Status pengembangan industri silan fungsional
Rumus umum silan fungsional adalah RSiX3, di mana R mewakili gugus seperti gugus amino, gugus vinil, gugus epoksi, dan gugus metakriloksi. Gugus tersebut mudah bereaksi dengan gugus fungsi pada polimer organik, sehingga silan dan polimer organik saling berhubungan. X mewakili gugus yang dapat dihidrolisis, seperti halogen, alkoksi, asiloksi, dll., dan digunakan untuk meningkatkan kekuatan ikatan sebenarnya antara polimer dan zat anorganik.
Silana fungsional mengandung gugus fungsi organofilik dan anorganik. Ini dapat digunakan sebagai jembatan antarmuka antara bahan anorganik dan bahan organik atau secara langsung berpartisipasi dalam reaksi pengikatan silang bahan polimer organik, sehingga sangat meningkatkan kinerja bahan. Ini adalah Auxiliary yang sangat penting dan banyak digunakan.
Ada beberapa metode klasifikasi yang berbeda untuk silan fungsional: menurut posisi substitusi relatif gugus organik aktif dan Si, mereka dapat dibagi menjadi dua jenis: tersubstitusi γ dan tersubstitusi α; Silana dasar, silan epoksi, dan silan metakriloksi adalah varietas yang diproduksi dan dikonsumsi di dalam negeri; silan fungsional dapat dibagi menjadi agen kopling silan, agen pengikat silang silan dan silan fungsional lainnya sesuai dengan kegunaannya.
1. Bidang aplikasi utama silan fungsional
Bidang aplikasi silan fungsional terutama meliputi: bahan komposit, pemrosesan karet, pemrosesan plastik, sealant, perekat, pelapis, perawatan permukaan logam dan waterproofing bangunan, dll., Dan terutama digunakan dalam produk industri berteknologi tinggi.
Dari perspektif konsumsi silan fungsional global, pemrosesan karet menyumbang 32,4%, bahan komposit menyumbang 18,5%, perekat menyumbang 16,7%, pemrosesan plastik menyumbang 14,8%, dan pelapisan dan perawatan permukaan menyumbang 11,1%.
2. Ukuran pasar silan fungsional
Pada tahun 2002, kapasitas produksi silan fungsional global hanya 135.000 ton, hasilnya 103.000 ton, dan tingkat operasinya 76,3%. Pada 2018, kapasitas produksi silan fungsional global akan menjadi 596.000 ton, hasilnya akan menjadi 415.000 ton, dan tingkat operasinya akan menjadi 69,6%. Silana fungsional global telah berkembang pesat dalam 20 tahun terakhir, dengan tingkat pertumbuhan gabungan rata-rata tahunan hampir 10%. Pada tahun 2021, kapasitas produksi silan fungsional global akan menjadi sekitar 765.000 ton, dan output silan fungsional global akan menjadi sekitar 478.000 ton. Output pada tahun 2021 akan meningkat dibandingkan tahun 2020. Diperkirakan kapasitas produksi silan fungsional global akan menjadi 762.000 ton pada tahun 2023, dengan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata sekitar 5,0% dari tahun 2019 hingga 2023; output diperkirakan akan mencapai sekitar 538.000 ton pada tahun 2023, dengan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata sekitar 5,3% dari tahun 2018 hingga 2023.
Dapat diperkirakan bahwa industri silan fungsional terus menghilangkan produsen kecil dengan kapasitas produksi terbelakang dan standar perlindungan lingkungan. Industri ini akan menghadirkan lanskap persaingan yang didominasi oleh produsen berskala besar. Perusahaan dengan kemampuan penelitian dan pengembangan independen, penguasaan teknologi inti, dan keunggulan modal dan skala yang kuat akan memiliki daya saing yang lebih kuat.
Prospek aplikasi modifikasi bubuk obat tradisional Cina
Tujuan memodifikasi bubuk obat tradisional Cina adalah untuk memastikan keseragaman dispersi bahan, merancang penampilan dan bau bubuk sesuai dengan kebutuhan, mencegah hilangnya bahan aktif, meningkatkan laju disolusi bahan yang tidak larut, mengurangi higroskopisitas bahan. bubuk, dan meningkatkan bubuk. likuiditas, dll.
1. Ide dasar modifikasi bubuk obat tradisional China
Modifikasi bubuk obat tradisional China dipengaruhi oleh banyak faktor, seperti sifat bubuk bahan baku, pengubah dan formula, proses modifikasi, peralatan modifikasi, dll. Menurut faktor-faktor yang mempengaruhi modifikasi bubuk obat tradisional Cina, ide dasarnya modifikasi serbuk obat tradisional China adalah sebagai berikut :
(1) Menurut sifat bubuk bahan baku (luas permukaan spesifik, ukuran dan distribusi partikel, energi permukaan spesifik, sifat fisik dan kimia permukaan, aglomerasi, dll.), pilih formula pengubah yang sesuai (spesies, dosis dan penggunaan) .
(2) Sesuai dengan sifat bubuk bahan baku dan formula pengubah yang ditentukan, pilih proses modifikasi bubuk obat Cina yang memenuhi persyaratan aplikasi. Prinsip dasar pemilihan proses modifikasi bubuk obat tradisional Tiongkok adalah pengubah memiliki dispersibilitas yang baik, yang dapat mewujudkan dispersi seragam pengubah dalam partikel bubuk. Pada saat yang sama, proses modifikasi harus sederhana, parameternya dapat dikontrol, dan kualitas produknya stabil. Konsumsi energi rendah dan sedikit polusi.
