ABD'de Yeni Zelanda'da Bu, şu an için geçerli olan bir durum. นประกอบที่กระแทก
Endüstriyel teknolojinin gelişmesiyle birlikte mikro-nano tozlar, özel hacim efektleri ve yüzey efektlerine sahip olup, optik, manyetik, akustik, elektriksel ve mekanik özellikleri normal şartlardan çok farklı olup, birçok yeni fonksiyonel malzemenin anahtarı olarak kullanılmaktadır. Temel hammaddelere dayanan ilgili mikro-nano toz işleme teknolojisi de benzeri görülmemiş bir gelişme elde etti. Jet değirmenleri (jet değirmenleri), malzemelerin çarpışmasına, çarpmasına ve darbe bileşenleriyle kesilmesine neden olmak için yüksek hızlı hava akışı kullanır. Sadece dar dağılımlı ince parçacıklar üretmekle kalmazlar, aynı zamanda temiz ve pürüzsüz parçacık yüzeylerine, düzenli parçacık şekillerine, iyi dağılıma ve yüksek aktiviteye sahiptirler. Mikro-nano tozu ve tüm kırma sistemi, toz kirliliğini azaltmak için kapalı bir kırma modunu benimser ve aynı zamanda ezilmiş malzemelerin kirlenme derecesi küçüktür.
Ancak farklı çalışma prensiplerine ve çeşitli malzemeler için farklı kırma etkilerine sahip çok sayıda hava akışlı pulverizatör türü olduğundan, farklı malzemelere göre uygun bir hava akışlı pulverizatörün seçilmesi gerekir. Şu anda jet değirmenlerin farklı yapıları veya çalışma yöntemlerine göre genellikle şu şekilde sınıflandırılabilirler: çarpışma tipi, düz tip, akışkan yataklı tip, sirkülasyonlu tüp tipi ve hedef tipi vb. Bu temelde ayrıca sınıflandırılabilir. Malzeme özelliklerine göre. Hava akışı öğütücünün kırma etkisini daha da optimize etmek için düşük sıcaklıkta kriyojenik hava akışı kırma ve inert gaz koruması gibi yöntemlerin benimsenmesi.
Çarpışma hava akımı kırıcı
Karşıt jetli değirmenlere aynı zamanda karşıt jetli değirmenler ve ters jetli değirmenler de denir. Ekipman çalışırken, hızlandırılmış iki malzeme ve yüksek hızlı hava akışı yatay düz çizgi üzerinde belirli bir noktada buluşup çarpışarak kırma işlemini tamamlar. Ezilmiş ince parçacıklar, sınıflandırma rotorunun etkisi altındaki hava akışıyla harici sınıflandırıcıya girer ve hava akışından geçer. katı olarak ayrılarak ürün haline gelir. İri parçacıklar, sınıflandırma odasının kenarında kalır ve parçacık boyutu gerekliliklerini karşılayıp harici sınıflandırıcıya girene kadar daha fazla ezilmek üzere kırma odasına geri döner.
Spiral jet püskürtücü
Yatay diskli jet değirmen olarak da bilinen spiral jet değirmen, endüstrideki en eski ve en yaygın kullanılan jet değirmendir. Geleneksel bir düz hava akışlı değirmenin ana bileşeni, etrafında belirli bir açıda birkaç (6 ila 24) yüksek basınçlı çalışma sıvısı nozülü, Venturi tüp besleyicileri, bitmiş ürün toplayıcıları vb. düzenlenmiş bir disk kırma bölmesidir. Kırılacak malzeme gazın tahrik ettiği venturi tüpüne girer. Venturi tüpünün özel yapısı kullanılarak malzeme süpersonik hıza kadar hızlandırılır ve ardından kırma odasına girer. Kırma odasında malzemeler, yüksek hızlı dönen akışla tahrik edilen dairesel bir hareketle hareket eder. Parçacıklar, parçacıklar ve makinenin iç duvarı ezilmek üzere birbirine çarpar, çarpışır ve sürtünür. İri parçacıklar, sirkülasyon ve kırma için merkezkaç kuvveti nedeniyle kırma odasının çevresel duvarına doğru atılırken, ince parçacıklar siklon ayırıcıya girer ve santrifüjlü hava akışının etkisi altında toplanır.
Akışkan yataklı jet püskürtücü
Akışkan yataklı hava akımı değirmeni şu anda hava akımı pulverizatörünün önde gelen modelidir. Esas olarak karşı jet prensibini akışkan yataktaki genişleyen gaz jeti akışıyla birleştirir. Kimyasal hammaddelerin, ilaçların, kozmetiklerin, ileri seramiklerin, manyetik tozların ve diğer malzemelerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. . Ekipman çalışırken, birkaç ters nozul aracılığıyla kırma alanına hava püskürtülür ve kırılacak malzemeler, kırma odasındaki yüksek basınçlı hava akışıyla hızlandırılarak akışkan bir hal oluşturulur. Daha sonra hızlandırılan malzemeler ezilecek her bir nozulun kesişme noktasında çarpışır ve birbirine sürtünür. Ezilmiş ince malzemeler, sınıflandırma için yukarıya doğru hava akışıyla ultra ince sınıflandırıcıya taşınır. Ürün ihtiyacını karşılayan ince malzemeler daha sonra siklon separatör tarafından toplanır, kaba malzemeler ise yer çekimi etkisi altında kırma alanına geri çöktükten sonra kırma işlemine devam edilir.
Kaolin kili için yaygın olarak kullanılan 5 tip yüzey değiştirici
Yüzey modifikasyonundan sonra kaolin tozu hidrofobik olabilir, yüzey enerjisini azaltabilir, dispersiyonunu ve polimer bazlı malzemelerle uyumluluğunu geliştirebilir, böylece plastik ve kauçuk gibi polimer bazlı kompozit malzemelerin kapsamlı performansını artırabilir.
