가시켜 흡착 성능을 더 강하게 만들 수도 있습니다.
3. 표면 유기개질 방법
석탄 맥석의 표면 개질이란 화학적 또는 물리적 방법을 통해 석탄 맥석의 표면에 유기 개질제 층을 접목시켜 석탄 맥석의 표면 전하, 친수성, 분산성 및 기타 특성을 변화시키고 개질 및 활성화를 수행하여 석탄 맥석을 부여하는 것을 말합니다. 독특한 속성. 흡착 특성은 석탄 맥석의 수리 및 활성화 능력을 향상시키고 석탄 맥석의 적용 범위를 넓힙니다.
4. 소성변형방법
소성개질이란 석탄 맥석 중의 표면활성이 낮은 카올리나이트를 고온 배소를 통해 활성이 높은 메타카올리나이트로 변화시키는 과정을 말합니다. 석탄 맥석의 다공성과 결정 구조는 하소를 통해 변경될 수 있습니다. 석탄 맥석의 소성 변형 정도는 주로 소성 온도와 소성 시간에 의해 영향을 받습니다. 이 두 가지 주요 요인의 차이로 인해 석탄 맥석의 카올린 단계가 달라집니다. 변화는 하소된 변형 석탄 맥석의 성능 차이로 이어질 것입니다.
5. 열수변형 방법
열수 변형 석탄 맥석은보다 완전한 물질을 얻기 위해 특정 온도 및 압력 하에서 석탄 맥석의 어느 정도 물리적 또는 화학적 변형을 의미합니다. 특히 초임계열수법은 독특한 특성을 많이 갖고 있다. 그것은 석탄 맥석의 반응성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 석탄 맥석의 내부 구조를 어느 정도 변화시킬 수 있습니다. 제올라이트 분자체 제조에 사용하면 높은 청정도와 완전한 결정 형태를 얻을 수 있습니다. 신소재.
6. 화합물 변형 방법
복합 개질은 일반적으로 열적 개질을 기반으로 하며, 석탄 맥석의 활동을 자극하기 위해 기계적 개질 또는 화학적 개질을 사용합니다. 복합 변형은 단일 변형 방법의 장점을 어느 정도 통합하고 고유한 결함을 보완하며 시너지 효과를 낼 수 있습니다. 복합 변형 석탄 맥석의 종합적인 성능은 단일 공정으로 변형된 석탄 맥석의 성능보다 분명히 우수하며 다양한 요구를 충족시킬 수도 있습니다. 산업적 요구. 또한, 복합 공정은 맥석의 활성화 효율을 크게 향상시키고 더 나은 성능의 석탄 맥석 복합 재료를 얻을 수 있으며 석탄 맥석의 광물 자원의 효율적인 이용을 촉진하므로 널리 사용됩니다.
교반 밀, 제트 밀, 샌드 밀, 선택 방법은 무엇입니까?
초미세 연삭 장비는 기계적 힘을 이용해 재료를 미크론 수준으로 분쇄하고 분류하는 장비입니다. 우수한 가공 성능으로 인해 고급 코팅, 식품, 의약, 화학, 건축 자재, 의약 재료, 광업 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 세계 경제의 급속한 발전과 함께 우리나라의 분말 산업은 호황을 누리고 있으며, 이에 분말 장비, 특히 초미세 분쇄 장비가 핵심적인 역할을 하고 있습니다.
믹싱밀
교반기 분쇄기(교반기)는 분쇄 매체가 채워진 고정 실린더와 회전 교반기로 구성된 일종의 초미세 분쇄 장비를 말합니다. 혼합 분쇄기의 실린더는 일반적으로 냉각 재킷으로 만들어집니다. 재료를 연삭할 때 냉각수 또는 기타 냉각 매체를 냉각 재킷으로 통과시켜 연삭 중 온도 상승을 제어할 수 있습니다. 연삭 배럴의 내벽은 다양한 연삭 요구 사항에 따라 다양한 재료로 늘어서거나 고정된 짧은 샤프트(막대)를 설치하고 연삭 효과를 높이기 위해 다양한 모양으로 만들 수 있습니다. 교반기는 혼합기의 가장 중요한 부분으로 축봉형, 디스크형, 천공형 디스크형, 원통형, 링형, 스파이럴형 등의 종류가 있으며 그 중 스파이럴형과 로드형 교반기형이 있다 주로 수직형인 반면 디스크 교반기 밀은 수직형과 수평형의 두 가지 유형으로 제공됩니다.