(3) Ketika formulasi dan proses pengubah ditentukan, sangat penting untuk memilih peralatan modifikasi yang sesuai. Pemilihan peralatan modifikasi berkinerja tinggi dapat membuat dispersi bubuk dan pengubah menjadi baik, dan peluang kontak atau interaksi antara bubuk dan pengubah sama; kondisi modifikasi bubuk dapat dikontrol, dan konsumsi energi serta keausan per unit produk lebih sedikit. Tidak ada polusi debu, operasi stabil, dll.
(4) Menetapkan satu set lengkap metode karakterisasi untuk partikel bubuk obat tradisional Tiongkok yang dimodifikasi.
2. Prospek penerapan modifikasi bubuk obat tradisional Cina
Dalam sediaan obat tradisional China, sediaan padat mencapai 70% sampai 80%, dan bentuk sediaan terutama meliputi bubuk, butiran, kapsul, tablet, suspensi, dll. Mengingat sifat khusus dari bubuk obat tradisional China itu sendiri, telah ditemukan dari penelitian dan praktek sebelumnya bahwa modifikasi bubuk obat tradisional Cina dapat meningkatkan nilai aplikasi bubuk obat tradisional Cina sampai batas tertentu.
Dalam 20 tahun terakhir, dengan perkembangan ilmu pengetahuan, eksipien farmasi yang sangat baik dan pengepres tablet putar efisiensi tinggi yang dapat digunakan untuk kompresi bubuk langsung telah berhasil dikembangkan, yang telah mendorong pengembangan kompresi bubuk langsung. Di beberapa negara, lebih dari 60% varietas menggunakan bedak Namun, bedak obat tradisional Tiongkok memiliki masalah seperti penyerapan air yang mudah, viskositas tinggi, dan fluiditas yang buruk. Produksi varietas tablet obat Cina masih didominasi oleh granulasi basah dan kempa tablet, dan tingkat pemanfaatan teknologi kempa langsung serbuk sangat rendah.
Modifikasi bubuk obat tradisional Tiongkok dapat secara efektif meningkatkan higroskopisitas dan fluiditas bubuk obat tradisional Tiongkok, dan memberikan lebih banyak ruang untuk kompresi langsung bubuk obat tradisional Tiongkok. Dengan penguatan pemahaman secara bertahap tentang teknologi modifikasi bubuk obat tradisional Tiongkok, peningkatan berkelanjutan penelitian tentang pengubah permukaan yang sangat baik dan peralatan modifikasi berkinerja tinggi, prospek penerapan teknologi modifikasi bubuk obat tradisional Tiongkok di bidang pengobatan tradisional Tiongkok menjadi lebih luas. .
4 Teknologi Modifikasi Utama Kaolin
Kaolin banyak digunakan. Dengan inovasi ilmu pengetahuan dan teknologi yang terus menerus, semua lapisan masyarakat memiliki persyaratan yang lebih tinggi untuk berbagai indikator kaolin, terutama permintaan kaolin berkualitas tinggi dalam pembuatan kertas, pelapis, karet dan industri lainnya terus meningkat. Modifikasi kaolin dapat mengubah sifat fisik dan kimia permukaannya, sehingga meningkatkan nilai tambah untuk memenuhi kebutuhan teknologi baru modern, teknologi baru, dan material baru.
Saat ini, metode modifikasi yang umum digunakan meliputi modifikasi kalsinasi, modifikasi asam-basa, perawatan penghalusan penggilingan dan pengelupasan, serta modifikasi interkalasi dan pengelupasan.
1. Modifikasi kalsinasi
Modifikasi kalsinasi adalah metode modifikasi yang paling umum digunakan dan matang dalam industri kaolin, terutama untuk kaolin seri batubara, modifikasi kalsinasi dapat menghilangkan bahan organik dan mendapatkan produk kaolin putih dan berkualitas tinggi. Ada banyak faktor yang mempengaruhi kualitas kaolin yang dikalsinasi. Kualitas bahan baku, ukuran partikel bahan baku, sistem kalsinasi, atmosfir kalsinasi dan pemilihan aditif semuanya memiliki dampak yang signifikan terhadap kualitas kaolin yang dikalsinasi.
Kalsinasi kaolin akan menyebabkan perubahan tertentu pada struktur kristalnya. Di bawah kalsinasi suhu rendah, bagian dari bahan organik dan air yang diserap secara fisik dalam kaolin secara bertahap akan terlepas. Saat dikalsinasi hingga 500-900 ° C, kaolin akan terdehidroksilat, menghancurkan struktur kristal, dan menjadi amorf. Struktur berlapis runtuh, luas permukaan spesifik meningkat, dan aktivitas juga meningkat. Kaolin yang diperoleh dengan kalsinasi pada tahap suhu ini disebut metakaolin. Ketika suhu kalsinasi mencapai sekitar 1000°C, kaolinit mengalami transformasi fase untuk membentuk struktur spinel aluminium-silikat; ketika suhu kalsinasi mencapai di atas 1100°C, terjadi transformasi mullite.