Şu anda kaolinin ana modifikasyon yöntemi yüzey kimyasal modifikasyonudur. Yaygın olarak kullanılan yüzey değiştiriciler esas olarak silan birleştirme ajanlarını, organik silikon (yağ) veya silikon reçineyi, yüzey aktif maddeleri ve organik asitleri içerir.
1. Kaolin kili için yaygın olarak kullanılan yüzey değiştiriciler
(1) Silan birleştirme maddesi
Silan birleştirme maddesi, kaolin dolgu maddeleri için en yaygın kullanılan ve etkili yüzey değiştiricidir. Silan birleştirme maddesinin R'si organofilik bir grup olduğundan kalsine kaolin, yüzey modifikasyonundan sonra kauçuk ve plastik gibi organik matrislerle uyumlu olabilir. . Modifiye kaolin kauçukta dolgu maddesi olarak kullanıldığında, R grubu vulkanizasyon işlemi sırasında kauçuk makromolekülleri ile reaksiyona girecek, böylece kaolin molekülleri tamamen dağılacak ve kauçuk matris moleküllerine entegre olacaktır.
Silan birleştirme ajanının kullanıldığı arıtma prosesi nispeten basittir. Yüzey kaplama işlemi için genellikle kaolin tozu ve hazırlanan silan birleştirme maddesi modifikasyon makinesine eklenir. İşlem sürekli veya gruplar halinde gerçekleştirilebilir.
Nihai arıtma etkisini etkileyen faktörler esas olarak kaolin tozunun parçacık boyutu, spesifik yüzey alanı ve yüzey özellikleri (yüzey fonksiyonel grupları ve aktivitesi), silan birleştirme maddesinin tipi, dozajı ve kullanımı, modifikasyon ekipmanının performansı ve uygulama süresidir. ve yüzey modifikasyon işleminin sıcaklığı. Beklemek.
(2) Silikon yağı
Silan birleştirme maddelerine ek olarak, teller ve kablolar için dolgu maddesi olarak kullanılan kaolinin (polivinil klorür gibi) yüzeyi sıklıkla %1-%3 silikon yağı ile modifiye edilir. Modifikasyon prosesi ve ekipmanı, silan birleştirme ajanlarının kullanıldığı proseslere benzer.
Silikon yağı ile işlenmiş kalsine kaolin tozu, teller ve kablolar için dolgu maddesi olarak kullanılır. Kablonun yalnızca mekanik ve fiziksel özelliklerini iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda kablonun elektriksel yalıtımını ve hidrofobik özelliklerini, nemli ve soğuk ortamlardaki elektriksel yalıtım özelliklerini de iyileştirebilir veya geliştirebilir. Önemli gelişme.
(3) Doymamış organik asitler
Aminlenmiş kaolin tozunun yüzeyini değiştirmek için oksalik asit, sebasik asit, dikarboksilik asit vb. gibi doymamış organik asitler de kullanılabilir. Bu değiştirilmiş kaolin, naylon 66 vb. için dolgu maddesi olarak kullanılabilir.
(4) Katyonik yüzey aktif madde
Örneğin oktadesilamin kaolin tozunun yüzey modifikasyonu için de kullanılabilir. Polar grupları, kimyasal adsorpsiyon ve fiziksel adsorpsiyon yoluyla kaolin parçacıklarının yüzeyi ile etkileşime girer. Organik aminlerle modifiye edilen kaolinin yüzey hidrofobikliği arttırılır.
(5) İnorganik yüzey değiştirici
Kalsine kaolinin yüzey modifikasyonu için titanyum dioksit, kalsiyum karbonat, kalsiyum sülfat vb. de kullanılabilir. Modifikasyon yöntemi sulu bir çözeltide yüzey çökeltme reaksiyonudur. Modifiye edilmiş ürün yıkandıktan, filtrelendikten ve kurutulduktan sonra yüzeyi titanyum dioksit kaplamalı kalsine kaolin elde edilir.
2. Kaolin yüzey değiştiricilerinin seçim ilkeleri
Yüzey değiştiricilerin türü, dozajı ve kullanım yöntemi, yüzey modifikasyonunun etkisini doğrudan etkiler. Farklı kullanımlar, farklı türde ve formüllerde yüzey değiştiriciler gerektirir.
Eğer bunu yalnızca yüzey değiştirici moleküller ile inorganik tozun yüzeyi arasındaki etkileşim perspektifinden ele alırsak, elbette ikisi arasındaki etkileşim ne kadar güçlü olursa o kadar iyidir. Ancak fiili operasyonda, değiştirilen ürünün maliyeti ve maliyeti de kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır. Uygulama amacı ve diğer faktörler.
Örneğin, kalsine kaolin değiştirildiğinde ve kablo yalıtımı kauçuk ve plastikleri için dolgu maddesi olarak kullanıldığında, yüzey değiştiricinin dielektrik özelliklerinin ve hacim direncinin dikkate alınması gerekir;
Eğer modifiye kaolin kauçuk için takviye edici dolgu maddesi olarak kullanılıyorsa, bir değiştirici seçerken yalnızca değiştirici ile kaolin arasındaki bağlanma kuvveti değil, aynı zamanda değiştirici moleküller ile kauçuk makromolekülleri arasındaki bağlanma kuvveti de dikkate alınmalıdır. ancak her ikisi de optimize edildiğinde yüzey değiştirici en iyi değişiklik etkisine sahip olabilir.
Özel uygulama amaçları için, bazen karışık modifikasyon için iki birleştirme maddesinin kullanılması gerekli olabilir. Modifikasyon için sinerjistik etkilerinden faydalanmak beklenmedik iyi sonuçlara ulaşacaktır. Ancak iki değiştiricinin kullanım yöntemine ve eklenme sırasına dikkat edilmelidir. .