제트밀
기류 분쇄기의 완제품 입자 크기는 1~30μm 범위에 있으며, 가공 피드의 입자 크기는 일반적인 상황에서 1mm 이하로 엄격하게 제어됩니다. 희토류, 다양한 경질 대리석, 고령토, 활석 및 기타 중경질 비금속 광물과 같은 재료에 널리 사용될 수 있습니다. 초미세 가공.
평면 기류 분쇄기: 평면 기류 분쇄기는 수평 디스크 기류 밀이라고도 합니다. 장비 작동시 노즐에서 고압의 기류가 초고속으로 분출되며, 재료는 만주 노즐에 의해 가속된 후 파쇄실로 보내져 고속 원운동을 하며 그곳에서 충격에 의해 파쇄됩니다. , 충돌 및 마찰. 원심력의 작용으로 굵은 입자가 원형 분쇄를 위해 분쇄실 벽을 향해 던져지고 미세한 입자가 공기 흐름과 함께 넘쳐 수집됩니다. 이 장비의 장점은 구조가 간단하고 조작이 쉽다는 점입니다.
유동층 에어 제트 밀: 세라믹, 화학 원료, 내화물, 배터리 재료, 제약 및 기타 산업 분야의 재료를 초미세 분쇄, 분해 및 성형하는 데 일반적으로 사용됩니다. 장비가 작동할 때 고압 공기가 여러 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 공급된 재료는 분쇄실의 고압 기류에 의해 가속됩니다. 각 노즐의 교차점에서 충돌과 마찰을 통해 파쇄된 후 기류와 함께 분류실로 들어가 분류를 완료합니다. 거친 재료는 분쇄 영역으로 다시 침전되어 분쇄를 계속하고 자격을 갖춘 제품의 오버플로는 사이클론 분리기에 의해 수집됩니다.
카운터 제트 기류 분쇄기 : 카운터 제트 기류 분쇄기는 충돌 기류 밀 및 역 제트 밀이라고도합니다. 장비가 작동할 때 두 개의 가속된 재료와 고속의 공기 흐름이 수평 직선의 특정 지점에서 만나 충돌하여 파쇄가 완료됩니다. 기류와 함께 분류실로 들어가는 고체 입자는 분류 로터의 작용을 받고 거친 입자는 외부 가장자리에 남아 분쇄됩니다. 재분쇄를 위해 파쇄실로 돌아오면 입도 요구 사항에 맞는 미세 입자가 계속해서 증가하고 유출된 후 기체-고체 분리를 통해 제품이 됩니다.
샌드밀
샌드밀은 교반기 또는 비드밀의 또 다른 형태로 원래 천연 모래를 분쇄 매체로 사용했기 때문에 이름이 붙여졌습니다. 샌드 밀은 주로 연삭 작업을 수행하기 위해 연삭 매체와 재료 사이의 고속 회전에 의존합니다. 개방형과 폐쇄형으로 나눌 수 있으며, 각각 수직형과 수평형으로 나눌 수 있습니다.
일반적으로 수평 샌드 밀과 수직 샌드 밀의 차이점은 수평 샌드 밀의 모래 용량이 크고 분쇄 효율이 높으며 분해 및 청소가 상대적으로 쉽다는 것입니다. 적용 측면에서 샌드밀은 코팅, 염료, 페인트, 잉크, 의약품, 나노 필러, 자성 분말, 페라이트, 감광성 필름, 살충제, 제지, 화장품 및 나노 분말의 효율적인 분쇄를 위한 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
분말 산업이 어떻게 발전하든 초미세 충격 분쇄는 항상 초미세 분말을 얻기 위한 주요 수단 중 하나였습니다.
분말야금을 이용한 고열전도성 구리 및 다이아몬드 복합재료 제조
전자 패키징, 항공우주 등의 분야에서는 금속 기반 방열 장치가 수십 년 동안 개발되어 왔습니다. 장치의 전력 밀도가 지속적으로 증가함에 따라 전자 포장 재료의 열전도율에 대한 요구 사항이 더욱 높아졌습니다. 높은 열전도율(2·200W/(m·K))과 낮은 열팽창계수((8.6±1)×10-7/K)를 지닌 다이아몬드와 구리, 알루미늄 등의 금속을 복합화함으로써 높은 열전도율을 일체화할 수 있다. , 조정 가능한 열팽창 계수와 높은 기계적 특성 및 가공 특성을 갖춘 "금속 + 다이아몬드" 복합 재료로 다양한 전자 포장의 엄격한 요구 사항을 충족하며 4세대 전자 포장 재료로 간주됩니다.
