Các đặc điểm chức năng và các vấn đề thường gặp của máy phân loại không khí
Máy phân loại lưu lượng khí là thiết bị phân loại khí chuyên nghiệp, được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực chế biến sản phẩm. Vì vậy, các đặc điểm hoạt động của máy phân loại không khí là gì? Những sự cố nào thường xảy ra với máy phân loại không khí?
[Đặc điểm hoạt động của bộ phân loại không khí là gì]
Máy phân loại luồng gió là thiết bị được sử dụng phổ biến trong lĩnh vực chế biến sản phẩm. Chỉ với máy phân loại, các nguyên liệu thô mới có thể được xử lý chính xác hơn. Chỉ với những nguyên liệu thô có độ chính xác cực cao này, các công ty mới có thể tạo ra những sản phẩm chất lượng tốt hơn.
Máy phân loại không khí thường được sử dụng trong các doanh nghiệp thường có các đặc điểm hoạt động sau:
1. Nó phù hợp để phân loại tốt các sản phẩm quy trình xử lý khô. Nó có thể phân loại các hạt hình cầu, vảy và hình kim, và cũng có thể phân loại các hạt có mật độ khác nhau.
2. Kích thước hạt của các sản phẩm được phân loại có thể đạt đến D97: 8 ~ 150 micron, kích thước sản phẩm có thể điều chỉnh vô cấp và sự đa dạng vô cùng thuận tiện để thay đổi.
3. Hiệu suất phân loại (tỷ lệ chiết xuất) là 60% ~ 90%, và hiệu suất phân loại của các vật liệu có tính lưu động tốt sẽ cao, nếu không thì hiệu suất sẽ giảm.
4. Thiết bị tuabin phân loại dọc hoặc ngang được sử dụng, với tốc độ thấp, khả năng chống mài mòn và cấu hình công suất hệ thống thấp.
5. Nhiều bộ phân loại không khí có thể được sử dụng nối tiếp để tạo ra các sản phẩm có nhiều cỡ hạt cùng một lúc.
6. Nó có thể được sử dụng hàng loạt với máy nghiền bi, máy nghiền rung, máy nghiền Raymond và các thiết bị nghiền khác để tạo thành một vòng khép kín.
7. Sản lượng lớn, tiêu thụ năng lượng thấp và hiệu quả phân loại cao.
8. Kích thước hạt cô đặc. Máy sử dụng một cánh quạt ban đầu để phân loại. Công nghệ phân loại ổn định và các biện pháp niêm phong đặc biệt ngăn chặn hiệu quả sự rò rỉ của các hạt thô, do đó sản phẩm không có các hạt lớn, và kích thước hạt tập trung và độ chính xác phân loại cao.
[Các vấn đề thường gặp của máy phân loại không khí]
Độ chính xác gia công và độ chính xác phân loại của nguyên liệu sản phẩm luôn là trọng tâm của ngành công nghiệp chế biến, bởi vì trong một số ngành, nguyên liệu sản phẩm sẽ ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng liên quan của sản phẩm. Máy phân loại luồng không khí là một loại thiết bị phân loại luồng không khí. Bộ phân loại, bộ tách xyclon, bộ hút bụi, quạt hút cảm ứng, v.v. tạo thành một bộ thiết bị phân loại lưu lượng không khí hoàn chỉnh.
1. Năng lượng gió của quạt gió cảm ứng của bộ phân loại không khí có liên quan gì?
Sức gió của quạt gió cảm ứng của bộ phân loại có liên quan đến mục tiêu sản xuất thực tế của doanh nghiệp. Năng lượng gió được lựa chọn bằng cách kiểm tra kích thước hạt của các sản phẩm liên quan.
2. Làm thế nào để gỡ lỗi thiết bị phân loại không khí?
Việc điều chỉnh máy phân loại nhìn chung phụ thuộc vào kết cấu thiết bị, khoảng cách giữa các lát phân loại ... và phải điều chỉnh máy phân loại phù hợp với môi trường sản xuất phù hợp với tình hình sản xuất thực tế.
3. Các ứng dụng chính của thiết bị phân loại không khí là gì?
Máy phân loại chủ yếu được sử dụng để phân loại tốt các sản phẩm ở cấp độ micromet. Sản phẩm được phân loại có thể được phân loại tốt hơn, đảm bảo tin cậy cho việc sản xuất sản phẩm của doanh nghiệp.
Một số phương pháp để cải thiện hiệu quả mài của máy nghiền bi
Hiệu suất nghiền của máy nghiền bi thấp, công suất xử lý thấp, tiêu thụ nhiều năng lượng sản xuất và độ mịn của sản phẩm không ổn định là những vấn đề mà hầu hết các nhà máy cô đặc sẽ gặp phải. Làm thế nào để nâng cao hiệu quả xay nghiền của máy nghiền bi là một vấn đề quan trọng.
- Thay đổi khả năng nghiền của quặng thô
Độ cứng, độ dai, sự phân ly và các khuyết tật cấu trúc của quặng ban đầu quyết định độ khó của quá trình nghiền. Nếu độ cứng nhỏ, quặng dễ nghiền, độ mòn của lót máy nghiền và bi thép nhỏ, tiêu thụ năng lượng nhỏ; nếu không, tình hình hoàn toàn ngược lại. Tính chất của quặng nguyên khai ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất của nhà máy.
Trong sản xuất, nếu quặng khó xay hoặc cần nghiền mịn, nếu điều kiện kinh tế và tại chỗ cho phép thì có thể sử dụng quy trình xử lý mới để thay đổi khả năng nghiền của quặng:
Một phương pháp là bổ sung một số hóa chất trong quá trình nghiền để nâng cao hiệu quả nghiền và nâng cao hiệu suất nghiền.
Một phương pháp khác là thay đổi khả năng nghiền của quặng, chẳng hạn như nung nóng các khoáng chất trong quặng, làm thay đổi tính chất cơ học của toàn bộ quặng, giảm độ cứng.
- Nghiền nhiều hơn và nghiền ít hơn để giảm kích thước hạt mài
Nếu kích thước hạt nghiền lớn, máy nghiền cần thực hiện nhiều công việc hơn đối với quặng. Để đạt được độ mịn nghiền cần thiết, khối lượng công việc của máy nghiền bi nhất định phải tăng lên, do đó năng lượng tiêu thụ và điện năng tiêu thụ cũng sẽ tăng lên.