2. Modifikasi asam-basa
Modifikasi asam-basa kaolin dapat secara efektif meningkatkan adsorpsi dan reaktivitas permukaan serbuk. Kaolin berbahan dasar batubara terkalsinasi dimodifikasi masing-masing dengan asam klorida dan natrium hidroksida, dan diperoleh kondisi perlakuan yang sesuai dengan nilai penyerapan minyak terbaik. Karena kaolin yang dikalsinasi membentuk Al tetrahedral dengan reaktivitas asam, setelah modifikasi asam klorida. Pencucian unsur Al dalam kaolin sangat memperkaya struktur pori kaolin; modifikasi natrium hidroksida dapat melindi unsur Si dalam kaolin terkalsinasi, yang meningkatkan struktur pori kecil, karena sebagian SiO2 dalam kaolin diubah menjadi SiO2 bebas yang mudah bereaksi dengan zat basa.
Pencucian pengotor oksida logam dalam kaolin yang dimodifikasi asam juga dapat memperkaya pori-pori kaolin dan selanjutnya meningkatkan parameter kinerjanya yang penting seperti ukuran pori, distribusi ukuran partikel, dan luas permukaan spesifik. Dengan bertambahnya waktu perlakuan alkali, distribusi ukuran pori kaolin seri batubara terkalsinasi menjadi lebih luas, luas permukaan spesifik berkurang, volume pori meningkat, dan aktivitas perengkahan serta selektivitas meningkat.
3. Modifikasi interkalasi/pengelupasan
Modifikasi interkalasi dan pengelupasan kaolin dan pembuatan bubuk ultrafine merupakan cara penting untuk meningkatkan kualitas kaolin, dan sangat penting untuk meningkatkan plastisitas, keputihan, dispersibilitas dan adsorpsi kaolin. Struktur kaolin terdiri dari tetrahedron silikon-oksigen dan oktahedron aluminium-oksigen, yang disusun secara berkala dan berulang kali. Tidak dapat diperluas, dan sulit untuk diselingi dengan bahan organik. Hanya beberapa molekul organik dengan berat molekul kecil dan polaritas kuat yang dapat dimasukkan ke dalam lapisan kaolin. , seperti formamida, kalium asetat, dimetil sulfoksida, dan urea.
4. Perawatan penggilingan dan pengelupasan
Ukuran partikel kaolin merupakan indikator penting. Dalam industri pelapisan filler pembuatan kertas, kaolin yang telah dikupas dilapiskan pada permukaan kertas. Serpihan kaolin ini saling bertautan, ditumpangkan dan sejajar dengan permukaan kertas, dan kertas akan lebih halus, lebih putih, lebih cerah, dan tinta tidak akan menghasilkan efek seperti watermark setelah dicetak.
Metode penggilingan dan pengupasan kaolin yang umum digunakan termasuk penggilingan prima kering, penggilingan basah, ekstrusi dan pencelupan kimia. Penghancuran kering umumnya melibatkan penghancuran bahan baku kaolin di pabrik jet, pabrik autogenous siklon, penghancur ultrahalus berdampak mekanis berkecepatan tinggi, dan pabrik getaran. Untuk mengontrol nilai ukuran partikel, klasifikasi dan proses lainnya umumnya diperlukan.
Ada banyak jenis pengubah permukaan bubuk, bagaimana cara memilihnya?
Pengubah permukaan adalah kunci untuk mencapai tujuan yang diharapkan dari modifikasi permukaan serbuk, tetapi ada banyak jenis dan sangat ditargetkan. Dari perspektif interaksi antara molekul pengubah permukaan dan permukaan bubuk anorganik, harus dipilih sebanyak mungkin. Pengubah permukaan untuk reaksi kimia atau adsorpsi kimia pada permukaan partikel bubuk, karena adsorpsi fisik mudah didesorbsi di bawah aksi pengadukan atau ekstrusi yang kuat dalam proses aplikasi selanjutnya.
Prinsip Pemilihan Pengubah Permukaan
Dalam pemilihan sebenarnya, selain mempertimbangkan jenis adsorpsi, faktor lain juga harus dipertimbangkan, seperti penggunaan produk, standar atau persyaratan kualitas produk, proses modifikasi, biaya, dan perlindungan lingkungan.
(1) Tujuan produk
Ini adalah pertimbangan paling penting dalam memilih varietas pengubah permukaan, karena bidang aplikasi yang berbeda memiliki persyaratan teknis yang berbeda untuk sifat aplikasi bubuk, seperti keterbasahan permukaan, dispersibilitas, nilai pH, sifat listrik, ketahanan cuaca, kilap, sifat antibakteri, dll., Yang mana adalah salah satu alasan untuk memilih variasi pengubah permukaan sesuai dengan aplikasinya.
Misalnya: Serbuk anorganik (pengisi atau pigmen) yang digunakan dalam berbagai plastik, karet, perekat, pelapis berbasis minyak atau pelarut memerlukan lipofilisitas yang baik di permukaan, yaitu afinitas atau kompatibilitas yang baik dengan sifat bahan dasar polimer organik, yang memerlukan pemilihan. pengubah permukaan yang dapat membuat permukaan bubuk anorganik menjadi hidrofobik dan lipofilik;
Saat memilih kaolin terkalsinasi untuk pengisi insulasi kabel pelapis, pengaruh pengubah permukaan pada sifat dielektrik dan resistivitas volume juga harus dipertimbangkan;
Untuk pigmen anorganik yang digunakan dalam blanko keramik, tidak hanya diperlukan untuk memiliki dispersibilitas yang baik dalam keadaan kering, tetapi juga memiliki afinitas yang baik dengan blanko anorganik dan dapat menyebar secara merata di blanko;
Untuk pengubah permukaan bubuk anorganik (pengisi atau pigmen) yang digunakan dalam cat atau pelapis berbahan dasar air, bubuk yang dimodifikasi harus memiliki dispersi, stabilitas sedimentasi, dan kompatibilitas yang baik dalam fase air.