Seramik atık malzemelerin geri dönüşümü
Seramik üretimi ve tüketimi her geçen yıl artmakta ve bunu on milyonlarca ton seramik atığı takip etmektedir. Aynı zamanda seramik atıklarının verdiği zarar da geniş çapta eleştirildi. Yeşil kalkınma ve sürdürülebilir kalkınma gibi kavramların yaygınlaşmasıyla birlikte seramik atıklarının geri dönüştürülebilir kaynaklara dönüştürülmesi özellikle önem kazanıyor.
Şu anda seramik atık kaynaklarını yeniden kullanmanın iki ana yolu vardır. Bunlardan biri, çeşitli atık seramik malzemeleri dekorasyonlarda yeniden birleştirmek için doğrudan işlemedir; diğeri ise bunları farklı ürünler yapmak için hammadde olarak geri dönüştürmektir. Özel uygulamalar aşağıdaki gibidir:
(1) Geri dönüştürülmüş el sanatları
Üretim sürecinde ortaya çıkan seramik atıkları ve diğer atıklar ana hammadde olarak kullanılarak, kişiye özel tasarım ve rekombinasyon yoluyla çeşitli seramik süsleme sanatları hazırlanmaktadır. Seramiğin dokusu, deseni, rengi ve seramik kırıldıktan sonra ortaya çıkan düzensiz desenler kendine özgü bir estetik değere sahiptir. Bu seramik atık ürünleri estetik tasarımla birleştirilip işlenerek sadece çevreyi değil aynı zamanda çevreyi de koruyan el sanatları üretiliyor. Eşsiz güzelliği, iyi bir yeşil dekoratif malzemedir. Bu geri dönüşüm yöntemi nispeten düşük kullanım maliyetine, basit üretim sürecine sahiptir ve insanların bireysel ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde tasarlanabilir, dolayısıyla geniş bir tanıtım değerine sahiptir.
(2) İşleme için hammadde olarak
Yapı malzemeleri
Seramik katı atıkların ana bileşenleri silikatlardır, dolayısıyla seramik atıkların belirli bir aktivitesi vardır. İşlemden sonra performansı aktif karışım malzemelerinin gereksinimlerini karşılayabilir ve çimento karışımlı malzemeler olarak kullanılabilir. Ayrıca seramik katı atıklar da beton malzemelere agrega olarak eklenebilmektedir. Seramik atık kalıntısının kullanılması yalnızca çimentodan tasarruf etmek ve maliyetleri düşürmekle kalmaz, aynı zamanda betonun iç sıcaklığını da azaltır, daha sonraki mukavemeti artırır ve korozyon direncini artırır. Seramik atıkları, yüksek performanslı beton üretiminde vazgeçilmez ve önemli bir bileşen haline gelmiştir.
Ağır metalleri geri dönüştürün
Seramik atıkları, geri dönüşüm açısından son derece değerli olan başta gümüş ve paladyum olmak üzere çeşitli değerli metaller içerir. Şu anda seramik atıklardan değerli metallerin çıkarılmasına yönelik ana yöntemler arasında sıvı-sıvı ekstraksiyonu, nitrik asit çözünmesi-sodyum karbonatın azaltılması vb. yer almaktadır. Yüksek dereceli yenilenebilir kaynaklar üretmek için atık malzemelerden değerli metallerin geri dönüştürülmesi yalnızca atık malzemeleri imha etmekle kalmaz, aynı zamanda aynı zamanda önemli ekonomik faydalar da sağlar.
Geri dönüştürülmüş seramik karolar
Seramik atıkları aynı zamanda seramik üretiminde de yeniden kullanılabilir. Örneğin atık çamur ve su, geri dönüştürülüp demiri çıkarıldıktan sonra seramik karoların içeriğine eklenebiliyor. Sırsız yeşil gövde de bulamaç haline getirilerek yeniden kullanılabilir. Sırlı yeşil gövde atığı, sır pişirim kalitesini etkilemeden çamurla karıştırılarak tekrar kullanılabilir. Yüksek sıcaklıklarda pişirilen atık malzemeler ezilerek yeniden seramik yapımında kullanılabiliyor. Şu anda, seramik atıklarından geri dönüştürülmüş seramikler esas olarak seramik tuğlalar, geçirgen tuğlalar, antika tuğlalar, gözenekli seramik plakalar vb. üretmek için kullanılmaktadır.
Diğer kullanımlar
Seramik atıkları yanmaz ve ısı yalıtımlı malzemeler yapmak için kullanılabilir ve ayrıca ses emici malzemeler, şok emici malzemeler, su depolama malzemeleri vb. gibi yeni seramik yapı malzemelerinin yapımında da kullanılabilir. Piezoelektrik seramik atıklar karıştırılabilir Malzemenin titreşim sönümleme performansını artırmak için asfalt ve kauçuk gibi sönümleme ve titreşim sönümleme malzemelerine dönüştürülür.
Yüksek katma değerli uygulamalarda alümina tozunun gereksinimleri nelerdir?
Safir kristal büyümesi için alümina yüksek yoğunluklu parçacıklar
Aslında safir bir alümina tek kristaldir. Üretiminde, ham madde olarak >%99,995 saflığa sahip yüksek saflıkta alümina tozu (genellikle 5N alümina olarak adlandırılır) kullanılır. Bununla birlikte, mikronize alümina parçacıklarının küçük paketleme yoğunluğundan dolayı genellikle 1g/cm3'ten azdır, tek bir fırının yükleme miktarı küçüktür ve bu da üretim verimliliğini etkiler. Genel olarak alümina, kristalleri büyütmek için şarj edilmeden önce uygun işlem yoluyla yüksek yoğunluklu parçacıklar halinde yoğunlaştırılır.