Để giảm kích thước của cấp liệu nghiền, yêu cầu kích thước hạt của sản phẩm nghiền phải nhỏ, nghĩa là "nhiều bột hơn và ít nghiền". Hơn nữa, hiệu suất mài cao hơn đáng kể so với hiệu suất mài, và tiêu thụ năng lượng mài tương đối thấp, khoảng 12% -25% năng lượng mài tiêu thụ.
- Tỷ lệ lấp đầy hợp lý
Khi tốc độ của máy nghiền bi cố định và tốc độ điền đầy lớn, bi thép sẽ va đập vào vật liệu nhiều lần, diện tích nghiền lớn, hiệu quả nghiền mạnh nhưng tiêu thụ điện năng cũng lớn. Tỷ lệ lấp đầy cao, dễ làm thay đổi trạng thái chuyển động của bi thép và giảm tác động lên vật liệu hạt lớn. Ngược lại, tỷ lệ trám quá nhỏ thì hiệu quả mài kém.
Hiện nay, nhiều mỏ quy định tỷ lệ lấp đầy 45% ~ 50% cũng chưa hẳn là hợp lý, vì điều kiện thực tế của từng nhà máy hưởng lợi là khác nhau. Sao chép dữ liệu tải trọng bi của người khác không thể đạt được hiệu quả mài lý tưởng. Nó nên được xác định tùy theo tình hình. .
- Kích thước và tỷ lệ bóng hợp lý
Do điểm tiếp xúc giữa bi thép và quặng trong máy nghiền bi, nếu đường kính của bi quá lớn thì lực nghiền cũng lớn, làm cho quặng bị vỡ theo hướng của lực xuyên qua thay vì theo phương giao diện. Nghiền không chọn lọc và không đáp ứng được mục đích nghiền.
Ngoài ra, trong trường hợp tỷ lệ điền đầy bi thép như nhau, đường kính bi thép quá lớn dẫn đến quá ít bi thép, khả năng bị dập thấp, hiện tượng nghiền quá nhiều trầm trọng hơn, kích thước hạt sản phẩm là không đồng đều. Do bi quá nhỏ nên lực nghiền lên quặng nhỏ, hiệu suất nghiền thấp. Do đó, kích thước và tỷ lệ bi chính xác có ảnh hưởng quan trọng đến hiệu quả mài.
Ứng dụng công nghệ xay siêu mịn trong chế biến thực phẩm
Công nghệ mài siêu mịn là công nghệ mới được phát triển trong 20 năm trở lại đây. Cái gọi là mài siêu mịn là việc sử dụng các phương pháp cơ học hoặc thủy động lực học để vượt qua lực dính bên trong của chất rắn để nghiền chúng, từ đó mài các hạt vật liệu có kích thước lớn hơn 3 mm đến 10-25 micrômét. Là vật liệu chế biến công nghệ cao được sản xuất bởi sự phát triển của công nghệ cao. Bột siêu mịn là sản phẩm cuối cùng của quá trình nghiền siêu mịn. Nó có những tính chất vật lý và hóa học đặc biệt mà các hạt thông thường không có như khả năng hòa tan, phân tán, hấp phụ và hoạt động phản ứng hóa học tốt. Do đó, bột siêu mịn đã được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như thực phẩm, hóa chất, y học, mỹ phẩm, thuốc trừ sâu, thuốc nhuộm, chất phủ, điện tử và hàng không vũ trụ.
1. Tính năng kỹ thuật
Tốc độ nhanh và mài ở nhiệt độ thấp: Công nghệ mài siêu mịn sử dụng phương pháp mài tia siêu âm, nghiền nguội và các phương pháp khác, khác biệt hoàn toàn so với các phương pháp mài cơ học thuần túy trước đây. Sẽ không có hiện tượng quá nhiệt cục bộ trong quá trình xay, thậm chí có thể xay ở nhiệt độ thấp. Tốc độ nhanh và có thể được hoàn thành ngay lập tức, do đó các thành phần hoạt tính sinh học của bột được giữ lại ở mức độ lớn nhất, để tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất các sản phẩm chất lượng cao theo yêu cầu.
Kích thước hạt mịn và sự phân bố đồng đều: Do sử dụng phương pháp nghiền dòng khí siêu âm nên sự phân bố lực tác động lên nguyên liệu khá đồng đều. Việc thiết lập hệ thống phân loại không chỉ hạn chế nghiêm ngặt các hạt lớn mà còn tránh việc nghiền quá kỹ và thu được bột siêu mịn với sự phân bố kích thước hạt đồng đều. Đồng thời, diện tích bề mặt riêng của bột tăng lên rất nhiều, do đó độ hấp phụ và độ hòa tan cũng tăng lên tương ứng.
Tiết kiệm nguyên liệu thô và nâng cao hiệu quả sử dụng: Sau khi vật thể được nghiền siêu mịn, bột siêu mịn với kích thước hạt gần nanomet thường có thể được sử dụng trực tiếp trong sản xuất các chế phẩm, trong khi các sản phẩm của quá trình nghiền thông thường vẫn cần một số liên kết trung gian để đáp ứng yêu cầu sử dụng và sản xuất trực tiếp, Điều này dễ gây lãng phí nguyên vật liệu. Vì vậy, công nghệ này đặc biệt thích hợp để nghiền các loại nguyên liệu thô quý hiếm.
Giảm thiểu ô nhiễm: Quá trình nghiền siêu mịn được thực hiện trong hệ thống khép kín, không chỉ tránh được sự ô nhiễm của môi trường xung quanh bởi bột vi sinh mà còn tránh được bụi bẩn trong không khí làm ô nhiễm sản phẩm. Do đó, bằng cách sử dụng công nghệ này trong các sản phẩm y tế và thực phẩm, hàm lượng vi sinh vật và bụi có thể được kiểm soát một cách hiệu quả.