Pada saat yang sama, komponen sistem aplikasi yang berbeda juga berbeda. Saat memilih pengubah permukaan, kompatibilitas dan kompatibilitas dengan komponen sistem aplikasi juga harus diperhatikan untuk menghindari kegagalan komponen lain dalam sistem karena pengubah permukaan.
(2) Proses modifikasi
Proses modifikasi juga merupakan salah satu pertimbangan penting dalam memilih varietas pengubah permukaan. Proses modifikasi permukaan saat ini terutama mengadopsi metode kering dan metode basah.
Untuk proses kering, tidak perlu mempertimbangkan kelarutannya dalam air, tetapi untuk proses basah, kelarutan air dari pengubah permukaan harus diperhatikan, karena hanya jika larut dalam air dapat sepenuhnya kontak dan bereaksi dengan partikel bubuk. di lingkungan yang basah.
Misalnya, asam stearat dapat digunakan untuk modifikasi permukaan kering bubuk kalsium karbonat (baik secara langsung atau setelah dilarutkan dalam pelarut organik), tetapi dalam modifikasi permukaan basah, seperti menambahkan asam stearat secara langsung, tidak hanya sulit untuk dicapai. efek modifikasi permukaan yang diharapkan (terutama adsorpsi fisik), dan tingkat pemanfaatannya rendah, hilangnya pengubah permukaan setelah penyaringan sangat serius, dan pembuangan bahan organik dalam filtrat melebihi standar.
Situasi serupa berlaku untuk jenis pengubah permukaan organik lainnya. Oleh karena itu, untuk pengubah permukaan yang tidak dapat langsung larut dalam air tetapi harus digunakan dalam lingkungan basah, harus disaponifikasi, diamonisasi atau diemulsi terlebih dahulu sehingga dapat dilarutkan dan didispersikan dalam larutan air.
Selain itu, faktor proses seperti suhu, tekanan, dan faktor lingkungan juga harus dipertimbangkan saat memilih pengubah permukaan. Semua pengubah permukaan organik akan terurai pada suhu tertentu. Misalnya, titik didih silan coupling agent bervariasi antara 100-310°C tergantung pada spesiesnya. Oleh karena itu, pengubah permukaan yang dipilih sebaiknya memiliki suhu dekomposisi atau titik didih lebih tinggi dari suhu pemrosesan aplikasi.
(3) Harga dan faktor lingkungan
Terakhir, faktor harga dan lingkungan juga harus dipertimbangkan dalam pemilihan pengubah permukaan. Di bawah premis memenuhi persyaratan kinerja aplikasi atau mengoptimalkan kinerja aplikasi, coba gunakan pengubah permukaan yang lebih murah untuk mengurangi biaya modifikasi permukaan. Pada saat yang sama, perhatian harus diberikan pada pemilihan pengubah permukaan yang tidak mencemari lingkungan.
Bagaimana cara memilih peralatan gerinda?
Di bidang penggilingan bijih non-logam, berbagai jenis peralatan penggilingan bermunculan tanpa henti. Seperti yang kita semua tahu, untuk pengolahan bijih non-logam, salah satunya adalah menghilangkan kotoran dan meningkatkan kemurnian produk; yang lainnya adalah mengurangi ukuran partikel produk ke berbagai tingkat.
Dalam proses pengurangan ukuran partikel produk, pemilihan peralatan penggilingan sangat penting, yang secara langsung mempengaruhi tingkat pemanfaatan sumber daya mineral, biaya produksi, kualitas produk, dan manfaat ekonomi. Oleh karena itu, ketika pabrikan memilih peralatan, mereka perlu memperoleh informasi yang cukup untuk mengonfirmasi pilihan mereka setelah berkomunikasi secara aktif dengan pabrikan sesuai dengan kebutuhan mereka yang sebenarnya.
BAGIAN 1: Pabrik Dampak Ultrahalus
Prinsip kerja: Bahan disampaikan oleh perangkat makan ke ruang penghancur mesin utama, dan bahan, perangkat berputar berkecepatan tinggi dan partikel bertabrakan, bertabrakan, menggosok, menggeser, dan menekan satu sama lain untuk mewujudkan penghancuran. Bahan yang dihancurkan dipisahkan menjadi bubuk kasar dan halus oleh roda pengklasifikasi, bubuk kasar mengalir ke ruang penghancur untuk digiling lagi, dan gas yang dimurnikan dibuang oleh kipas angin yang diinduksi.
BAGIAN 2: Pabrik Jet
Prinsip kerja: Setelah udara terkompresi didinginkan, disaring dan dikeringkan, itu membentuk aliran udara supersonik melalui nosel dan menyuntikkannya ke ruang penghancur putar untuk membuat material terfluidisasi. Konvergensi menghasilkan tumbukan, gesekan, dan pemotongan yang keras untuk mencapai penghancuran partikel yang sangat halus.