다양한 금속재료 중 구리는 알루미늄 등 다른 금속에 비해 열전도도가 높고(385~400 W/(m·K)) 열팽창계수(17×10-6/K)가 상대적으로 낮다. 단순히 다이아몬드 보강재를 더 적게 첨가하면 열팽창 계수가 반도체와 일치할 수 있고 더 높은 열전도도를 쉽게 얻을 수 있습니다. 오늘날 전자 포장의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 내열성, 내식성 및 화학적 안정성도 우수합니다. 원자력 프로젝트, 산성 및 건조하고 습하고 차고 더운 대기 환경과 같은 고온 및 부식성 환경과 같은 극한 서비스 조건의 요구 사항을 더 많이 충족할 수 있습니다.
준비하는 방법?
현재 다이아몬드/구리 복합재료를 제조하는 방법에는 분말 야금, 화학 증착, 기계적 합금화, 스프레이 증착, 주조 등 여러 가지 방법이 있습니다. 그 중 분말 야금은 간단하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 제조 방법 중 하나가 되었습니다. 제조 공정 및 제조된 복합 재료의 우수한 성능. 이와 같이 볼밀링 등을 통해 Cu 분말과 다이아몬드 입자를 균일하게 혼합한 후 소결 및 성형을 통해 균일한 미세구조를 갖는 복합재료를 제조할 수 있다. 분말 야금의 가장 중요한 단계인 소결 성형은 완제품의 최종 품질과 관련이 있습니다. 현재 Cu/다이아몬드 복합재료 제조에 일반적으로 사용되는 소결 공정에는 열간 프레스 소결, 고온 고압 소결, 방전 플라즈마 소결이 포함됩니다.
핫프레스 소결
열간압착소결법은 확산용접성형법이다. 복합재료를 제조하는 전통적인 방법으로는 강화재와 구리분말을 균일하게 혼합하여 특정 형상의 틀에 넣은 후 대기, 진공 또는 보호된 환경에 두는 것이 주요 공정이다. 대기중에서는 가열하면서 일축방향으로 압력을 가해 성형과 소결이 동시에 진행된다. 분말을 압력을 가하여 소결시키기 때문에 분말의 유동성이 좋고 재료의 밀도가 높아 분말 중의 잔류가스를 배출할 수 있어 다이아몬드와 구리 사이에 안정되고 강한 계면을 형성할 수 있습니다. , 복합재료의 결합강도 및 열물리적 특성을 향상시킵니다.
초고온, 고압 소결
초고압 및 고온 방식은 가해지는 압력이 일반적으로 1~10GPa로 더 크다는 점을 제외하면 열간 프레스 소결 방식과 메커니즘이 유사합니다. 높은 온도와 압력을 통해 혼합분말이 단시간에 빠르게 소결되어 형성됩니다.
스파크 플라즈마 소결
스파크 플라즈마 소결(SPS)은 분말에 고에너지 펄스 전류를 인가하고 일정 압력을 가해 입자 간 방전을 일으켜 플라즈마를 여기시키는 방식이다. 방전에 의해 생성된 고에너지 입자는 입자 사이의 접촉면과 충돌하여 입자 표면을 활성화할 수 있습니다. 초고속 치밀화 소결을 달성합니다.
분말야금은 제조 공정이 간단하고 제조된 복합재료의 성능이 우수하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 제조 방법 중 하나가 되었습니다.
현재 가장 인기 있는 8가지 세라믹 분말
고급 세라믹은 기계적, 음향적, 광학적, 열적, 전기적, 생물학적 및 기타 특성이 뛰어나며 항공우주, 전자 정보, 생물의학, 고급 장비 제조 등 첨단 기술 분야 어디에서나 볼 수 있습니다. 세라믹에는 다양한 종류가 있으며, 조성이 다른 세라믹은 알루미나 세라믹의 내산화성, 질화규소 세라믹의 고강도 및 전기적 내식성, 지르코니아 세라믹의 높은 인성 및 생체 적합성 등과 같은 고유한 특성을 가지고 있습니다.