CMP parlatma aşındırıcıları için nano-alümina aşındırıcılar
Şu anda yaygın olarak kullanılan CMP parlatma sıvıları arasında silika sol parlatma sıvısı, seryum oksit parlatma sıvısı ve alümina parlatma sıvısı yer alır. İlk ikisinin aşındırıcı tanecik sertliği küçüktür ve yüksek sertlikteki malzemelerin parlatılması için kullanılamaz. Bu nedenle Mohs sertliği 9 Alüminyum olan oksit parlatma sıvısı, safir kaportaların ve düz pencerelerin, kristalize cam yüzeylerin, YAG polikristalin seramiklerin, optik lenslerin, ileri teknoloji çiplerin ve diğer bileşenlerin hassas cilalanmasında yaygın olarak kullanılır.
Aşındırıcı parçacıkların boyutu, şekli ve parçacık boyutu dağılımının tümü parlatma etkisini etkiler. Bu nedenle kimyasal mekanik parlatma aşındırıcıları olarak kullanılan alümina parçacıkları aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:
1. Angstrom düzeyinde düzlüğe ulaşmak için alümina parçacık boyutu en az 100 nm olmalı ve dağılım dar olmalıdır;
2. Sertliği sağlamak için tam α-fazı kristalizasyonu gereklidir. Bununla birlikte, yukarıdaki parçacık boyutu gerekliliklerini hesaba katmak için, taneler büyürken tam α-fazı dönüşümünü önlemek amacıyla sinterlemenin daha düşük bir sıcaklıkta tamamlanması gerekir.
3. Plakaların parlatılması son derece yüksek saflık gereksinimlerine sahip olduğundan, Na, Ca ve manyetik iyonların ppm seviyesine kadar sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekirken, radyoaktif elementler U ve Th'nin ppb seviyesinde kontrol edilmesi gerekir.
4. Al2O3 içeren cilalama sıvıları düşük seçiciliğe, zayıf dağılım stabilitesine ve kolay topaklanmaya sahiptir, bu da cilalama yüzeyinde kolayca ciddi çiziklere neden olabilir. Genel olarak, iyi cilalanmış bir yüzey elde etmek amacıyla cilalama sıvısındaki dağılımını iyileştirmek için modifikasyonlar gereklidir.
Yarı iletken ambalajlama için düşük alfa emisyonlu küresel alümina
Yarı iletken cihazların güvenilirliğini sağlamak ve ürünlerin temel rekabet gücünü arttırmak için genellikle ambalaj malzemesi olarak Düşük α ışınlı küresel alüminanın kullanılması gerekir. Bir yandan hafıza cihazlarının α ışınlarından kaynaklanan çalışma arızalarını önleyebilir, diğer yandan yüksek ısısından faydalanabilir. İletkenlik, cihaz için iyi bir ısı dağıtma performansı sağlar.
Alümina şeffaf seramik
Her şeyden önce, Al2O3 tozundaki safsızlıkların kolayca farklı fazlar oluşturmasını ve ışığın saçılma merkezini artırarak, gelen yönde yansıtılan ışığın yoğunluğunun azalmasına ve dolayısıyla ürünün şeffaflığının azalmasına neden olmasını önlemek için, Al2O3 tozunun saflığının %99,9'dan az olmaması ve stabil yapıya sahip α-Al2O3 olması gerekmektedir. İkinci olarak, kendi çift kırılma etkisini zayıflatmak için tane boyutunun da mümkün olduğu kadar küçültülmesi gerekir. Bu nedenle alümina şeffaf seramiklerin hazırlanmasında kullanılan tozun parçacık boyutu da 0,3 μm'den küçük olmalı ve yüksek sinterleme aktivitesine sahip olmalıdır. Ayrıca, büyük parçacıkların topaklanmasını ve orijinal küçük parçacıkların avantajlarını kaybetmesini önlemek için, tozun yüksek dağılım gereksinimlerini de karşılaması gerekir.
Yüksek frekanslı iletişim alümina seramik substrat
Yüksek saflıkta alümina seramikler, iyi dielektrik özellikleri, sağlam yük taşıma kapasiteleri ve çevresel erozyona karşı dirençleri nedeniyle şu anda en ideal ve en yaygın olarak kullanılan ambalaj substrat malzemesidir. Ancak alümina altlıkların ana performansı alümina içeriğinin artmasıyla artar. Yüksek frekanslı iletişim ihtiyaçlarını karşılamak için alümina seramik substratların saflığının %99,5'e, hatta %99,9'a ulaşması gerekmektedir.
Sinterlenmiş NdFeB üretim prosesi-jet değirmen
Jet değirmen (JM) toz yapımı, toz parçacıklarını hava akışı öğütme odasında süpersonik hıza hızlandırmak için yüksek basınçlı hava akışı (genellikle yüksek saflıkta nitrojen) kullanan ve toz parçacıklarının birbirleriyle çarpışmasına neden olan yeni bir tür toz yapma yöntemidir. ve kır.
Spesifik işlem şu şekildedir: ezilmiş hidrojen pullarını (SC) belirli bir oranda antioksidan ile karıştırın, ardından bunu hava akışlı değirmen besleme haznesine ekleyin, niceliksel miktara göre hava akışlı öğütme odasına ve yüksek basınçlı nitrojene (7 kg) ekleyin. ) öğütme haznesinin dört nozulundan püskürtülür. akışkanlaştırılmış bir yatak oluşturmak için malzemeyi süpersonik hıza hızlandırır ve parçacıklar birbirleriyle çarpışıp kırılır. Kırılan parçacıkların çapı 1-8 μm arasında dağılmaktadır.