Dibandingkan dengan penghancur ultrahalus benturan mekanis biasa, penghancur jet dapat menghancurkan produk dengan sangat halus, dan kisaran distribusi ukuran partikel lebih sempit, yaitu ukuran partikel lebih seragam; dan karena gas mengembang di nosel untuk mendinginkan, tidak ada panas yang menyertai dalam proses penghancuran, Oleh karena itu, kenaikan suhu penghancuran sangat rendah, yang sangat penting untuk penghancuran ultrahalus dari titik leleh rendah dan bahan yang peka terhadap panas, tetapi pabrik jet juga memiliki kelemahan yang relatif umum, yaitu konsumsi energi yang tinggi.
BAGIAN 3: Pabrik Rol
Prinsip kerja: Bahan dikirim ke ruang penghancur melalui pengumpan konversi frekuensi, dan penghancuran bahan yang sangat halus diwujudkan melalui ekstrusi rol gerinda, pencukuran dan penggilingan. Bahan bubuk diangkut ke area klasifikasi oleh aliran udara yang naik, dan di bawah aksi gaya sentrifugal roda klasifikasi dan gaya hisap kipas, pemisahan bubuk kasar dan halus direalisasikan. Produk yang lebih halus dikumpulkan oleh pengumpul, dan partikel kasar dikembalikan ke ruang penghancur untuk digiling lagi. Udara yang dimurnikan dibuang oleh kipas draft yang diinduksi.
BAGIAN4: Ball Mill Dan Lini Produksi Klasifikasi
Prinsip kerja: Setelah penghancuran kasar, material memasuki ball mill ultra-halus dari peralatan pengangkut pengangkat. Media penggilingan di penggilingan berdampak dan menggiling material dengan energi yang diperoleh saat penggilingan berputar. Bahan yang dihancurkan melewati tempat pembuangan. Masukkan pengklasifikasi bubuk mikro yang mendistribusikan sendiri untuk klasifikasi untuk mewujudkan pemisahan bubuk kasar dan halus. Serbuk halus yang memenuhi syarat dikumpulkan oleh kolektor, dan partikel kasar memasuki ball mill dari ujung bawah pengklasifikasi untuk dihancurkan, dan gas yang dimurnikan dibuang oleh kipas angin yang diinduksi.
Menurut bahan yang berbeda, lini ball mill dapat memilih liner dan media penggilingan yang sesuai untuk memastikan kemurnian dan keputihan produk. Desain sistem yang wajar mengurangi investasi dalam teknik sipil dan peralatan pendukung sebesar 50% dibandingkan dengan lini produksi penggilingan bola dan perataan lainnya. Ini dapat diterapkan pada penghancuran bahan-bahan berikut: ① bahan lunak, seperti kalsit, marmer, batu kapur, kaolin, gipsum, barit, fly ash, terak, dll.; ② bahan keras: silikon karbida, korundum coklat, mullite, semen ultra-halus, pasir zirkon, andalusite, bahan tahan api, dll.; ③ bahan dengan kemurnian tinggi: kuarsa, feldspar, α-alumina, manik-manik kaca, fosfor, dll. Bahan logam: bubuk seng, bubuk aluminium, bubuk besi, bubuk molibdenum, dll.
Pengaruh Serbuk Tourmaline yang Dimodifikasi pada Sifat Komposit ABS
Tourmaline digunakan dalam pemurnian air, perawatan medis dan bidang lainnya karena piezoelektriknya, sifat inframerah jauh dan kemampuan untuk melepaskan ion negatif udara. Namun, bahan bakunya adalah bahan turmalin tunggal, yang membatasi penerapannya dan tidak dapat memenuhi kebutuhan masyarakat akan bahan modern. Oleh karena itu, bahan komposit fungsional baru yang diperoleh dengan memadukan turmalin dan bahan lain telah menjadi pusat penelitian saat ini.
Resin ABS adalah kopolimer cangkok yang terdiri dari tiga monomer akrilonitril, butadiena, dan stirena. Ini memiliki kekuatan tinggi dan ketangguhan tinggi, ketahanan korosi yang kuat terhadap asam, alkali dan garam, dan kemampuan proses pencetakan yang baik. Nah, produk jadi memiliki karakteristik permukaan halus, pewarnaan mudah dan pelapisan listrik, dll, dan telah banyak digunakan di berbagai bidang.
Permukaan bubuk turmalin dimodifikasi dengan natrium stearat dan titanat, dan turmalin yang dimodifikasi dicampur dengan resin ABS untuk menyiapkan bahan komposit turmalin/ABS. Hasilnya menunjukkan bahwa:
(1) Serbuk turmalin berhasil dimodifikasi oleh natrium stearat dan titanat, yang mengurangi hidrofilisitasnya dan meningkatkan daya ikat antarmukanya dengan resin ABS.
(2) Dengan bertambahnya jumlah turmalin termodifikasi dalam resin ABS, kekuatan tarik dan kekuatan impak komposit turmalin/ABS mula-mula meningkat dan kemudian menurun. Dibandingkan dengan resin ABS tanpa tambahan turmalin, ketika jumlah turmalin yang dimodifikasi adalah 2%, kekuatan tarik material komposit meningkat sebesar 11,30%; ketika jumlah turmalin yang dimodifikasi adalah 3%, kekuatan impak material komposit Kekuatannya meningkat sebesar 38,18%. Bahan komposit juga dapat melepaskan ion negatif. Ketika jumlah turmalin yang dimodifikasi adalah 3%, jumlah pelepasan ion negatif dari bahan komposit adalah 456,5/cm2, yang memperluas jangkauan aplikasi resin ABS.
Bagaimana cara menambahkan bola baja ke ball mill yang cocok, dan bagaimana cara mengkonfigurasi bola baja?