고순도 알루미나
고순도 알루미나(4N 이상)는 고순도, 고경도, 고강도, 고온 저항, 내마모성, 우수한 절연성, 안정적인 화학적 특성, 적당한 고온 수축 성능 등의 장점을 가지며 소결 특성이 우수합니다. 일반 알루미나와 마찬가지로 탁월한 광학적, 전기적, 자기적, 열적, 기계적 특성을 지닌 분말은 가장 높은 부가가치를 지닌 고급 소재 중 하나이며 현대 화학 분야에서 가장 널리 사용됩니다. 고순도 알루미나는 고성능 알루미나 제품의 대표적인 카테고리로 형광체, 투명 세라믹, 전자소자, 신에너지, 촉매재료, 항공우주재료 등 첨단산업과 첨단산업에 널리 사용되고 있습니다.
보에마이트
베마이트는 산화알루미늄 수화물의 일종인 γ-Al2O3·H2O 또는 γ-AlOOH라는 화학식을 갖는 결정수를 함유하고 있습니다.
질화알루미늄
종합적인 성능이 점점 더 높아지고 전체 크기가 점점 작아지는 전자 칩의 현재 개발을 기반으로 전자 칩의 작업 과정에서 표시되는 열 흐름 밀도도 크게 증가했습니다. 따라서 적절한 포장 재료와 공정을 선택하고 장치 방열 능력을 향상시키는 것은 전력 장치 개발에 기술적 병목 현상이 되었습니다. 세라믹 소재 자체가 높은 열전도율, 우수한 내열성, 높은 절연성, 고강도, 칩 소재와의 열 매칭 등의 특성을 갖고 있어 전력소자 패키징 기판으로 매우 적합합니다.
질화규소
현재 세라믹 소재로는 질화규소가 주로 사용되고 있으며, 질화규소 세라믹은 산업기술, 특히 첨단기술에 있어 없어서는 안 될 핵심소재이다.
구형 알루미나
많은 열 전도성 분말 재료 중에서 구형 알루미나는 높은 열 전도성, 높은 충전 계수, 우수한 유동성, 성숙한 기술, 풍부한 사양 및 상대적으로 합리적인 가격에 의존합니다. 가격은 고급 열 전도성 분야에서 가장 주류의 열 전도성 분말 범주가 되었습니다. 열 전도성 분말 산업에서.
티탄산바륨
티탄산바륨(BaTiO3)은 ABO3형 페로브스카이트 구조입니다. 20세기 전반에 티탄산바륨 세라믹의 우수한 유전특성이 발견된 이후 커패시터의 유전재료로 사용되어 왔다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 유전체 재료입니다. 가장 흔한 전자세라믹 분말 중 하나는 전자부품 제조의 모재이기도 하여 '전자세라믹 산업의 중추'라 불린다.
나노복합 지르코니아
나노복합지르코니아는 안정제를 첨가한 후에도 상온에서 정방정계 또는 입방정상을 유지할 수 있는 지르코니아의 일종이다. 안정제는 주로 희토류 산화물(Y2O3, CeO2 등)과 알칼리 토금속 산화물(CaO, MgO 등)이다.
고순도 탄화규소
탄화 규소 재료는 주로 세라믹과 단결정의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 세라믹 재료로서 일반 응용 분야에서는 순도 요구 사항이 그다지 엄격하지 않습니다. 그러나 포토리소그래피 기계 및 기타 반도체 장비와 같은 일부 특수 환경에서는 정밀 부품으로 사용될 때 실리콘 웨이퍼 순도의 품질에 영향을 미치지 않도록 순도를 엄격하게 제어해야 합니다.
다양한 결정구조를 지닌 다이아몬드의 응용
천연 다이아몬드는 지하 150~200㎞ 깊이에서 탄소 원자가 탄생해 수억년 동안 고온과 고압을 견뎌야 한다. 사람들 앞에 나타나려면 시간이 지나면서 지질학적 움직임에 의해 계속해서 지구 표면으로 올라와야 한다. , 매우 희소하다고 할 수 있습니다. 그래서 천연다이아몬드의 결정화조건과 성장환경을 모사하여 과학적 방법을 사용하여 초경도, 내마모성, 내식성 등 우수한 특성을 지닌 인공다이아몬드를 합성하였고, 다이아몬드의 합성시간을 10일 이상으로 단축시켰습니다. 며칠이라도. 합성 다이아몬드는 단결정과 다결정으로 구분됩니다. 그들은 각각 고유한 결정 구조와 특성을 가지고 있어 응용 분야가 다릅니다.