Malzemelerin performansına ve dağılımına bağlı olarak ortalama hava akımı frezeleme tozu boyutu SMD 2,5-4μm arasındadır. Hava akımıyla öğütmeyle üretilen toz düzensizdir ve üç boyutlu karıştırma gerektirir. Karıştırmadan önce, oksijen içeriğini kontrol etmek ve kalıplama yönlendirme performansını iyileştirmek için prosese göre malzeme tankına belirli bir oranda yağlayıcı ve antioksidanlar eklenir.
Yarı iletken ekipmanın "temel gücü" - silisyum karbür bileşenler
Silisyum karbür (SiC), mükemmel özelliklere sahip yapısal bir seramik malzemedir. Silisyum karbür parçalar, yani ana malzemeler olarak silisyum karbür ve onun kompozit malzemelerinden yapılan ekipman parçaları, yüksek yoğunluk, yüksek ısı iletkenliği, yüksek bükülme mukavemeti, büyük elastik modül vb. özelliklere sahiptir ve levhaya uyarlanabilir. epitaksi, aşındırma vb. Üretim sürecindeki son derece aşındırıcı ve ultra yüksek sıcaklıktaki sert reaksiyon ortamı nedeniyle, epitaksiyel büyütme ekipmanı, aşındırma ekipmanı ve oksidasyon/difüzyon/tavlama ekipmanı gibi büyük yarı iletken ekipmanlarda yaygın olarak kullanılır.
Kristal yapısına göre silisyum karbürün birçok kristal formu vardır. Şu anda yaygın olarak kullanılan SiC esas olarak 3C, 4H ve 6H tipleridir. SiC'nin farklı kristal formlarının farklı kullanımları vardır. Bunlar arasında 3C-SiC'ye sıklıkla β-SiC de denir. β-SiC'nin önemli bir kullanımı film ve kaplama malzemesidir. Bu nedenle β-SiC şu anda grafit bazlı kaplamanın ana malzemesidir.
Hazırlama işlemine göre silisyum karbür parçaları kimyasal buhar biriktirmeli silisyum karbür (CVD SiC), reaksiyon sinterlenmiş silisyum karbür, yeniden kristalleştirme sinterlenmiş silisyum karbür, atmosferik basınçta sinterlenmiş silisyum karbür, sıcak presleme sinterlenmiş silisyum karbür, sıcak izostatik presleme sinterleme ve karbonizasyon Silikon vb.
Silisyum karbür parçalar
1. CVD silisyum karbür parçalar
CVD silisyum karbür bileşenleri aşındırma ekipmanlarında, MOCVD ekipmanlarında, SiC epitaksiyel ekipmanlarında, hızlı ısıl işlem ekipmanlarında ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Dağlama ekipmanı: CVD silisyum karbür bileşenleri için en büyük pazar segmenti dağlama ekipmanıdır. Aşındırma ekipmanındaki CVD silisyum karbür bileşenleri arasında odaklama halkaları, gaz duş başlıkları, tepsiler, kenar halkaları vb. yer alır. CVD silisyum karbürün klor ve flor içeren aşındırma gazlarına karşı düşük reaktivitesi ve iletkenliği nedeniyle plazma için ideal bir malzeme haline gelir. gravür ekipmanındaki odak halkaları gibi bileşenler.
Grafit bazlı kaplama: Düşük basınçlı kimyasal buhar biriktirme (CVD), şu anda yoğun SiC kaplamaların hazırlanmasında en etkili işlemdir. CVD-SiC kaplamaların kalınlığı kontrol edilebilir ve tekdüzelik avantajlarına sahiptir. SiC kaplı grafit bazlar, tek kristal substratları desteklemek ve ısıtmak için metal-organik kimyasal buhar biriktirme (MOCVD) ekipmanlarında yaygın olarak kullanılır. Bunlar MOCVD ekipmanının temel ve temel bileşenleridir.
2. Reaksiyon sinterlenmiş silisyum karbür parçalar
Reaksiyonla sinterlenmiş (reaktif infiltrasyon veya reaksiyon bağlama) SiC malzemeleri için, sinterleme hattındaki büzülme %1'in altında kontrol edilebilir ve sinterleme sıcaklığı nispeten düşüktür, bu da deformasyon kontrolü ve sinterleme ekipmanı gereksinimlerini büyük ölçüde azaltır. Bu nedenle bu teknoloji, büyük ölçekli bileşenlerin kolayca elde edilmesi avantajına sahiptir ve optik ve hassas yapı imalatı alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bentonitin 12 Modifikasyon Yöntemi
Bentonitin modifikasyonu genellikle yüzeyi işlemek için fiziksel, kimyasal, mekanik ve diğer yöntemleri kullanır ve uygulama ihtiyaçlarına göre mineral yüzeyinin fiziksel ve kimyasal özelliklerini bilinçli olarak değiştirir.
1. Sodyum modifikasyonu
Montmorillonit, Ca2+'yı Na+'ya göre daha güçlü adsorpsiyon kapasitesine sahip olduğundan, doğada bulunan bentonit genellikle kalsiyum bazlı topraktır. Ancak pratik uygulamalarda kalsiyum bazlı topraktaki Ca2+ değişim kapasitesinin Na+ değişim kapasitesinden çok daha düşük olduğu bulunmuştur. Bu nedenle kalsiyum bazlı toprak genellikle piyasaya sürülmeden önce sodyumlaştırılır.
2. Lityum modifikasyonu
Lityum bentonit suda, düşük alkollerde ve düşük ketonlarda mükemmel şişme, kalınlaşma ve askıda kalma özelliklerine sahiptir, bu nedenle mimari kaplamalarda, lateks boyalarda, döküm kaplamalarda ve diğer ürünlerde çeşitli organik selüloz askıya alma maddelerinin yerine geçmek üzere yaygın olarak kullanılır. Çok az sayıda doğal lityum bentonit kaynağı vardır. Bu nedenle yapay lityumlaştırma, lityum bentonit hazırlamanın ana yöntemlerinden biridir.