Bola baja dari ball mill adalah media material penggilingan dari peralatan ball mill, dan efek penggilingan dan pengelupasan dihasilkan oleh tumbukan dan gesekan antara bola baja dan material antara bola baja dari ball mill. Selama proses kerja ball mill, apakah gradasi bola baja pada badan gerinda wajar terkait dengan efisiensi kerja peralatan. Hanya dengan memastikan proporsi tertentu dari berbagai bola dapat beradaptasi dengan komposisi ukuran partikel dari bahan yang akan digiling, dan efek penggilingan yang baik dapat dicapai.
Prinsip dasar penilaian bola baja di ball mill
1. Untuk menangani bijih dengan kekerasan besar dan ukuran partikel kasar, diperlukan gaya tumbukan yang lebih besar, dan bola baja yang lebih besar perlu dimuat, yaitu semakin keras materialnya, semakin besar diameter bola baja;
2. Semakin besar diameter gilingan, semakin besar gaya tumbukan, dan semakin kecil diameter bola baja yang dipilih;
3. Untuk partisi dua kompartemen, diameter bola harus lebih kecil dari pada partisi satu lapis dengan bagian pembuangan yang sama;
4. Secara umum, ada empat tingkatan pembagian bola. Ada lebih sedikit bola besar dan kecil, dan bola tengah lebih besar, yaitu "lebih sedikit di kedua ujungnya dan lebih banyak di tengah".
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam rasio bola baja ball mill
1. Model peralatan, seperti diameter dan panjang silinder;
2. Persyaratan produksi, yaitu standar pengguna untuk menggiling kehalusan bahan;
3. Sifat material mengacu pada ukuran partikel awal, kekerasan dan ketangguhan material tanah;
4. Spesifikasi dan ukuran, harap perhatikan ukuran spesifikasinya, dan Anda tidak dapat mengejar spesifikasi besar secara membabi buta.
Keterampilan menambahkan bola baja pabrik bola
Proporsi bola baja di ball mill bergantung pada panjang efektif mill Anda, apakah dilengkapi dengan roller press, ukuran bahan umpan, pelapis dan struktur yang digunakan, kehalusan yang diharapkan dari residu ayakan dan spesifik tabel, berapa banyak bola kromium yang digunakan, dan kecepatan Berapa banyak dan faktor lainnya dinilai secara komprehensif. Setelah ball mill dipasang, roda gigi besar dan kecil dari ball mill perlu disatukan, dan kapasitas pemrosesan harus ditingkatkan secara bertahap. Setelah ball mill berjalan normal selama dua atau tiga hari, periksa penyambungan roda gigi besar dan kecil. Saat semuanya normal, nyalakan ball mill dan tambahkan sisa 20% bola baja untuk kedua kalinya.
Penerapan gangue batubara di bidang bahan keramik padat
Coal gangue adalah batuan yang terperangkap di lapisan batubara, dan juga merupakan limbah dalam proses penambangan batubara dan pencucian batubara. Saat ini, akumulasi gangue batubara di negara ini mencapai beberapa miliar ton, yang menyebabkan kerusakan serius pada lingkungan ekologis. Sebagai sumber daya yang dapat didaur ulang, gangue batubara telah banyak digunakan di berbagai bidang.
Melalui penelitian, ditemukan bahwa komponen utama dalam gangue batubara adalah alumina dan silika, dan senyawa ini umum digunakan sebagai bahan baku pembuatan keramik. Coal gangue sendiri juga memiliki jumlah mikropori yang besar dan luas permukaan spesifik yang tinggi. Oleh karena itu, gangue batubara dapat digunakan untuk menyiapkan keramik dan bahan lain dengan sifat yang sangat baik seperti kekuatan mekanik yang tinggi, ketahanan korosi asam dan alkali, dan umur panjang.
1. Mullite padat dan material kompositnya
Mullite (3Al2O3·2SiO2) adalah bahan refraktori berkualitas tinggi dengan karakteristik kepadatan tinggi, ketahanan kejut termal yang baik, ketahanan mulur yang baik, koefisien ekspansi rendah dan komposisi kimia yang stabil. Di negara saya, hanya ada sedikit cadangan mullite alami, dan sebagian besar mullite disintesis secara artifisial. Umumnya, bubuk kaolin dan alumina digunakan sebagai bahan baku, dan bahan mullite dibuat dengan sintering atau elektrofusi. Karena kandungan kaolinit dalam gangue batubara umumnya dapat mencapai lebih dari 90%, bahan komposit mullite dan mullite dengan kinerja yang sangat baik dapat dibuat dengan mencampurkan gangue dengan bahan pembantu seperti Al2O3 dan kalsinasi pada suhu tinggi. negara saya juga telah membuat beberapa kemajuan dalam persiapan mullite dan material kompositnya dari gangue batubara.
Menggunakan bauksit alumina tinggi sebagai bahan baku utama, bersama dengan gangue batubara dan sejumlah kecil Al2O3 untuk menyiapkan klinker mullit, penelitian menemukan bahwa klinker mullit dengan kinerja yang sangat baik dapat dibakar pada suhu 1700 °C, dan porositasnya yang tampak kurang dari 25%, kerapatan curah ≥ 2,75g/cm3.
Gangue batubara acar digunakan sebagai bahan baku utama, yang dicampur secara merata dengan alumina, dan mullit dibuat dengan sintering keadaan padat. Ini pertama-tama akan meningkat dan kemudian sedikit menurun, sehingga waktu penahanan untuk menyiapkan mullite harus dikontrol dalam 2 jam.