2. Phương pháp mài
Nghiền vừa nghiền: Nghiền vừa là quá trình nghiền các hạt vật liệu bằng tác động sinh ra của môi trường nghiền chuyển động (môi trường mài) và các lực uốn, ép, cắt không do va đập. Quá trình nghiền bột giấy chủ yếu là nghiền và ma sát, cụ thể là đùn và cắt. Tác dụng của nó phụ thuộc vào kích thước, hình dạng, tỷ lệ, chế độ chuyển động, tỷ lệ lấp đầy của vật liệu và các đặc tính cơ học của quá trình mài vật liệu. Có ba loại thiết bị nghiền phương tiện điển hình: máy nghiền bi, máy khuấy và máy nghiền rung.
Máy nghiền bi là thiết bị truyền thống dùng để nghiền siêu mịn, kích thước sản phẩm có thể đạt 20-40 micron. Khi kích thước hạt của sản phẩm được yêu cầu dưới 20 micron thì hiệu suất thấp, tiêu hao năng lượng lớn, thời gian xử lý kéo dài. Máy khuấy trộn được phát triển trên cơ sở máy nghiền bi, chủ yếu bao gồm thùng nghiền, máy khuấy, máy phân tán, máy tách và bơm cấp liệu. Khi làm việc, dưới tác dụng của lực ly tâm sinh ra bởi tốc độ quay cao của bộ phân tán, môi trường nghiền và bùn hạt tạo ra va đập, ma sát và ép để nghiền hạt. Máy khuấy trộn có thể đạt được độ siêu vi mô và đồng nhất của các hạt sản phẩm, và kích thước hạt trung bình của thành phẩm có thể đạt ít nhất vài micromet. Máy nghiền rung là để nghiền các hạt bằng cách sử dụng các tác động của lực cắt va đập, ma sát và ép đùn tạo ra bởi dao động tần số cao của môi trường nghiền. Kích thước hạt trung bình của thành phẩm có thể đạt từ 2-3 micron trở xuống, và hiệu suất nghiền thành bột cao hơn nhiều so với máy nghiền bi. Năng suất xử lý gấp hơn 10 lần máy nghiền bi có cùng công suất.
Xay siêu mịn dòng khí: Máy nghiền tia có thể được sử dụng để nghiền siêu mịn. Nó sử dụng khí nén hoặc hơi nước quá nhiệt và luồng không khí hỗn loạn cao siêu âm được tạo ra bởi vòi phun làm chất mang các hạt và tồn đọng tác động xảy ra giữa các hạt hoặc giữa các hạt và tấm cố định, ma sát và cắt, v.v. để đạt được mục đích nghiền. Có sáu loại máy mài thép không gỉ chính: loại đĩa, loại ống tuần hoàn, loại đích, loại va chạm, loại tác động quay và loại tầng sôi. So với máy nghiền bột thép không gỉ siêu mịn cơ học thông thường, máy nghiền bột thép không gỉ dòng khí có thể nghiền sản phẩm rất mịn (độ mịn của bột có thể đạt 2-40 micron), và phạm vi phân bố kích thước hạt hẹp hơn, tức là hạt kích thước đồng đều hơn. Do khí nở ra ở vòi phun làm giảm nhiệt độ, không có nhiệt đi kèm trong quá trình nghiền nên độ tăng nhiệt độ nghiền rất thấp. Tính năng này đặc biệt quan trọng để nghiền siêu mịn các vật liệu có độ nóng chảy thấp và nhạy cảm với nhiệt. Tuy nhiên, năng lượng tiêu thụ của phương pháp nghiền bằng tia khí lớn, và tỷ lệ sử dụng năng lượng chỉ khoảng 2%, cao hơn nhiều lần so với các phương pháp nghiền khác.
Điểm đáng chú ý là người ta thường tin rằng kích thước hạt của sản phẩm tỷ lệ thuận với tốc độ cấp liệu, tức là tốc độ cấp liệu càng lớn thì kích thước hạt sản phẩm càng lớn. Sự hiểu biết này là không toàn diện. Tuyên bố này là hợp lý khi tốc độ cấp liệu hoặc nồng độ hạt trong máy nghiền bột thép không gỉ đạt đến một giá trị nhất định. Bởi vì tốc độ cấp liệu tăng lên, nồng độ hạt trong máy nghiền bột thép không gỉ cũng tăng lên và xảy ra hiện tượng đông hạt. Thậm chí các hạt chảy ra như một pít tông. Chỉ các hạt ở phía trước của "pít tông" mới có khả năng va chạm hiệu quả. Các hạt chỉ va chạm và cọ xát với nhau ở tốc độ thấp, và sinh ra nhiệt. Tuy nhiên, điều này không có nghĩa là nồng độ hạt càng nhỏ thì kích thước sản phẩm càng nhỏ hoặc hiệu suất nghiền càng cao. Ngược lại, khi nồng độ hạt thấp đến một mức nhất định thì giữa các hạt sẽ không xảy ra va chạm và hiệu suất nghiền bị giảm.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất nghiền của máy nghiền phản lực là gì?
Máy nghiền phản lực là một loại thiết bị sử dụng năng lượng dòng khí tốc độ cao (300 ~ 500m / s) hoặc hơi nước quá nhiệt (300 ~ 400 ℃) để làm cho bột va chạm, va chạm và cọ xát với nhau làm cho chúng xay ra. Vòi phun phun không khí áp suất cao hoặc không khí nóng áp suất cao, sau đó nhanh chóng mở rộng để tạo thành luồng không khí tốc độ cao. Do gradien vận tốc lớn ở gần vòi phun, hầu hết quá trình nghiền xảy ra gần vòi phun. Tần số va chạm giữa các hạt trong buồng nghiền cao hơn nhiều so với tần số va chạm giữa các hạt và thành, tức là chức năng chính của máy nghiền phản lực là va chạm giữa các hạt.
Việc kiểm soát cỡ hạt cuối cùng của sản phẩm bằng máy nghiền phản lực chủ yếu phụ thuộc vào cỡ hạt nguyên liệu thô, áp suất nghiền, áp suất cấp liệu, tốc độ cấp liệu và các thông số khác. Mối quan hệ lôgic giữa thiết bị nghiền khí nén và các thông số này cụ thể là: cỡ hạt của nguyên liệu càng nhỏ thì hiệu suất nghiền càng cao, ngược lại, cỡ hạt càng lớn thì hiệu quả nghiền càng thấp. Khi áp suất nghiền và áp suất cấp liệu không đổi, việc giảm tốc độ cấp liệu sẽ làm cho sản phẩm mịn hơn, và tăng tốc độ cấp liệu sẽ làm cho sản phẩm thô hơn. Khi tốc độ cấp liệu không đổi, tăng áp suất nghiền, kích thước sản phẩm sẽ trở nên mịn hơn, và giảm áp suất nghiền, sản phẩm sẽ trở nên thô hơn.