3. Asit liçi modifikasyonu
Asit modifikasyon yöntemi, bentoniti ıslatmak için esas olarak farklı tip ve konsantrasyonlardaki asitleri kullanır. Bir yandan asit çözeltisi, ara katman metal katyonlarını çözebilir ve bunların yerine daha küçük hacimli ve daha düşük değerlikli H+ koyabilir, böylece katmanlar arası van der Waals kuvvetini azaltabilir. Katmanlar arası boşluk artar; diğer yandan kanaldaki yabancı maddeler giderilebilir ve böylece spesifik yüzey alanı genişletilebilir.
4. Kavurma aktivasyonu değişikliği
Bentonit kavurma modifikasyon yöntemi, bentonitin farklı sıcaklıklarda kalsine edilmesidir. Bentonit yüksek sıcaklıkta kalsine edildiğinde sırasıyla yüzey suyunu, iskelet yapısındaki bağlı suyu ve gözeneklerdeki organik kirleticileri kaybederek gözenekliliğin artmasına ve yapının daha karmaşık hale gelmesine neden olur.
5. Organik modifikasyon
Organik modifikasyon yönteminin temel prensibi, katyonları veya yapısal suyu değiştirmek için bentonit katmanlarını değiştirmek üzere organik fonksiyonel gruplar veya organik madde kullanarak bentoniti organikleştirmek, böylece kovalent bağlarla, iyonik bağlarla, birleştirme bağlarıyla veya vander ile bağlanmış bir organik kompozit oluşturmaktır. Waals kuvvetleri. Bentonit.
6. İnorganik sütun değişikliği
İnorganik modifikasyon, bentonit katmanları arasında inorganik sütunlu bir yapı oluşturarak katmanlar arası aralığı genişletmek, spesifik yüzey alanını arttırmak ve katmanlar arasında iki boyutlu delikli ağ yapısı oluşturmaktır. Ayrıca bentonitin yüksek sıcaklıktaki ortamlarda çökmesini önler ve termal stabilitesini artırır.
7. İnorganik/organik kompozit modifikasyonu
İnorganik/organik kompozit modifikasyon yöntemi, bentonitin büyük katmanlar arası boşluklarından ve katyon değiştirilebilirliğinden yararlanır. Temel olarak ara katman alanlarını açmak için inorganik polimerler kullanılır ve daha sonra bentonitin yüzey özelliklerini değiştirmek için aktivatörler kullanılır. yöntem.
8. Mikrodalga modifikasyonu
Mikrodalga modifikasyonunun prensibi, bentoniti işlemek ve aktive etmek için 300Hz ile 300GHz frekans aralığındaki mikrodalgaları kullanmaktır. Mikrodalga tedavisi, güçlü nüfuz etme, eşit ısıtma, güvenli ve basit çalışma, düşük enerji tüketimi ve yüksek verimlilik gibi avantajlara sahiptir. Geleneksel asitlendirme ve kavurma yöntemleriyle birleştirildiğinde daha iyi sonuçlar verir.
9. Ultrasonik modifikasyon
Ultrasonik modifiye bentonit adsorpsiyon performansını artırabilir. Kısa süreli ultrason, katmanlar arası boşluğu artırabilir ve yapıyı gevşeterek metal iyonlarının girişini kolaylaştırabilir; uzun süreli ultrason, bentonitteki kristal lamellerin yüzeyindeki Si-O-Si bağlarını değiştirerek bentonite bazı metal iyonları ekleyebilir.
10. İnorganik tuz modifikasyonu
İnorganik tuz modifikasyonu, bentonitin tuz çözeltisine (NaCl, MgCl2, AlCl3, CaCl2, Cu(NO3)2, Zn(NO3)2, vb.) daldırılmasıdır. Tuz çözeltisi ile modifiye edilmiş bentonitin adsorpsiyon kapasitesi orijinal toprağınkinden bile daha iyidir. bir artış görüldü.
11. Nadir toprak metal doping modifikasyonu
Yaygın olarak kullanılan nadir toprak değiştiriciler lantan tuzları ve bunların oksitleridir. Bentonitin nadir toprak metali lantan ile katkılanmasından sonra, yüzeyine veya katmanlar arasına belirli miktarda metal oksitler ve hidroksitler eklenir, böylece bentonit içindeki montmorillonit zayıflatılır. katmanlar arası bağ enerjisi.
12. Metal yüklü modifikasyon
Metal yüklü modifiye bentonit, taşıyıcı olarak bentoniti kullanır ve iyi gözenek boyutu yapısına ve diğer özelliklere sahip olmak için taşıyıcıyı kullanarak metal aktif bileşenleri taşıyıcı üzerinde yüksek oranda dağıtmak için sol-jel yöntemini, doğrudan çökeltme yöntemini, emdirme yöntemini ve diğer işlemleri kullanır. aktif bileşenler katalitik reaksiyonda daha iyi bir katalitik etki gösterebilir.
Ultra ince tozların yüzey modifikasyonuna hangi yöntemler yardımcı olabilir?
Nano toz olarak da bilinen ultra ince toz, parçacık boyutu nanometre aralığında (1 ~ 100 nm) olan bir toz türünü ifade eder. Ultra ince toz genellikle bilyalı öğütme, mekanik kırma, püskürtme, patlatma, kimyasal çökeltme ve diğer yöntemlerle hazırlanabilir.