Menggunakan bauksit dan gangue batubara sebagai bahan baku utama, vanadium pentoksida (V2O5) dan aluminium fluorida (AlF3) sebagai aditif, kristal yang fase kristal utamanya adalah fase mullite dibuat dengan reaksi keadaan padat. Penelitian menunjukkan bahwa: ketika aluminium Ketika bauksit dan silikon-alumina dalam gangue batubara dicampur dengan rasio molar 2:3,05, kekuatan dan kekerasan bahan mullite yang disiapkan telah meningkat secara signifikan, dan kinerjanya adalah yang terbaik. Kepadatan volumenya setinggi 2,3g/cm3, porositas nyata 23,6%, tingkat penyerapan air 10,55%, dan kekuatan lentur 114MPa.
Material komposit kaca mullite-high silica berhasil disintesis dengan menggunakan gangue batubara dan kaolin sebagai bahan baku serta penambahan potasium feldspar. Studi ini menemukan bahwa suhu sintering campuran tanpa penambahan kalium feldspar di atas 1590°C, sedangkan suhu sintering campuran dengan rasio K2O 1,5% dan penambahan kalium feldspar dapat diturunkan menjadi 1530°C. Oleh karena itu, menambahkan sejumlah kalium feldspar ke dalam campuran dapat menurunkan suhu sintering.
Menggunakan gangue batubara sebagai bahan baku, gangue diaktifkan dengan menghilangkan pengotor, kalsinasi dan proses lainnya, dan bahan bubuk komposit nano-mulit dibuat dengan kristalisasi hidrotermal. Hasil menunjukkan bahwa fasa komposit nano-mullite dibuat dari bubuk gangue batubara aktif pada kondisi konsentrasi larutan natrium hidroksida 2-4mol/L, suhu pengadukan 80-90°C, pengawetan panas 3 jam, dan rasio cair-padat 10mL/g. Serbuk, serbuk komposit nano-mullite memiliki efek kristalisasi yang baik, sebagian besar adalah kristal kolumnar, panjang butir 50nm, dan rasio aspek rata-rata mencapai 3,5.
2. Sialon padat dan material kompositnya
Menggunakan gangue batubara alumina tinggi, bubuk konsentrat besi, dan bubuk kokas sebagai bahan baku, material padat komposit Fe-Sialon dibuat dengan metode nitridasi reduksi karbotermal pada suhu 1400-1550°C selama 4 jam. Ditemukan bahwa kandungan kokas melebihi 10% 1. Bahan padat Fe-Sialon yang disiapkan pada suhu 1500℃ selama 4 jam memiliki distribusi butiran paling seragam dan performa terbaik.
Menggunakan gangue batubara dan tanah liat alami sebagai bahan baku utama, proses pencetakan koloid digunakan untuk membentuk tubuh hijau, dan bahan keramik padat komposit β-Sialon/SiC berhasil disintesis dengan proses nitridasi reduksi karbotermal. Studi ini menemukan bahwa proses pencetakan koloid yang dioptimalkan dapat digunakan untuk menghasilkan benda hijau dengan kepadatan setinggi 1,12g/cm3, dan material komposit β-Sialon/SiC yang padat dapat diproduksi setelah sintering.
Apa perubahan fisik dan kimia bubuk bijih non-logam setelah penghancuran sangat halus?
Proses penghancuran ultra halus bukan hanya proses pengurangan ukuran partikel. Ketika bahan dihancurkan oleh gaya mekanik, pengurangan ukuran partikel disertai dengan perubahan yang berbeda dalam struktur kristal dan sifat fisik dan kimia dari bahan bubuk. Perubahan ini dapat diabaikan untuk proses penghancuran yang relatif kasar, tetapi untuk proses penghancuran ultra-halus, karena waktu penghancuran yang lama, kekuatan penghancuran yang tinggi dan ukuran partikel bahan yang dihancurkan hingga tingkat mikron atau lebih kecil, perubahan ini terjadi secara signifikan dalam proses dan kondisi penghancuran tertentu.
Penelitian telah menunjukkan bahwa fenomena mekanokimia yang disebutkan di atas akan muncul secara signifikan atau terdeteksi hanya selama proses penghancuran sangat halus atau penggilingan sangat halus. Ini karena penghancuran ultra-halus adalah operasi dengan konsumsi energi yang tinggi per unit produk yang dihancurkan, kekuatan gaya mekanik yang kuat, waktu penghancuran material yang lama, dan luas permukaan spesifik serta energi permukaan dari material yang dihancurkan besar.
1. Perubahan struktur kristal
Selama proses penggilingan ultra-halus, karena gaya mekanik yang kuat dan gigih, bahan bubuk mengalami distorsi kisi ke berbagai tingkat, ukuran butir menjadi lebih kecil, struktur menjadi tidak teratur, zat amorf atau non-kristal terbentuk di permukaan, dan bahkan konversi Polikristalin.
Perubahan ini dapat dideteksi dengan difraksi sinar-X, spektroskopi inframerah, resonansi magnetik nuklir, resonansi paramagnetik elektron, dan kalorimetri diferensial.
2. Perubahan sifat fisik dan kimia
Karena aktivasi mekanis, sifat fisik dan kimia bahan seperti pembubaran, sintering, adsorpsi dan reaktivitas, kinerja hidrasi, kinerja pertukaran kation, dan sifat listrik permukaan akan berubah ke berbagai tingkat setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrahalus.