1. 단결정 다이아몬드
단결정 다이아몬드는 포화도와 방향성을 지닌 공유 결합으로 결합된 결정체입니다. 가장 일반적인 유형의 다이아몬드 결정입니다. 결정 내부의 입자는 3차원 공간에 규칙적이고 동시적으로 배열되어 결함이 거의 없습니다. , 결정립계 제한이 없어 열전도율, 경도, 광투과율, 전기적 특성 등에서 탁월한 장점을 가지고 있습니다.
열전도 응용
다이아몬드의 열전도도는 기본적으로 탄소 원자 진동(즉, 포논)의 전파에서 비롯됩니다. 다이아몬드의 불순물 원소, 전위, 균열 및 기타 결정 결함, 잔류 금속 촉매, 격자 방향 및 기타 요인이 포논과 충돌합니다. 이는 산란되어 포논의 평균 자유 경로를 제한하고 열전도도를 감소시킵니다. 단결정 다이아몬드는 매우 규칙적인 격자 구조를 갖고 있어 결정립계 산란의 영향을 거의 받지 않습니다. 따라서 최대 2200W/(m·K)의 열전도율을 갖습니다.
광학 응용
CVD 공법으로 제조된 고품질 단결정 다이아몬드는 불순물이 거의 없이 완전히 무색 투명할 수 있습니다. 또한 고도로 정렬된 결정 구조는 빛이 결정 내에서 전파될 때 구조적 불규칙성에 의해 간섭되는 것을 방지하여 더욱 우수한 광학 성능을 생성합니다.
절단 용도
단결정 다이아몬드 공구의 미세 경도는 10000HV에 달하므로 내마모성이 우수합니다. 단결정 다이아몬드의 절삭날은 원자 수준의 직진성과 선명도를 달성할 수 있기 때문에 절단 중에 완벽한 절삭날을 공작물에 직접 복사하여 매우 매끄러운 마감의 거울 표면을 생성하여 매우 높은 치수 정확도를 보장합니다. , 고속 절삭 및 고하중에서도 공구 수명과 안정적인 성능을 유지할 수 있습니다. 초박절삭 및 초정밀 가공에 적합합니다.
연삭 및 연마
단결정 다이아몬드는 분산이 좋고 날카로운 모서리의 활용률이 높습니다. 따라서 분쇄액으로 제조할 때 다결정 다이아몬드보다 농도가 훨씬 낮고 가격 대비 성능이 상대적으로 높습니다.
2. 다결정 다이아몬드
다결정 다이아몬드의 구조는 불포화 결합을 통해 결합된 나노미터 크기의 작은 입자들로 구성되어 있으며, 이는 천연 블랙 다이아몬드(검은색 또는 어두운 회색을 주색으로 하는 천연 다결정 다이아몬드)와 매우 유사합니다.
반도체 분야
반도체 소재로서 다이아몬드 다결정 소재와 단결정 소재의 적용 방향은 상당히 다릅니다. 다결정 다이아몬드의 광학적, 전기적 특성은 단결정 다이아몬드만큼 좋지 않습니다. 광학 등급 및 전자 등급 다결정 다이아몬드 필름의 적용은 상대적으로 까다롭습니다. 준비에는 이상적인 증착 속도와 극도로 낮거나 제어 가능한 결함 밀도가 필요합니다.
연삭 및 연마
다결정 다이아몬드 입자는 배열이 필요하지 않기 때문에 고압을 가했을 때 생성되는 미세 균열은 큰 벽개면 파괴 없이 작은 범위의 미세 결정으로 제한될 수 있으며 자체 샤프닝 특성이 우수하므로 허용됩니다. 연삭 중에 연삭됩니다. 그리고 연마할 때는 더 높은 단위 압력을 사용하십시오.
절단 도구
다결정 다이아몬드의 무질서한 결정 구조는 큰 단결정 다이아몬드에 비해 내충격성이 뛰어나고 절단 시 균열이 발생할 가능성이 적습니다.