Do đó, việc kiểm soát kích thước hạt đạt được bằng cách điều chỉnh các thông số trong quá trình nghiền của máy nghiền phản lực để đạt được các độ mịn nghiền bột khác nhau. Trước khi nghiền thành bột, mối quan hệ giữa tốc độ nạp liệu và áp suất phải được xác định trước, sau đó phải xác định các thông số nghiền bột thích hợp để đáp ứng các yêu cầu khác nhau. Yêu cầu về độ chi tiết.
Ưu điểm của máy nghiền phản lực là xay không có chất ô nhiễm. Sau khi nghiền, tốc độ dòng khí nén siêu âm giảm và thể tích tăng lên. Đây là một quá trình thu nhiệt và có tác dụng làm mát vật liệu. Nó đặc biệt thích hợp để nghiền siêu mịn. Máy nghiền phản lực sử dụng luồng không khí siêu thanh để đẩy nhanh tốc độ của các hạt, va chạm với nhau hoặc nghiền vật liệu để đạt được hiệu quả nghiền.
Để tăng tốc độ va chạm, người ta đặt một số vòi phun phụ phân bố đều xung quanh vòi phun chính để đẩy nhanh các hạt vật chất xung quanh vòi phun chính vào vùng trung tâm của dòng chính. Vòi cấp liệu được đặt ở trung tâm của vòi chính, và các hạt tầng sôi có thể được hút trực tiếp vào tâm của vòi chính để đạt được vận tốc va chạm cao hơn.
Hiện nay, các thiết bị phay tia được sử dụng trong công nghiệp bao gồm: tấm phẳng, ống tuần hoàn, kiểu mục tiêu, kiểu đối lưu, kiểu tầng sôi.
Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả nghiền của máy nghiền phản lực
Kết quả nghiên cứu cho thấy rằng hiệu quả nghiền của máy nghiền phản lực bị ảnh hưởng bởi các yếu tố như tỷ lệ khí - rắn, kích thước hạt cấp, nhiệt độ chất lỏng làm việc và áp suất chất lỏng làm việc.
- Tỷ lệ khí - rắn
Nếu tỷ lệ khí - rắn quá nhỏ, năng lượng dòng khí sẽ không đủ, ảnh hưởng đến độ mịn của sản phẩm; ngược lại, nếu tỷ lệ khí - rắn quá lớn, không chỉ gây lãng phí năng lượng mà còn làm giảm hiệu suất phân tán của một số vật liệu nhất định.
- Kích thước nguồn cấp dữ liệu
Khi nghiền nguyên liệu cứng, yêu cầu về kích thước hạt của nguyên liệu cấp cũng khắt khe hơn. Đối với bột titan, vật liệu nung nghiền phải được kiểm soát ở 100 ~ 200 mesh; vật liệu xử lý bề mặt thường là 40 ~ 70 lưới, không nhiều hơn 2 ~ 5 lưới.
- Nhiệt độ chất lỏng làm việc
Ở nhiệt độ cao, tốc độ dòng khí trong chất lỏng công tác tăng lên. Lấy không khí làm ví dụ. Vận tốc tới hạn ở nhiệt độ phòng là 320m / s. Khi nhiệt độ tăng lên 480 ℃ thì vận tốc tới hạn có thể tăng lên 500m / s và động năng cũng tăng 150%. Hiệu quả là thuận lợi.
- Áp lực của vật liệu làm việc
Áp suất thủy lực làm việc là thông số chính tạo ra tốc độ dòng phản lực và ảnh hưởng đến độ mịn của quá trình nghiền. Nói chung, áp suất làm việc càng cao và tốc độ làm việc càng nhanh thì động năng càng lớn, điều này chủ yếu phụ thuộc vào yêu cầu về độ nghiền và độ mịn của vật liệu.
- Chất trợ mài
Trong quá trình nghiền của máy nghiền phản lực, nếu bổ sung chất trợ nghiền thích hợp thì không những nâng cao được hiệu suất nghiền mà còn cải thiện được khả năng phân tán của sản phẩm trong môi trường.
Nguyên tắc bảo dưỡng máy nghiền bi hàng ngày
Máy nghiền bi có thể đóng một vai trò lớn hơn trong sản xuất công nghiệp chỉ sau khi được bảo dưỡng tốt hàng ngày.
1. Nên xả hết dầu bôi trơn khi máy nghiền hoạt động liên tục trong một tháng, vệ sinh kỹ lưỡng và thay dầu mới. Trong tương lai, việc thay dầu sẽ được thực hiện khoảng 6 tháng một lần kết hợp với việc sửa chữa ở giữa.
2. Tình trạng bôi trơn và mức dầu của mỗi điểm bôi trơn được kiểm tra ít nhất 4 giờ một lần.
3. Khi máy nghiền đang chạy, nhiệt độ của dầu bôi trơn ổ trục chính phải thấp hơn 55 ° C.
4. Khi máy nghiền hoạt động bình thường, nhiệt độ tăng của ổ trục truyền động và bộ giảm tốc không được vượt quá 60 ℃ và nhiệt độ cao phải thấp hơn 70 ℃.
5. Các bánh răng lớn và nhỏ truyền động trơn tru mà không có tiếng ồn bất thường.
6. Máy nghiền bi chạy êm không rung lắc mạnh.
7. Kiểm tra dòng điện động cơ theo thời gian để không có dao động bất thường.
8. Trong quá trình bảo dưỡng định kỳ, đảm bảo rằng các chốt kết nối không bị lỏng, và không có hiện tượng rò rỉ dầu hoặc rỉ nước trên bề mặt mối nối.