Nanotozlar hacim etkisi ve yüzey etkisi nedeniyle manyetizma, kataliz, ışık emilimi, termal direnç ve erime noktası gibi özel özellikleri nedeniyle insanların ilgisini çekmiştir. Ancak küçük boyutları ve yüksek yüzey enerjileri nedeniyle nanopartiküllerin kendiliğinden topaklanma eğilimi vardır. Aglomerasyonun varlığı nanotoz malzemelerin performansını etkileyecektir. Tozun dağılımını ve stabilitesini geliştirmek ve malzemenin uygulama aralığını genişletmek için tozun yüzeyinin değiştirilmesi gerekmektedir.
Genel olarak bölünebilecek birçok yüzey modifikasyon yöntemi vardır: yüzey kaplama modifikasyonu, yüzey kimyasal modifikasyonu, mekanokimyasal modifikasyon, kapsül modifikasyonu, yüksek enerji modifikasyonu ve çökelme reaksiyonu modifikasyonu.
Yüzey kaplama modifikasyonu
Yüzey kaplama modifikasyonu, yüzey değiştirici ile parçacık yüzeyi arasında herhangi bir kimyasal reaksiyon olmadığı anlamına gelir. Kaplama ve parçacıklar fiziksel yöntemlerle veya van der Waals kuvvetleriyle bağlanır. Bu yöntem hemen hemen tüm inorganik parçacıkların yüzey modifikasyonu için uygundur. Bu yöntem esas olarak parçacıkların topaklanmasını zayıflatmak amacıyla parçacıkların yüzeyini kaplamak için inorganik bileşikler veya organik bileşikler kullanır. Ayrıca kaplamanın oluşturduğu sterik itme, parçacıkların yeniden birleşmesini çok zorlaştırır. Kaplama modifikasyonu için kullanılan değiştiriciler arasında yüzey aktif maddeler, hiper dağıtıcılar, inorganik maddeler vb. yer alır.
Uygulanabilir tozlar: kaolin, grafit, mika, hidrotalsit, vermikülit, rektorit, metal oksitler ve katmanlı silikatlar vb.
Yüzey kimyasal modifikasyonu
Yüzey kimyasal modifikasyonu, parçacık yüzeyini değiştirmek için inorganik tozun yüzeyindeki organik moleküllerdeki fonksiyonel grupların adsorpsiyonunu veya kimyasal reaksiyonunu kullanır. Yüzey fonksiyonel grup modifikasyonuna ek olarak bu yöntem ayrıca serbest radikal reaksiyonu, şelasyon reaksiyonu, sol adsorpsiyonu vb. kullanılarak yüzey modifikasyonunu da içerir.
Uygulanabilir tozlar: kuvars kumu, silika tozu, kalsiyum karbonat, kaolin, talk, bentonit, barit, wollastonit, mika, diyatomlu toprak, brusit, baryum sülfat, dolomit, titanyum dioksit, alüminyum hidroksit, Magnezyum hidroksit ve alüminyum oksit gibi çeşitli tozlar.
Mekanokimyasal modifikasyon
Mekanokimyasal modifikasyon, kırma, öğütme ve sürtünme gibi mekanik yöntemlerle mineral kafes yapısının, kristal formunun vb. değiştirilmesini ifade eder. Sistemdeki enerji artar ve sıcaklık yükselir, bu da parçacıkların çözünmesini, termal ayrışmayı ve serbest oluşumu teşvik eder. Yüzey modifikasyonu amacına ulaşmak için minerallerin yüzey aktivitesini arttırmak ve minerallerin ve diğer maddelerin reaksiyonunu veya bağlanmasını teşvik etmek için radikalleri veya iyonları kullanan bir modifikasyon yöntemi.
Uygulanabilir tozlar: kaolin, talk, mika, volastonit, titanyum dioksit ve diğer tozlar.
Kapsül modifikasyonu
Kapsül modifikasyonu, toz parçacıklarının yüzeyini düzgün ve belirli kalınlıkta bir filmle kaplayan bir yüzey modifikasyon yöntemidir.
Yüksek enerji modifikasyon yöntemi
Yüksek enerjili modifikasyon yöntemi, modifikasyonu sağlamak amacıyla polimerizasyon reaksiyonunu başlatmak için plazma veya radyasyon tedavisini kullanan bir yöntemdir.
Yağış reaksiyonu modifikasyonu
Çökeltme reaksiyonu yöntemi, toz parçacıkları içeren bir çözeltiye bir çökeltici eklemek veya reaksiyon sisteminde çökelticinin oluşumunu tetikleyebilecek bir madde eklemek, böylece değiştirilmiş iyonların bir çökelme reaksiyonuna girmesi ve parçacıkların yüzeyinde çökelmesidir. böylece parçacıkları kaplar. Yağış yöntemleri temel olarak doğrudan çökeltme yöntemleri, tek biçimli çökeltme yöntemleri, tek biçimli olmayan çekirdeklenme yöntemleri, birlikte çökeltme yöntemleri, hidroliz yöntemleri vb. olarak ayrılabilir.
Uygulanabilir tozlar: titanyum dioksit, sedefli mika, alümina ve diğer inorganik pigmentler.
Antikorozif kaplamalarda jet değirmenin uygulanması
Uçucu kül olarak da adlandırılan uçucu kül, kazanlarda kalsine edilerek oluşan toz halindeki bir atıktır.
Uçucu kül tipik olarak, baca gazı bacaya ulaşmadan önce bir elektrostatik çöktürücü veya başka bir partikül filtreleme cihazı tarafından baca gazından yakalanır.
Uçucu kül kristallerden, cam gövdelerden ve artık karbondan oluşur. Gri veya gri-siyah renkli ve düzensiz şekillidir. Parçacıkların çoğu, parçacık boyutu 0,1 ila 300,0 μm, yoğunluğu yaklaşık 2 g/cm3 ve yığın yoğunluğu 1,0 ila 300,0 μm olan mikroküreseldir. 1,8 g/cm3 olup, geniş bir spesifik yüzey alanına ve güçlü adsorpsiyon aktivitesine sahiptir.