(1) Kelarutan
Tingkat pembubaran bubuk kuarsa, kalsit, kasiterit, korundum, bauksit, kromit, magnetit, galena, titanit, abu vulkanik, kaolin, dll dalam asam anorganik setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrafine dan kelarutan meningkat.
(2) Kinerja sintering
Ada dua jenis utama perubahan sifat termal bahan yang disebabkan oleh penggilingan halus atau penggilingan sangat halus:
Salah satunya adalah karena peningkatan dispersi material, reaksi padatan menjadi lebih mudah, suhu sintering produk menurun, dan sifat mekanik produk juga meningkat. Misalnya, setelah dolomit digiling halus dalam gilingan getar, suhu sinter bahan tahan api yang disiapkan dengannya berkurang 375-573K, dan sifat mekanik material ditingkatkan.
Yang kedua adalah bahwa perubahan struktur kristal dan amorfisasi menyebabkan pergeseran suhu transisi fase kristal. Misalnya, suhu transformasi kuarsa alfa menjadi kuarsa beta dan kristobalit dan kalsit menjadi aragonit semuanya diubah oleh penggilingan ultrahalus.
(3) Kapasitas tukar kation
Beberapa mineral silikat, terutama beberapa mineral lempung seperti bentonit dan kaolin, memiliki perubahan nyata dalam kapasitas tukar kation setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrahalus.
Setelah penggilingan selama jangka waktu tertentu, kapasitas penukar ion dan kapasitas penggantian kaolin keduanya meningkat, yang menunjukkan bahwa jumlah kation yang dapat ditukar meningkat.
Selain bentonit, kaolin, dan zeolit, kapasitas pertukaran ion lainnya seperti bedak, tanah liat tahan api, dan mika juga berubah ke berbagai tingkat setelah penggilingan halus atau penggilingan ultrafine.
(4) Performa dan reaktivitas hidrasi
Reaktivitas bahan kalsium hidroksida dapat ditingkatkan dengan penggilingan halus, yang sangat penting dalam pembuatan bahan bangunan. Karena bahan ini lembam atau tidak cukup aktif untuk hidrasi.
(5) Listrik
Penggilingan halus atau sangat halus juga memengaruhi sifat listrik dan dielektrik permukaan mineral. Misalnya, setelah tumbukan dan penggilingan biotit, titik isoelektriknya dan potensial zeta permukaan (potensial Zeta) semuanya berubah.
(6) Kepadatan
Zeolit alam (terutama terdiri dari klinoptilolit, mordenit dan kuarsa) dan zeolit sintetik (terutama mordenit) digiling di pabrik bola planet, dan kerapatan kedua zeolit berubah secara berbeda.
(7) Sifat suspensi tanah liat dan hidrogel
Penggilingan basah meningkatkan plastisitas tanah liat dan kekuatan lentur kering. Sebaliknya, penggilingan kering meningkatkan plastisitas dan kekuatan lentur kering material dalam waktu singkat, tetapi cenderung menurun dengan bertambahnya waktu penggilingan.
Modifikasi permukaan wollastonite dan penerapannya pada karet alam
Wollastonite adalah mineral metasilikat berserat yang dibelah, yang memiliki serangkaian sifat yang sangat baik seperti struktur seperti jarum, keputihan yang tinggi, koefisien ekspansi termal yang rendah, stabilitas kimia yang sangat baik dan ketahanan api, dan insulasi listrik dan hidrosperal yang tinggi.prospek aplikasi yang luas.
Dengan pengembangan penelitian teknologi pemrosesan dalam wollastonit, wollastonit secara bertahap menjadi bahan baku berkualitas tinggi di banyak bidang industri seperti karet polimer dan industri plastik, industri cat dan pelapis, industri bahan bangunan, ustramik dan metalurgi industri.
Menggunakan wolastonit tertentu sebagai bahan baku, menggunakan dodesilamin dan Si-69 untuk melakukan modifikasi permukaan dan uji aplikasi pengisian pada wollastonit, membahas kondisi proses modifikasi kering wollastonit dan pengaruh zat pengubah pada permukaan wollastonit. , dan penggunaan karet alam sebagai matriks untuk mengeksplorasi efek aplikasi wollastonit termodifikasi, hasilnya menunjukkan bahwa:
(1) Agen kopling Si-69 dapat membentuk adsorpsi kimiawi pada permukaan wollastonit Kondisi optimal untuk memodifikasi wollastonit adalah: dosis 0,5%, waktu modifikasi 60 menit, suhu modifikasi 90 ° C. Dengan kondisi ini, indeks aktivasi dari wollastonit termodifikasi adalah 99,6%, dan sudut kontak 110,5°.
(2) Dodesilamina ada dalam bentuk adsorpsi fisik seperti penyerapan ikatan hidrogen pada permukaan wollastonit Kondisi optimal untuk memodifikasi wollastonit adalah: dosis 0,25%, waktu modifikasi 10 menit, dan suhu modifikasi 30°C. kondisi, indeks aktivasi wollastonit termodifikasi adalah 85,6%, dan sudut kontak 61,5°.
(3) Efek peningkatan wollastonit termodifikasi pada sifat mekanik karet alam lebih baik daripada wollastonit tidak termodifikasi, dan efek peningkatan agen penggandengan Si-69 dan wollastonit termodifikasi campuran dodesilamin pada sifat mekanik karet alam baik.