9. Tình trạng mòn của bi thép cần được bổ sung kịp thời.
10. Nếu phát hiện tình trạng bất thường, cần dừng ngay việc mài để bảo dưỡng.
11. Nên thay tấm lót cối xay khi mòn 70% hoặc có vết nứt dài 70mm.
12. Khi các bu lông lót bị hỏng và ống lót bị lỏng, hãy thay thế nó.
13. Kiểm tra để đảm bảo rằng ổ trục chính nên được thay thế khi nó bị mòn nghiêm trọng.
Những nguyên tắc bảo dưỡng này có vẻ rườm rà, nhưng thực tế cách vận hành lại rất đơn giản. Miễn là quá trình sản xuất máy nghiền bi được xử lý nghiêm túc và cẩn thận, và bảo trì hàng ngày, lợi ích kinh tế mà máy nghiền bi có thể mang lại sẽ rất lớn.
Cách khắc phục sự cố đột ngột của máy nghiền bi
Thiết bị nghiền bi là thiết bị chiếm tỷ trọng đầu tư đáng kể trong toàn bộ máy cô đặc, chiếm hơn 50%. Vì vậy, việc đảm bảo hoạt động bình thường của máy nghiền bi là điều kiện cần thiết để đảm bảo quá trình sản xuất bình thường của toàn bộ máy cô đặc. Tuy nhiên, máy nghiền bi trong quá trình sử dụng thường xảy ra một số hỏng hóc đột ngột làm ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất. Vậy làm thế nào để giải quyết hiệu quả hoặc tránh những hỏng hóc bất ngờ này?
Máy nghiền bi hỏng đột ngột thường do nhiều nguyên nhân như vận hành tốc độ cao trong thời gian dài và vận hành không đúng cách.
1. Cuộn dây stato của máy nghiền bi bị hỏng
Trong toàn bộ hệ thống của máy nghiền bi, trong không khí sẽ có bụi chứa sắt bám quanh nguyên liệu. Sau thời gian dài hoạt động, bụi có chứa sắt sẽ bám vào cuộn dây của stato máy nghiền bi. Khi đạt đến độ dày nhất định sẽ gây ra hiện tượng bề mặt của cuộn dây stato. Một tình huống phóng điện ngắn mạch đã xảy ra. Khi hiện tượng đoản mạch xảy ra nhiều lần, cách điện của cuộn dây sẽ bị hỏng, gây ra hiện tượng đánh lửa, đánh thủng làm cho máy nghiền bi ngừng chạy. Nếu không có động cơ dự phòng, công việc mài khó có thể tiếp tục. Lúc này, cần cắt ngay cuộn dây sự cố, áp dụng các biện pháp bảo vệ khoa học và có thể khởi động lại máy nghiền bi để tiếp tục sản xuất.
2. Trục trượt của máy nghiền bi bị xước
Sau khi trục trượt của máy nghiền bi lâu ngày bị mòn và đạt độ dày nhất định, việc kết hợp giữa thân cầu của máy nghiền bi với lớp lót gạch sẽ rất khó khăn và dễ xảy ra hiện tượng trầy xước. Thông thường, tình huống này xảy ra do nhiệt độ clinker của trục rỗng quá cao, đồng thời nhiệt độ bề mặt ngoài của trục rỗng cũng cao làm cho dầu bôi trơn quá loãng, mất độ nhớt và khó để tạo thành một màng dầu tốt, dẫn đến ống lót và tạp chí. Ma sát sinh ra nhiệt và nóng lên nhanh chóng, làm cho bề mặt gạch lát nền bị nóng chảy và trầy xước.
Nếu không có giờ lát gạch hình cầu dự phòng, bạn chỉ có thể dừng máy để kiểm tra và sửa chữa bề mặt gạch trước khi tiếp tục sử dụng. Độ nhẵn của bề mặt bị trầy xước có thể được phục hồi bằng cách mài, cắt, mài, v.v., trong khi phần không bị hư hại cần được cạo ra khỏi rãnh dầu nhỏ để sửa chữa gạch. Và dỡ vật liệu và phương tiện nghiền trong máy nghiền bi, và sử dụng các phương pháp thủ công để xoay thùng để nghiền không tải. Khi đạt đến mức nhất định, nó sẽ chạy kết hợp với bộ phận truyền động để chạy thử không tải, sau đó nạp nguyên liệu và vật liệu nghiền vào máy nghiền bi để vận hành có tải, để máy nghiền bi hoạt động bình thường trở lại.
3. Vít thùng và trục rỗng của máy nghiền bi bị hỏng
Trong quá trình kết nối giữa thân xi lanh và trục rỗng của máy nghiền bi, thân xi lanh cần được khoan các lỗ bằng mặt bích, các chốt được nối thông qua các chốt vặn. Các lỗ xuyên qua chỉ cần vít thông thường để kết nối. Các lỗ doa chủ yếu được sử dụng cho vai trò giới hạn và định vị.
Sau quá trình hoạt động lâu dài của máy nghiền bi, do giãn nở và co nhiệt, biến dạng, ăn mòn nhiệt độ cao, ăn mòn hơi nước, v.v., kích thước khớp của lỗ chốt và lỗ doa sẽ thay đổi, và hiện tượng lỏng lẻo sẽ xảy ra, gây khó khăn cho việc đạt được giới hạn vị trí. Do bị xoắn, trục vít bắt đầu lỏng ra, làm cho xi lanh và trục rỗng bị dịch chuyển theo định kỳ. Nếu kéo căng lâu ngày vít sẽ bị gãy.
Theo kinh nghiệm nhiều năm, sau khi hỏng hóc kiểu này, bạn có thể thay vít sang chốt bản lề để kết nối. Hiện tại chưa có hiện tượng gãy chốt bản lề.
4. Độ tăng nhiệt của ổ trượt của máy nghiền bi
Trong quá trình vận hành của máy nghiền bi, phần đế của đầu của nó trượt và nhiệt độ của ổ trục đột ngột tăng lên. Hiện tượng này phần lớn là do phần cơ sở của đầu bị chìm, chuyển động tổng thể của thân mài và nghiêng. Vai ống lót hình cầu của máy nghiền bi và mặt bích của trục rỗng chịu sự tiếp xúc ép và ma sát quay, sinh ra nhiệt và làm cho nhiệt độ tăng nhanh. cao. Tình huống này có thể làm nghiêng máy nghiền bi. Việc chia lưới của bánh răng trụ lớn và bánh răng trụ sẽ tạo thành một góc dọc trục, sẽ cắt các răng của nhau, điều này làm tăng độ khó của việc chia lưới, gây ra tiếng ồn lớn và tăng độ rung, và sẽ làm cho máy nghiền bi dừng lại. trường hợp nặng.