Uçucu külle güçlendirilmiş kaplamaların korozyon önleyici performans mekanizması
Uçucu kül çok sayıda mikro boncuk ve süngerimsi camsı yapılar içerir. Üstelik mikro boncuklar ezildikten sonra, yani yüzey tahrip edildikten sonra, daha fazla gözenek yapısı ve sünger camsı yapılar açığa çıkacak ve bu da tozun spesifik yüzey alanını artırabilecektir. Bu özelliklerinden yararlanılarak diğer ürünlerde dolgu maddesi olarak kullanılabilir ve böylece kaplamalar için daha işlevsel bir dolgu maddesi haline gelebilir. Araştırmalar, ultra ince uçucu külün boya dolgusu olarak kaplama, tesviye ve aşınma direncini birleştirebildiğini gösteriyor.
Kaplamanın korozyon direnci kaplamanın gözenekliliği ile yakından ilişkilidir. Kaplamaya dolgu maddesi olarak uçucu kül eklenir. Uçucu külün puzolanik etkisi nedeniyle, kaplamanın gözeneklerini doldurarak, korozyon önleyici kaplama yoluyla aşındırıcı ortamın kaplamanın iç kısmına nüfuz etmesini önleyebilir.
Uçucu kül iyi mekanik özelliklere sahiptir. Uçucu kül/reçine kompozit kaplama, kaplamanın dayanıklılığını artırabilir, aşınma ve koruma kaybına bağlı yerel gözenekleri önleyebilir ve kaplamanın servis ömrünü büyük ölçüde uzatabilir.
İletken polimerin eklenmesi yalnızca kaplamanın su engelleme performansını arttırmakla kalmaz, aynı zamanda metalin oksidasyon oranını da azaltır. Korozyon önleyici kaplamaya çinko tozu veya alüminyum tozu eklendiğinde aktif malzeme, korozyon reaksiyonunun anodu haline gelir ve katot olarak metal matrisi korur.
Antikorozif kaplamalarda jet değirmenin uygulanması
Geleneksel mekanik kırma prensibinden farklı olarak, yüksek hızlı hava akışının etkisi altında malzeme, kendi parçacıkları arasındaki etki, hava akışının malzeme üzerindeki darbe ve kesme etkisi ve malzemenin darbe, sürtünme ve kesme etkisi ile ezilir. malzeme ve diğer parçalar. Ezme kuvveti, darbe kuvvetinin yanı sıra sürtünme ve kesme kuvvetlerini de içerir. Sürtünme, malzeme parçacıkları ile iç duvar arasındaki sürtünme ve öğütme hareketinden kaynaklanır. Elbette bu sürtünme ve öğütme işlemi parçacıklar arasında da meydana gelir. Çarpma ve öğütme olmak üzere iki kırma yöntemi esas olarak kırılgan malzemelerin ince kırılması için uygun olduğundan özellikle uygundur.
Jet kırma, kırma yöntemleri ve prensipleri bakımından sıradan kırıcılardan farklı olduğundan bazı özel özelliklere sahiptir:
Ürünün inceliği aynıdır. Hava akışı kırıcısında, kırma işlemi sırasında, hava akışı dönüşünün merkezkaç kuvveti nedeniyle kaba ve ince parçacıklar otomatik olarak sınıflandırılabilir.
Ezilen malzemelerin ortalama tane boyutu ince olup mikron altı seviyeye kadar kırılabilir;
Üretim süreci süreklidir, üretim kapasitesi büyüktür, öz kontrol ve otomasyon derecesi yüksektir.
Kalsit ultra ince toz hazırlama proses akışı
Yaygın olarak kullanılan metalik olmayan bir mineral malzeme olan kalsit ultra ince tozu, endüstri ve teknolojide geniş bir uygulama alanına sahiptir. Hazırlama süreci ve kalitesi, ürünün performansını ve pazardaki rekabet gücünü doğrudan etkiler. Bu yazımızda sizlere değerli bilgiler sunmayı umarak ultra ince kalsit tozunun hazırlanma sürecini ve fiyatını tanıtacağız.
Kalsit ultra ince toz hazırlama proses akışı
Kalsit ultra ince tozunun hazırlanması esas olarak öğütme işlemini içerir. Genel süreç akışı aşağıdaki gibidir:
1. Hammadde seçimi
Hammadde olarak yüksek kaliteli kalsit cevherinin seçilmesi, ultra ince tozun hazırlanmasında ilk adımdır. Hammaddelerin kalitesi, nihai ürünün saflığı ve performansıyla doğrudan ilişkilidir.
2. parçalamak
Seçilen kalsit cevheri, orijinal cevheri daha küçük parçacıklara ayırmak için genellikle çeneli kırıcı, konik kırıcı ve diğer ekipmanlar kullanılarak ezilir.
3. Taşlama
Kırma işleminden sonra parçacıklar, gerekli ultra ince tozu elde etmek için ultra ince öğütme ekipmanı kullanılarak daha da öğütülür. Ultra ince öğütme ekipmanının seçimi ve proses parametrelerinin ayarlanması, ürünün inceliği ve parçacık dağılımı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
4. Notlandırma
Öğütülmüş kalsit tozu belirli bir parçacık homojenliğine sahip olabilir. Ultra ince toz, gerekli inceliği elde etmek için sınıflandırma ekipmanı aracılığıyla elenir ve sınıflandırılır.
5. Paketleme
Son olarak elde edilen ultra ince kalsit tozu, ürün kalitesini sağlamak ve depolama, taşıma ve satışı kolaylaştırmak için paketleme ekipmanlarıyla paketlenir.
Kalsit ultra ince tozu, önemli bir metalik olmayan mineral malzemedir ve hazırlama süreci ve fiyatı, ilgili endüstriler ve uygulama alanları için çok önemlidir.