Sau khi xảy ra hiện tượng này, cần dừng máy để kiểm tra, hàn nối dài các bu lông tiếp địa, nêm sắt chêm, nâng cao bệ đỡ ổ trục, khống chế nhiệt độ ổ trượt và tiếng kêu của bộ phận truyền động.
Hướng dẫn vận hành máy mài siêu mịn và các phương pháp điều chỉnh đầu ra và độ mịn
Máy xay siêu mịn là một loại thiết bị xay và chế biến bột mịn, siêu mịn. Thiết bị này chủ yếu thích hợp cho các vật liệu phi kim loại không cháy và nổ có độ cứng trung bình và thấp, độ ẩm dưới 6% và độ cứng Mohs dưới 9.
1. Hướng dẫn vận hành
(1) Trình tự bật ---- trước tiên bật thiết bị phụ trợ (mở rộng điện áp cao, màn hình vuông cao, bộ hút bụi xung, bộ ngắt gió, máy khoan vặn vít, máy cạp và palăng).
(2) Mở thiết bị hỗ trợ máy chủ (bánh xe phân loại, máy chủ, khay nạp). Lưu ý: Trước khi bật bộ nạp, phải đặt tần số của bánh xe phân loại trước. Mục đích là tránh cho vật liệu nghiền quá thô hoặc quá mịn.
2. Phương pháp điều chỉnh độ mịn
(1) Trong điều kiện làm việc bình thường, các yếu tố ảnh hưởng đến độ mịn là khối lượng không khí, tốc độ của bánh xe phân loại và khối lượng cấp liệu, và mức độ mòn của các chi tiết bị mài mòn.
(2) Khi độ mịn quá dày: nếu lượng không khí là tối đa, trước tiên hãy giảm khối lượng cấp liệu, sau đó tăng tần suất của bánh xe phân loại; nếu vẫn không đạt yêu cầu thì tắt lượng khí nhỏ (van bướm trên đường ống dẫn khí cao áp). Những điều chỉnh lặp đi lặp lại như vậy để tìm và đáp ứng các yêu cầu về độ mịn là những điểm kiểm soát để có năng suất tốt nhất.
(3) Khi độ mịn quá mịn: trước tiên tăng lượng khí lên, nếu lượng không khí lớn nhất thì giảm tần số của bánh xe phân cỡ và tăng lượng cấp liệu sau khi dòng điện giảm xuống. Những điều chỉnh lặp đi lặp lại như vậy để tìm và đáp ứng các yêu cầu về độ mịn là những điểm kiểm soát để có năng suất tốt nhất.
(4) Nếu sản xuất thức ăn cấp thấp, yêu cầu về độ mịn không cao và khi chỉ theo đuổi đầu ra, lượng không khí phải được tối đa hóa, tần suất của bánh xe phân loại phải giảm và khối lượng cấp liệu phải được tăng.
3. Các bộ phận có thể đeo và tên ảnh hưởng đến sản lượng và độ mịn
(1) Búa: Sau khi vật liệu đi vào buồng mài, búa chủ yếu được sử dụng để làm cho vật liệu mỏng hơn. Đầu búa bị mài mòn nhiều sẽ làm giảm sản lượng và độ mịn, mòn không đều và tăng độ rung, ảnh hưởng đến tuổi thọ của ổ trục động cơ chính.
(2) Bánh răng vòng: Sau khi bị búa đập, vật liệu sẽ bật trở lại bánh răng, tạo thành lần đập thứ hai và chỉ có thể đạt được yêu cầu nghiền sau khi lặp đi lặp lại như vậy. Sự mòn của bánh răng sẽ ảnh hưởng lớn đến sản lượng và độ mịn.
(3) Tấm mòn: Tấm mòn là vật dễ bị mòn nhất. Đĩa mòn là bộ phận quan trọng để bảo vệ đĩa đệm hoạt động. Tấm mòn quá mức sẽ làm tăng độ rung và ảnh hưởng đến tuổi thọ của ổ trục động cơ chính. Đĩa chủ động sau khi bị mòn sẽ bị mài mòn trực tiếp, điều này làm tăng giá thành của phụ kiện và khiến thiết bị hoạt động trong tình trạng nguy hiểm.
(4) Nắp shunt: Sau khi nắp shunt bị mòn, nó sẽ làm thay đổi hướng di chuyển của luồng không khí trong buồng nghiền, làm cho độ mịn của nguyên liệu không đạt yêu cầu.
(5) Đĩa chủ động: Đĩa chủ động bị mòn (thay đĩa mòn kịp thời sẽ bảo vệ hiệu quả đĩa hoạt động) sẽ gây ra rung động và ảnh hưởng đến tuổi thọ của vòng bi chủ.
Cách giải quyết vấn đề bụi quá nhiều khi máy nghiền phản lực hoạt động
Máy nghiền phản lực, máy tách xyclon, máy hút bụi và quạt hút tạo thành một hệ thống nghiền bột hoàn chỉnh. Sau khi khí nén được lọc và làm khô, nó được phun vào buồng nghiền với tốc độ cao qua vòi Laval. Tại nơi giao nhau của nhiều luồng không khí áp suất cao, các vật liệu liên tục bị va chạm, cọ xát và bị cắt để bị nghiền nát. Các vật liệu nghiền nát bay lên nhờ sức hút của quạt. Luồng không khí di chuyển đến vùng phân loại. Dưới tác dụng của lực ly tâm mạnh được tạo ra bởi tuabin phân loại quay tốc độ cao, các vật liệu thô và mịn được tách ra. Các hạt mịn đáp ứng các yêu cầu về kích thước hạt đi vào thiết bị tách xyclon và bộ lọc bụi thông qua bánh xe phân loại để thu gom, các hạt thô sẽ đi xuống khu vực nghiền để tiếp tục nghiền.
Đôi khi sự khác biệt về chế độ vận hành và cài đặt sẽ làm cho hiệu quả nghiền của máy nghiền kém đi. Dù là tăng tốc độ mở rộng hay cài đặt thông số thì cũng không đạt được kết quả tốt. Vậy phải làm sao trong tình huống này, hãy để tôi bật mí cho bạn về điều đó dưới đây. Các cách để nâng cao hiệu quả nghiền.
Để tăng tốc độ nạp liệu, nguyên tắc nghiền dòng khí chủ yếu dựa vào dòng khí tốc độ cao để gây ra va chạm mạnh giữa vật liệu và vật liệu, vật liệu và thành bên trong để đạt được hiệu quả nghiền thành bột. Nếu thức ăn quá ít, không thể đạt được mục đích va chạm mạnh và thường xuyên, không thể hạ thấp sức bền. Ngoài ra, nếu van điều tiết của quạt quá lớn, áp suất âm bên trong sẽ quá lớn và giảm va chạm; ngược lại, áp lực dương không tốt.
Máy nghiền phản lực được sử dụng để nghiền vật liệu, vì vậy vật liệu nghiền và chất thải phải được thải ra kịp thời. Khi máy nghiền thải các vật liệu đã nghiền này ra ngoài sẽ có bụi. Vậy làm thế nào để giải quyết nếu lượng bụi quá lớn?
1. Lắp đặt bộ hút bụi: Nói chung, loại bộ hút bụi này có thể được sử dụng với máy mài. Nó thu gom bụi trong túi thu, và bụi được lọc và thải ra khỏi hộp bụi qua túi vải;
2. Túi vải chống bụi: túi vải buộc chặt vào lỗ thoát bột của máy để tránh lọt khí và lọt bột. Cần chú ý trong quá trình vận hành: cần bịt lỗ thoát bột khi đỗ xe, thu dọn bụi kịp thời.
3. Hút bụi bằng vòi hoa sen hoặc hồ bơi: chủ yếu dùng quạt thông gió để hút bụi ra bên ngoài phòng mài, sau đó dùng vòi xịt để hút bụi, hoặc dùng hồ bơi để hút bụi v.v.
Ba phương pháp loại bỏ bụi trên có thể đạt được hiệu quả loại bỏ bụi tốt và có thể giải quyết vấn đề bụi quá nhiều. Nói chung, các thiết bị loại bỏ bụi này được lắp đặt trước khi làm việc để ngăn bụi quá mức.
Các yếu tố ảnh hưởng đến sản lượng và chất lượng của máy nghiền bi là gì?
Giai đoạn thụ hưởng chủ yếu được chia thành ba giai đoạn: chọn trước, tách và sau chọn. Quá trình mài đang trong giai đoạn lựa chọn trước. Do đó, đầu ra của máy nghiền bi có một mức độ ảnh hưởng nhất định đến hiệu quả tách khoáng, và thậm chí cả tỷ lệ thu hồi và cấp tinh. Vì vậy, làm thế nào để đảm bảo đầu ra của máy nghiền bi đã trở thành một chủ đề được quan tâm, vậy đâu là nguyên nhân ảnh hưởng đến sản lượng của máy nghiền bi?
1. Kích thước nguyên liệu thô
Kích thước hạt của nguyên liệu thô ảnh hưởng đến sản lượng và chất lượng của máy nghiền bi. Nếu cỡ hạt nhỏ, sản lượng và chất lượng của máy nghiền bi sẽ cao, tiêu thụ điện năng thấp; nếu cỡ hạt lớn thì sản lượng và chất lượng của máy nghiền thấp, tiêu thụ nhiều điện năng.
2. Vật liệu dễ mài
Khả năng nghiền của vật liệu đề cập đến mức độ khó của vật liệu trong quá trình nghiền. Theo tiêu chuẩn quốc gia, chỉ số khả năng nghiền wi (kWh / T) được thông qua. Giá trị càng nhỏ thì xay càng tốt, ngược lại càng khó xay.
3. Hàm lượng nước của vật liệu được mài
Quá trình nghiền của máy nghiền bi có thể được chia thành hai phương pháp: khô và ướt. Đối với xay xát khô, hàm lượng nước trong hạt mài có ảnh hưởng lớn đến sản lượng và chất lượng của máy nghiền. Hàm lượng nước của vật liệu mài mòn càng cao thì càng dễ gây ra hiện tượng nghiền hoàn toàn hoặc nghiền nhão, làm giảm hiệu suất nghiền, sản lượng của máy mài càng thấp. Do đó, vật liệu có độ ẩm cao hơn phải được làm khô trước khi nghiền.
4. Nhiệt độ thức ăn
Nếu nhiệt độ của nguyên liệu vào máy nghiền quá cao sẽ sinh ra ma sát va đập của thân máy nghiền. Nếu nhiệt độ trong cối xay quá cao, bi sẽ dính lại làm giảm hiệu suất xay của cối và ảnh hưởng đến sản lượng của cối xay. Đồng thời, sự giãn nở nhiệt của thùng máy cán ảnh hưởng đến hoạt động an toàn lâu dài của máy cán. Vì vậy, cần kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ của vật liệu được mài.
5. Yêu cầu về độ mịn của vật liệu mài
Yêu cầu về độ mịn càng tốt thì sản lượng càng thấp và ngược lại, sản lượng càng cao. Trong một số lĩnh vực, quá chú trọng đến độ mịn không đáp ứng được yêu cầu của sản xuất kinh tế. Ví dụ trong ngành xi măng, thực tế sản xuất cho thấy khi độ mịn sản phẩm nằm trong khoảng 5-10% thì độ mịn giảm 2%, sản lượng giảm 5%. Khi độ mịn được kiểm soát dưới 5%, sản lượng của nhà máy sẽ giảm hơn nữa. Vì vậy, việc lựa chọn độ mịn sản phẩm phù hợp cũng là một yếu tố quan trọng để nâng cao sản lượng và chất lượng của máy nghiền bi.
6. Quá trình mài
Đối với các máy nghiền bi có cùng thông số kỹ thuật, quy trình mạch kín có thể tăng sản lượng 15-20% so với quy trình mạch hở; trong vận hành mạch kín, việc lựa chọn hiệu suất phân tách thích hợp và tốc độ tải chu kỳ là một yếu tố quan trọng trong việc tăng sản lượng của nhà máy.
7. Hiệu quả lựa chọn bột
Hiệu suất phân loại của máy nghiền mạch kín có ảnh hưởng lớn đến sản lượng của máy nghiền. Nói chung, hiệu suất của bộ phân loại cao hơn, có thể cải thiện hiệu suất nghiền của nhà máy. Tuy nhiên, bản thân bộ phân loại không thể đóng vai trò mài nên chức năng của bộ phân loại phải kết hợp với chức năng mài của máy mài để tăng sản lượng của máy mài. Thực tế sản xuất cho thấy rằng hiệu suất của thiết bị tách nghiền dài một giai đoạn khép kín thường được kiểm soát ở mức 50 ~ 80%. Hiệu suất tách lý tưởng cần được xác định thông qua nhiều thí nghiệm.
8. Tốc độ tải chu kỳ
Tỷ lệ tải tuần hoàn đề cập đến tỷ lệ bột tái chế (bột thô) trên thành phẩm. Để nâng cao hiệu suất nghiền của máy nghiền và giảm hiện tượng nghiền quá nhiều trong máy nghiền, tốc độ tải chu trình cần được tăng lên một cách thích hợp. Tuy nhiên, nếu tốc độ tải tuần hoàn tăng lên quá cao, sẽ có quá nhiều nguyên liệu trong máy nghiền, do đó làm giảm hiệu suất nghiền.
9. Thêm chất trợ nghiền
Một số chất trợ mài sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả mài, vì hầu hết các chất hữu cơ của chất trợ mài thường được sử dụng có hoạt tính bề mặt mạnh, có thể đẩy nhanh sự lan truyền vết nứt của vật liệu và làm giảm lượng bột mịn trong quá trình nghiền của vật liệu bị hấp phụ trên bề mặt của vật liệu. Sự kết hợp lẫn nhau giữa hai loại này giúp cải thiện hiệu suất nghiền, có lợi cho việc tiết kiệm năng lượng và năng suất cao của máy nghiền bi.
10. Tỷ lệ bóng trên vật liệu
Tỷ lệ bi trên vật liệu là tỷ số giữa khối lượng của vật mài và khối lượng của vật liệu. Nếu tỷ lệ bi trên pin quá lớn sẽ làm tăng tổn thất công vô ích do ma sát va đập giữa thân mài và ống lót, tăng tiêu thụ điện năng và giảm sản lượng. Làm thế nào để lựa chọn tỷ lệ bóng trên pin và tỷ lệ bóng trên pin của máy nghiền bi là một vấn đề thường gặp trong thực tế sản xuất.
Ngoài yếu tố quy trình, mô hình, thông số và công việc của nhân viên sản xuất và bảo trì cũng ảnh hưởng đến sản xuất và chất lượng của máy nghiền bi. Nhà máy nghiền bi tiết kiệm năng lượng và năng suất cao là một dự án có hệ thống, mỗi mắt xích đều có mối liên hệ với nhau và hạn chế lẫn nhau. Chỉ có sự xem xét toàn diện và hợp tác chặt chẽ mới có thể đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và năng suất cao hơn.
Làm thế nào để đối phó với sự tắc nghẽn của máy nghiền phản lực
Có rất nhiều loại máy xay trong cuộc sống hàng ngày của chúng ta, chẳng hạn như máy xay nhỏ, máy xay thuốc bắc, máy xay phản lực,…. Nhưng trong quá trình sử dụng đôi khi sẽ xảy ra một số hỏng hóc, đôi khi máy xay bị nghẹt, khi bị nghẹt thì chúng ta phải xử lý như thế nào? Trên thực tế, tắc nghẽn là một hư hỏng rất phổ biến của máy mài trong quá trình xay, và nguyên nhân chủ yếu vẫn là do quá trình vận hành.
1. Tốc độ cấp liệu quá nhanh và tải trọng tăng cao, gây tắc nghẽn. Trong quá trình cho ăn phải luôn chú ý đến góc lệch lớn của kim chỉ ampe kế. Nếu vượt quá dòng định mức chứng tỏ động cơ đã quá tải, nếu quá tải lâu ngày sẽ bị cháy động cơ. Trong trường hợp này, phải giảm hoặc đóng cửa nạp liệu ngay lập tức, hoặc có thể thay đổi phương pháp nạp liệu và có thể kiểm soát lượng thức ăn bằng cách tăng bộ phận nạp liệu. Có hai loại máy cấp liệu: thủ công và tự động. Người sử dụng nên chọn bộ nạp phù hợp theo tình hình thực tế. Do tốc độ máy mài cao, tải trọng lớn, dao động mạnh. Do đó, dòng điện khi máy mài làm việc thường được khống chế ở khoảng 85% dòng định mức.
2. Đường ống xả không thông suốt hoặc bị tắc và cấp quá nhanh sẽ làm tắc ống dẫn của máy mài; kết hợp không đúng với thiết bị vận chuyển sẽ làm cho đường ống xả bị suy yếu hoặc bị tắc sau khi không có gió. Sau khi phát hiện lỗi, trước tiên phải dọn sạch thiết bị vận chuyển chưa khớp và điều chỉnh lượng cấp liệu để thiết bị hoạt động bình thường.
3. Búa bị gãy hoặc lão hóa, lưới chắn đóng hoặc vỡ, và hàm lượng nước cao của vật liệu nền sẽ khiến máy mài bị tắc. Những chiếc búa bị hỏng và có tuổi đời nghiêm trọng cần được cập nhật thường xuyên, giữ máy mài hoạt động tốt và kiểm tra màn hình thường xuyên. Hàm lượng nước của vật liệu nền nên nhỏ hơn 14%, điều này có thể cải thiện hiệu quả sản xuất, ngăn máy xay bị tắc và nâng cao độ tin cậy của máy xay.
Trên đây là những cách xử lý khi máy mài bị tắc. Máy bị trục trặc là điều rất bình thường. Điều quan trọng nhất là chúng ta phải biết cách giải quyết vấn đề. Đây là yếu tố giúp cho tuổi thọ của máy mài được lâu hơn. Ngoài ra, việc bảo dưỡng máy cũng rất quan trọng.